JPH065434A - 磁 心 - Google Patents
磁 心Info
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- JPH065434A JPH065434A JP4138792A JP13879292A JPH065434A JP H065434 A JPH065434 A JP H065434A JP 4138792 A JP4138792 A JP 4138792A JP 13879292 A JP13879292 A JP 13879292A JP H065434 A JPH065434 A JP H065434A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 少なくとも２個のコアが突き合わされて形成
された磁心において、突き合わせ部分の存在による磁気
特性の低下を防止する。 【構成】 Ｆｅ（ＣＯ）５，Ｆｅ２（ＣＯ）４，Ｃｏ２
（ＣＯ）８，Ｎｉ（ＣＯ）４，及びＭｎ２（ＣＯ）１０
から選択された少なくとも一種の塗布材料をＥ型コア１
１及びＩ型コア１２の突き合わせ面に塗布した後、例え
ば、これらコアを突き合わせ、窒素雰囲気中で温度３０
０℃で２時間保持し、その後室温に冷却する。このよう
にして作成された磁心では突き合わせ部分（接合部分）
にスピネル型磁性体層が形成され、このスピネル型磁性
体層が突き合わせ面の間隙を埋めることになる。従っ
て、透磁率が低下することなく、良好な磁気特性を得る
ことができる。
された磁心において、突き合わせ部分の存在による磁気
特性の低下を防止する。 【構成】 Ｆｅ（ＣＯ）５，Ｆｅ２（ＣＯ）４，Ｃｏ２
（ＣＯ）８，Ｎｉ（ＣＯ）４，及びＭｎ２（ＣＯ）１０
から選択された少なくとも一種の塗布材料をＥ型コア１
１及びＩ型コア１２の突き合わせ面に塗布した後、例え
ば、これらコアを突き合わせ、窒素雰囲気中で温度３０
０℃で２時間保持し、その後室温に冷却する。このよう
にして作成された磁心では突き合わせ部分（接合部分）
にスピネル型磁性体層が形成され、このスピネル型磁性
体層が突き合わせ面の間隙を埋めることになる。従っ
て、透磁率が低下することなく、良好な磁気特性を得る
ことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はインダクタに関し、特
に、少なくとも２個のコアが互いに突き合わせ面で突き
合わされた磁心に関する。
に、少なくとも２個のコアが互いに突き合わせ面で突き
合わされた磁心に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複数のコアを互いに突き合わせた
磁心が知られており、この磁心には巻線が施されてイン
ダクタとして用いられる。そして、この種のインダクタ
では一般にコアとしてフェライトコアが用いられてい
る。なお、この種のインダクタとしては、例えば、トラ
ンス及びチョークがあり、ここでは、トランス及びチョ
ークを総称してインダクタと呼ぶものとする。
磁心が知られており、この磁心には巻線が施されてイン
ダクタとして用いられる。そして、この種のインダクタ
では一般にコアとしてフェライトコアが用いられてい
る。なお、この種のインダクタとしては、例えば、トラ
ンス及びチョークがあり、ここでは、トランス及びチョ
ークを総称してインダクタと呼ぶものとする。
【０００３】一般に、電源回路に用いられるインダクタ
ではコイルを簡便に磁心に取り付けるため、予め巻コイ
ルが形成されたボビンを作成してこのボビン内に２分割
されたコアを挿入して磁心を構成してインダクタとして
いる。従って、このようなインダクタでは磁心には少な
くとも２カ所の分割面（突き合わせ面）が存在すること
になる。
ではコイルを簡便に磁心に取り付けるため、予め巻コイ
ルが形成されたボビンを作成してこのボビン内に２分割
されたコアを挿入して磁心を構成してインダクタとして
いる。従って、このようなインダクタでは磁心には少な
くとも２カ所の分割面（突き合わせ面）が存在すること
になる。
【０００４】通常、この分割面は研磨加工によって所定
の粗さに加工され、分割面同士がすり合わされている。
このような研磨加工に当たってはコストの面を考慮する
と精密に研磨加工を行うことが困難であり、このため、
一般には、数百番の砥粒の砥石を用いて一回の研磨加工
を行っている。
の粗さに加工され、分割面同士がすり合わされている。
このような研磨加工に当たってはコストの面を考慮する
と精密に研磨加工を行うことが困難であり、このため、
一般には、数百番の砥粒の砥石を用いて一回の研磨加工
を行っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述のよう
にして研磨加工された分割面を突き合わせた際には、表
面粗さの精度が低いから、必然的に突き合わせ部分には
部分的に間隙が生ずることになる。つまり、突き合わせ
部分にエアーギャップが形成されることになる。この結
果、このエアーギャップによって磁心の透磁率が低下し
鉄損が増加することになる。従って、このようなフェラ
イト磁心は、材料自体が備える磁気特性よりもその磁気
特性が低下した状態で使用されることなる。
にして研磨加工された分割面を突き合わせた際には、表
面粗さの精度が低いから、必然的に突き合わせ部分には
部分的に間隙が生ずることになる。つまり、突き合わせ
部分にエアーギャップが形成されることになる。この結
果、このエアーギャップによって磁心の透磁率が低下し
鉄損が増加することになる。従って、このようなフェラ
イト磁心は、材料自体が備える磁気特性よりもその磁気
特性が低下した状態で使用されることなる。
【０００６】一方、例えば、環状磁心のように、複数の
コアを組み合わせることなく一体物として作成される磁
心では上述の問題点は存在しないが、このような磁心を
用いた場合には巻コイルの作成が完全自動化できないと
いう問題点がある。
コアを組み合わせることなく一体物として作成される磁
心では上述の問題点は存在しないが、このような磁心を
用いた場合には巻コイルの作成が完全自動化できないと
いう問題点がある。
【０００７】本発明の目的は突き合わせ部分の存在によ
る磁気特性の低下を防止できる磁心を提供することにあ
る。
る磁気特性の低下を防止できる磁心を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、少なく
とも２個のコアが互いに突き合わせ面で突き合わされた
磁心において、前記突き合わせ面にはスピネル化層が形
成されていることを特徴とする磁心が得られる。そし
て、上述のコアはフェライト製であり、前記スピネル化
層は、Ｆｅ（ＣＯ）５，Ｆｅ２（ＣＯ）４，Ｃｏ２（Ｃ
Ｏ）８，Ｎｉ（ＣＯ）４，及びＭｎ２（ＣＯ）１０から
選択された少なくとも一種の塗布材料を前記突き合わせ
面に塗布して熱処理することによって形成される。
とも２個のコアが互いに突き合わせ面で突き合わされた
磁心において、前記突き合わせ面にはスピネル化層が形
成されていることを特徴とする磁心が得られる。そし
て、上述のコアはフェライト製であり、前記スピネル化
層は、Ｆｅ（ＣＯ）５，Ｆｅ２（ＣＯ）４，Ｃｏ２（Ｃ
Ｏ）８，Ｎｉ（ＣＯ）４，及びＭｎ２（ＣＯ）１０から
選択された少なくとも一種の塗布材料を前記突き合わせ
面に塗布して熱処理することによって形成される。
【０００９】
【作用】本発明では、コアの突き合わせ面にスピネル化
層を形成しているから、突き合わせ部分にエアーギャッ
プが生じることが極めて少なく、つまり、エアーギャッ
プにスピネル型磁性体が埋め込まれることになり、その
結果、磁気特性の低下が極めて少ない。
層を形成しているから、突き合わせ部分にエアーギャッ
プが生じることが極めて少なく、つまり、エアーギャッ
プにスピネル型磁性体が埋め込まれることになり、その
結果、磁気特性の低下が極めて少ない。
【００１０】
【実施例】以下本発明について実施例によって説明す
る。
る。
【００１１】実施例１ 図１を参照して、主成分組成がＦｅ２Ｏ３５２ｍｏｌ％
−ＭｎＯ３８ｍｏｌ％−ＺｎＯ１０ｍｏｌ％として添加
物としてＳｉＯ２及びＣａＯを添加した予熱粉末を準備
して、この予熱粉末を成形してＥ型コア１１及びＩ型コ
ア１２を作成した。Ｅ型コア１１は図示のようにその一
端部ａ乃至ｃが突き合わせ面として用いられ、Ｉ型コア
１２は一側面ｄが突き合わせ面として用いられる。そし
て、これら突き合わせ面ａ乃至ｄを＃３２０の砥石を用
いて研磨して研磨面とした。次にこれら研磨面に鉄カル
ボニルを塗布してＥ型コア１１の中央脚部１１ａにポリ
エステル被覆線ＰＥＷ−φ０．３の線材を巻線として用
いて巻線を施した後、Ｅ型コアの研磨面とＩ型コアの研
磨面とを突き合わせ、この突き合わせ状態を保持するた
め、Ｅ型コア１１とＩ型コア１２とをバネ（図示せず）
で固定した（以下この状態を固定体という）。
−ＭｎＯ３８ｍｏｌ％−ＺｎＯ１０ｍｏｌ％として添加
物としてＳｉＯ２及びＣａＯを添加した予熱粉末を準備
して、この予熱粉末を成形してＥ型コア１１及びＩ型コ
ア１２を作成した。Ｅ型コア１１は図示のようにその一
端部ａ乃至ｃが突き合わせ面として用いられ、Ｉ型コア
１２は一側面ｄが突き合わせ面として用いられる。そし
て、これら突き合わせ面ａ乃至ｄを＃３２０の砥石を用
いて研磨して研磨面とした。次にこれら研磨面に鉄カル
ボニルを塗布してＥ型コア１１の中央脚部１１ａにポリ
エステル被覆線ＰＥＷ−φ０．３の線材を巻線として用
いて巻線を施した後、Ｅ型コアの研磨面とＩ型コアの研
磨面とを突き合わせ、この突き合わせ状態を保持するた
め、Ｅ型コア１１とＩ型コア１２とをバネ（図示せず）
で固定した（以下この状態を固定体という）。
【００１２】この固定体を窒素雰囲気中で温度３００℃
で２時間保持した後、室温まで冷却してインダクタ（以
下資料１と呼ぶ）とした。この資料１を観察したところ
Ｅ型コア１１とＩ型コア１２との接合部は黒く変色して
いた。そして、この資料１の実効透磁率を測定したとこ
ろ、３６００であった。
で２時間保持した後、室温まで冷却してインダクタ（以
下資料１と呼ぶ）とした。この資料１を観察したところ
Ｅ型コア１１とＩ型コア１２との接合部は黒く変色して
いた。そして、この資料１の実効透磁率を測定したとこ
ろ、３６００であった。
【００１３】一方、Ｅ型コア１１及びＩ型コア１２を用
いてその研磨面に鉄カルボニルを塗布しない状態で突き
合わせ、つまり、研磨面を直接突き合わせ、同様にして
巻線を施し上述の条件と同一の温度条件及び時間で熱処
理してインダクタ（以下資料２と呼ぶ）を作成した。そ
して、この資料２の実効透磁率を測定したところ、２１
００であった。このように、資料１は資料２に比べて透
磁率が約１．５倍高いことがわかる。さらに、資料１に
ついて接合部をＸ線を用いて回析したところスピネル化
層が形成されていることがわかった。
いてその研磨面に鉄カルボニルを塗布しない状態で突き
合わせ、つまり、研磨面を直接突き合わせ、同様にして
巻線を施し上述の条件と同一の温度条件及び時間で熱処
理してインダクタ（以下資料２と呼ぶ）を作成した。そ
して、この資料２の実効透磁率を測定したところ、２１
００であった。このように、資料１は資料２に比べて透
磁率が約１．５倍高いことがわかる。さらに、資料１に
ついて接合部をＸ線を用いて回析したところスピネル化
層が形成されていることがわかった。
【００１４】以上のように、Ｅ型コアとＩ型コアとの接
合部（つまり、突き合わせ面）にスピネル化層を形成す
ることによって実効透磁率を大きく向上させることがで
きる。
合部（つまり、突き合わせ面）にスピネル化層を形成す
ることによって実効透磁率を大きく向上させることがで
きる。
【００１５】実施例２ 上述の実施例と同様にしてＥ型コア１１及びＩ型コア１
２とを作成した後、鉄カルボニルとマンガンカルボニル
とを重量比で６６．８対３３．２の割合で混合した混合
物を各コアの突き合わせ面に塗布した。そして、実施例
１と同一の線材を用いてＥ型コア１１の中央脚部１１ａ
に巻線を施した後、Ｅ型コア１１の研磨面とＩ型コア１
２の研磨面とを突き合わせ、この突き合わせ状態を保持
するため、Ｅ型コア１１とＩ型コア１２とをバネで固定
した。この固定体を窒素雰囲気中で温度３００℃に２時
間保持した後、室温まで冷却してインダクタ（以下資料
３という）を作成した。
２とを作成した後、鉄カルボニルとマンガンカルボニル
とを重量比で６６．８対３３．２の割合で混合した混合
物を各コアの突き合わせ面に塗布した。そして、実施例
１と同一の線材を用いてＥ型コア１１の中央脚部１１ａ
に巻線を施した後、Ｅ型コア１１の研磨面とＩ型コア１
２の研磨面とを突き合わせ、この突き合わせ状態を保持
するため、Ｅ型コア１１とＩ型コア１２とをバネで固定
した。この固定体を窒素雰囲気中で温度３００℃に２時
間保持した後、室温まで冷却してインダクタ（以下資料
３という）を作成した。
【００１６】次にこの資料３の実効透磁率を測定したと
ころ、３４５０であった。資料３の実効透磁率を資料２
の実効透磁率と比較すると、資料３ではその実効透磁率
が約１．５倍高いことがわかる。さらに、Ｅ型コア１１
とＩ型コア１２との接合部を観察したところ、スピネル
化層が形成されていることがわかった。
ころ、３４５０であった。資料３の実効透磁率を資料２
の実効透磁率と比較すると、資料３ではその実効透磁率
が約１．５倍高いことがわかる。さらに、Ｅ型コア１１
とＩ型コア１２との接合部を観察したところ、スピネル
化層が形成されていることがわかった。
【００１７】実施例３ 上述の実施例と同様にしてＥ型コア１１及びＩ型コア１
２とを作成した後、鉄カルボニルＦｅ（ＣＯ）５とニッ
ケルカルボニルＮｉ（ＣＯ）４とを重量比で７０対３０
の割合で混合した混合物を各コアの突き合わせ面に塗布
した。そして、実施例１と同一の線材を用いてＥ型コア
１１の中央脚部１１ａに巻線を施した後、Ｅ型コア１１
の研磨面とＩ型コア１２の研磨面とを突き合わせ、この
突き合わせ状態を保持するため、Ｅ型コア１１とＩ型コ
ア１２とをバネで固定した。この固定体を窒素雰囲気中
で温度３００℃に２時間保持した後、室温まで冷却して
インダクタ（以下資料４という）を作成した。
２とを作成した後、鉄カルボニルＦｅ（ＣＯ）５とニッ
ケルカルボニルＮｉ（ＣＯ）４とを重量比で７０対３０
の割合で混合した混合物を各コアの突き合わせ面に塗布
した。そして、実施例１と同一の線材を用いてＥ型コア
１１の中央脚部１１ａに巻線を施した後、Ｅ型コア１１
の研磨面とＩ型コア１２の研磨面とを突き合わせ、この
突き合わせ状態を保持するため、Ｅ型コア１１とＩ型コ
ア１２とをバネで固定した。この固定体を窒素雰囲気中
で温度３００℃に２時間保持した後、室温まで冷却して
インダクタ（以下資料４という）を作成した。
【００１８】次にこの資料４の実効透磁率を測定したと
ころ、３５６０であった。資料４の実効透磁率を資料２
の実効透磁率と比較すると、資料４ではその実効透磁率
が約１．５倍高いことがわかる。さらに、Ｅ型コア１１
とＩ型コア１２との接合部を観察したところ、スピネル
化層が形成されていることがわかった。
ころ、３５６０であった。資料４の実効透磁率を資料２
の実効透磁率と比較すると、資料４ではその実効透磁率
が約１．５倍高いことがわかる。さらに、Ｅ型コア１１
とＩ型コア１２との接合部を観察したところ、スピネル
化層が形成されていることがわかった。
【００１９】上述の実施例では熱処理温度及び熱処理時
間をそれぞれ３００℃及び２時間としたが、これら熱処
理温度及び熱処理時間は巻線として用いられる被覆線材
の材質によって異なり、一般に、線材の耐えられる温度
であれば高いほうが望ましいが、熱処理温度が８００℃
を越えると、フェライト特性が劣化するので、熱処理温
度は８００℃以下が望ましい。さらに、フェライト特性
の劣化を考慮すると熱処理時間は１０時間以下が望まし
い。
間をそれぞれ３００℃及び２時間としたが、これら熱処
理温度及び熱処理時間は巻線として用いられる被覆線材
の材質によって異なり、一般に、線材の耐えられる温度
であれば高いほうが望ましいが、熱処理温度が８００℃
を越えると、フェライト特性が劣化するので、熱処理温
度は８００℃以下が望ましい。さらに、フェライト特性
の劣化を考慮すると熱処理時間は１０時間以下が望まし
い。
【００２０】また、上述の実施例では、鉄カルボニル
（Ｆｅ（ＣＯ）５）をコアの突き合わせ面に塗布してス
ピネル化層を形成すること及び鉄カルボニルとマンガン
カルボニルとを重量比で６６．８対３３．２の割合で混
合した混合物をコアの突き合わせ面に塗布してスピネル
化層を形成することについて説明したが、本発明ではＦ
ｅ（ＣＯ）５、Ｆｅ２（ＣＯ）４、Ｃｏ２（ＣＯ）８、
Ｎｉ（ＣＯ）４、及びＭｎ２（ＣＯ）１０から選択した
一種又は２種以上の混合物をコアの突き合わせ面に塗布
してスピネル化層を形成するようにすれば、同様に高い
実効透磁率を得ることができる。
（Ｆｅ（ＣＯ）５）をコアの突き合わせ面に塗布してス
ピネル化層を形成すること及び鉄カルボニルとマンガン
カルボニルとを重量比で６６．８対３３．２の割合で混
合した混合物をコアの突き合わせ面に塗布してスピネル
化層を形成することについて説明したが、本発明ではＦ
ｅ（ＣＯ）５、Ｆｅ２（ＣＯ）４、Ｃｏ２（ＣＯ）８、
Ｎｉ（ＣＯ）４、及びＭｎ２（ＣＯ）１０から選択した
一種又は２種以上の混合物をコアの突き合わせ面に塗布
してスピネル化層を形成するようにすれば、同様に高い
実効透磁率を得ることができる。
【００２１】上述のようにして、コアの突き合わせ面に
スピネル化層を形成した際、つまり、鉄カルボニル、コ
バルトカルボニル、及びマンガンカルボニルをスピネル
化した際得られる化合物はそれぞれＦｅ３Ｏ４、Ｃｏ３
Ｏ４、及びＭｎ３Ｏ４であり、また、上記の３種類のカ
ルボニルの混合物を用いた際には（ＦｅＭｎＣｏ）３Ｏ
４のスピネル化層が得られる。そして、Ｆｅ３Ｏ４、Ｆ
ｅ２ＭｎＯ４、及びＣｏ３Ｏ４、の透磁率はそれぞれ約
１００、約８０、約２であり、空気に比べて高い値であ
る。従って、本発明ではこれらスピネル型磁性体が突き
合わせ面の間隙に埋め込まれることになるから、磁気抵
抗が小さくなって漏洩磁束が減少し、その結果、本発明
による磁心を用いてインダクタを製造した際にはインダ
クタンスが向上することになる。
スピネル化層を形成した際、つまり、鉄カルボニル、コ
バルトカルボニル、及びマンガンカルボニルをスピネル
化した際得られる化合物はそれぞれＦｅ３Ｏ４、Ｃｏ３
Ｏ４、及びＭｎ３Ｏ４であり、また、上記の３種類のカ
ルボニルの混合物を用いた際には（ＦｅＭｎＣｏ）３Ｏ
４のスピネル化層が得られる。そして、Ｆｅ３Ｏ４、Ｆ
ｅ２ＭｎＯ４、及びＣｏ３Ｏ４、の透磁率はそれぞれ約
１００、約８０、約２であり、空気に比べて高い値であ
る。従って、本発明ではこれらスピネル型磁性体が突き
合わせ面の間隙に埋め込まれることになるから、磁気抵
抗が小さくなって漏洩磁束が減少し、その結果、本発明
による磁心を用いてインダクタを製造した際にはインダ
クタンスが向上することになる。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明ではコアの
突き合わせ面（研磨面）にスピネル化層を形成するよう
にしたから、エアーギャップ（突き合わせ面の間隙）に
スピネル型磁性体が埋め込まれることになり、その結
果、磁気特性を良好でできるという効果がある。
突き合わせ面（研磨面）にスピネル化層を形成するよう
にしたから、エアーギャップ（突き合わせ面の間隙）に
スピネル型磁性体が埋め込まれることになり、その結
果、磁気特性を良好でできるという効果がある。
【図１】本発明によるＭｎ−Ｚｎフェライト磁心の一実
施例を説明するための図である。
施例を説明するための図である。
１１ Ｅ型コア １２ Ｉ型コア
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも２個のコアが互いに突き合わ
せ面で突き合わされて接合された磁心において、前記突
き合わせ面にはスピネル化層が形成されていることを特
徴とする磁心。 - 【請求項２】 請求項１に記載された磁心において、前
記コアはフェライト製であり、前記スピネル化層は、Ｆ
ｅ（ＣＯ）５，Ｆｅ２（ＣＯ）４，Ｃｏ２（ＣＯ）８，
Ｎｉ（ＣＯ）４，及びＭｎ２（ＣＯ）１０から選択され
た少なくとも一種の塗布材料を前記突き合わせ面に塗布
して熱処理することによって形成するようにしたことを
特徴とする磁心。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4138792A JPH065434A (ja) | 1992-04-21 | 1992-05-29 | 磁 心 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10118092 | 1992-04-21 | ||
| JP4-101180 | 1992-04-21 | ||
| JP4138792A JPH065434A (ja) | 1992-04-21 | 1992-05-29 | 磁 心 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH065434A true JPH065434A (ja) | 1994-01-14 |
Family
ID=26442094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4138792A Pending JPH065434A (ja) | 1992-04-21 | 1992-05-29 | 磁 心 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH065434A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002184634A (ja) * | 2000-11-30 | 2002-06-28 | Taida Electronic Ind Co Ltd | ワンピース（ｏｎｅ−ｐｉｅｃｅ）コアを備えるインダクタの形成方法 |
-
1992
- 1992-05-29 JP JP4138792A patent/JPH065434A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002184634A (ja) * | 2000-11-30 | 2002-06-28 | Taida Electronic Ind Co Ltd | ワンピース（ｏｎｅ−ｐｉｅｃｅ）コアを備えるインダクタの形成方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030108 |