JPH0655554A - シリコーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法 - Google Patents
シリコーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法Info
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- JPH0655554A JPH0655554A JP4211567A JP21156792A JPH0655554A JP H0655554 A JPH0655554 A JP H0655554A JP 4211567 A JP4211567 A JP 4211567A JP 21156792 A JP21156792 A JP 21156792A JP H0655554 A JPH0655554 A JP H0655554A
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- silicone composition
- composition
- mixing
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 液状のシリコーン組成物を常温で計量、混
合、吐出させ、常温または必要に応じて加熱させて現場
で発泡硬化させることを可能とし、様々な部位における
ガスケットの成形を可能ならしめた現場成形ガスケット
の製造方法を提供する。 【構成】 本質的に２包装型の液状のシリコーン組成物
を計量、混合後、吐出させ、常温で現場発泡、硬化させ
て現場成形ガスケットを製造するにあたり、下記装置を
使用する。１）液状シリコーン組成物が貯蔵されている
貯蔵タンクから該シリコーン組成物を定量的に汲み出
し、送液する計量・送液装置 ２）上記計量・送液装置から送り込まれた液状シリコー
ンフォーム組成物を収納する混合室と、該混合室の外周
に設けられ内部に冷却用媒体を循環せしめて該混合室内
を冷却せしめる冷却ジャケットと、該混合室内部に設け
られ外周にピン状、羽根状又はスクリュー状の突起物を
有する回転軸と、該混合室内で混合されたシリコーン組
成物の混合物を所望の部位に吐出する吐出用ノズルとを
備えた混合・吐出装置
合、吐出させ、常温または必要に応じて加熱させて現場
で発泡硬化させることを可能とし、様々な部位における
ガスケットの成形を可能ならしめた現場成形ガスケット
の製造方法を提供する。 【構成】 本質的に２包装型の液状のシリコーン組成物
を計量、混合後、吐出させ、常温で現場発泡、硬化させ
て現場成形ガスケットを製造するにあたり、下記装置を
使用する。１）液状シリコーン組成物が貯蔵されている
貯蔵タンクから該シリコーン組成物を定量的に汲み出
し、送液する計量・送液装置 ２）上記計量・送液装置から送り込まれた液状シリコー
ンフォーム組成物を収納する混合室と、該混合室の外周
に設けられ内部に冷却用媒体を循環せしめて該混合室内
を冷却せしめる冷却ジャケットと、該混合室内部に設け
られ外周にピン状、羽根状又はスクリュー状の突起物を
有する回転軸と、該混合室内で混合されたシリコーン組
成物の混合物を所望の部位に吐出する吐出用ノズルとを
備えた混合・吐出装置
Description
【０００１】
【発明の技術分野】本発明は、各種容器のシール部の密
閉、配管接続部（フランジ）のシール等に用いられるガ
スケットの製造方法に関し、詳しくは、常温で液状のシ
リコーン組成物を混合、吐出させ、常温または必要に応
じて注型前後の工程で加熱し、発泡硬化せしめるシリコ
ーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法に関
するものである。
閉、配管接続部（フランジ）のシール等に用いられるガ
スケットの製造方法に関し、詳しくは、常温で液状のシ
リコーン組成物を混合、吐出させ、常温または必要に応
じて注型前後の工程で加熱し、発泡硬化せしめるシリコ
ーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法に関
するものである。
【０００２】
【発明の技術的背景とその問題点】従来は、例えば、加
硫ゴムなどを成形型に流し込んだ後、これを硬化させ
て、あらかじめ一定の形状に成形した、いわゆる定形品
のガスケットが用いられている。また、被覆形状のガス
ケットは、注型タイプのポリウレタンエラストマーなど
を注型成形法により製造されたものが用いられている。
上記従来のガスケット製造方法では、ガスケットの原料
として、加硫ゴムやポリウレタンエラストマーなどの、
非発泡のゴム状物質を使用していた。しかしながら、こ
れら従来のガスケット製造方法にあっては、一定形状に
成形したガスケットを大量に生産する必要があり、多品
種少量のガスケットを生産する場合には実用上不適当で
あった。一方、ポリシロキサンゴムを利用したタイプで
は、近年自動車メーカーなどにおいて、エンジン周辺を
シールするにあたり、縮合反応型の室温硬化型ポリシロ
キサンゴムを未硬化の状態でシールすべき面に塗布し、
圧着しつつ室温で硬化して、シール面の基材に接着した
ポリシロキサンゴム層を形成するシール方法であるウェ
ットタイプのものがあり、その作業性、密閉性および耐
熱性が高く評価されている。しかしながら、シールした
両面に接着してしまい、再利用が困難であるという問題
がある。これに対して２包装型の付加型ポリシロキサン
ゴムを利用したドライタイプがあり、これは２包装体を
混合後、未硬化の状態でシールすべき面に塗布し、加熱
硬化してシール面の基材に片面接着、片面密着させるも
のであり、シールした面を繰り返し利用する場合に適し
ている。一方で、ポリシロキサンゴムでは、耐熱温度が
200 ℃と向上するがソリッド状のゴムのため密度が大き
く、使用量が多くコストがかかり、その反面でゴム硬度
が高いために面圧をかけられない製品では、シール性に
欠けるため利用範囲に限界が生じてくる。ここで、特開
平３−94876 号公報の「ガスケット発泡体の形成方法」
には、シリコーンフォームを使用したガスケットの形成
方法が開示されている。しかし、この技術においては、
混合室の回転子の形状が表面に溝が刻設されたものであ
るため、混合液の大部分は回転子の溝の中に存在し、ガ
スケット原料が比較的流動性を有するものでないと混合
時に熱がかかり過ぎて温度が上昇しやすく、可使時間の
制御が困難であるという問題があった。
硫ゴムなどを成形型に流し込んだ後、これを硬化させ
て、あらかじめ一定の形状に成形した、いわゆる定形品
のガスケットが用いられている。また、被覆形状のガス
ケットは、注型タイプのポリウレタンエラストマーなど
を注型成形法により製造されたものが用いられている。
上記従来のガスケット製造方法では、ガスケットの原料
として、加硫ゴムやポリウレタンエラストマーなどの、
非発泡のゴム状物質を使用していた。しかしながら、こ
れら従来のガスケット製造方法にあっては、一定形状に
成形したガスケットを大量に生産する必要があり、多品
種少量のガスケットを生産する場合には実用上不適当で
あった。一方、ポリシロキサンゴムを利用したタイプで
は、近年自動車メーカーなどにおいて、エンジン周辺を
シールするにあたり、縮合反応型の室温硬化型ポリシロ
キサンゴムを未硬化の状態でシールすべき面に塗布し、
圧着しつつ室温で硬化して、シール面の基材に接着した
ポリシロキサンゴム層を形成するシール方法であるウェ
ットタイプのものがあり、その作業性、密閉性および耐
熱性が高く評価されている。しかしながら、シールした
両面に接着してしまい、再利用が困難であるという問題
がある。これに対して２包装型の付加型ポリシロキサン
ゴムを利用したドライタイプがあり、これは２包装体を
混合後、未硬化の状態でシールすべき面に塗布し、加熱
硬化してシール面の基材に片面接着、片面密着させるも
のであり、シールした面を繰り返し利用する場合に適し
ている。一方で、ポリシロキサンゴムでは、耐熱温度が
200 ℃と向上するがソリッド状のゴムのため密度が大き
く、使用量が多くコストがかかり、その反面でゴム硬度
が高いために面圧をかけられない製品では、シール性に
欠けるため利用範囲に限界が生じてくる。ここで、特開
平３−94876 号公報の「ガスケット発泡体の形成方法」
には、シリコーンフォームを使用したガスケットの形成
方法が開示されている。しかし、この技術においては、
混合室の回転子の形状が表面に溝が刻設されたものであ
るため、混合液の大部分は回転子の溝の中に存在し、ガ
スケット原料が比較的流動性を有するものでないと混合
時に熱がかかり過ぎて温度が上昇しやすく、可使時間の
制御が困難であるという問題があった。
【０００３】
【発明の目的】本発明は、上記諸問題に鑑みなされたも
ので、液状のシリコーン組成物を常温で計量、混合、吐
出させ、常温または必要に応じて加熱させて現場で発泡
硬化させることを可能とし、様々な部位におけるガスケ
ットの成形を可能ならしめた現場成形ガスケットの製造
方法の提供を目的とする。
ので、液状のシリコーン組成物を常温で計量、混合、吐
出させ、常温または必要に応じて加熱させて現場で発泡
硬化させることを可能とし、様々な部位におけるガスケ
ットの成形を可能ならしめた現場成形ガスケットの製造
方法の提供を目的とする。
【０００４】
【発明の構成】本発明者等は上記目的を達成すべく鋭意
検討した結果、本質的に２包装型の液状のシリコーン組
成物を計量、混合後、吐出させ、常温で現場発泡、硬化
させて現場成形ガスケットを製造するにあたり、特定の
計量・送液装置及び混合・吐出装置の使用が有効である
ことを見出し、本発明を完成するに到った。即ち本発明
は、本質的に２包装型の液状のシリコーン組成物を計量
し、この計量後の組成物を混合し、さらに得られた混合
物を所望の部位に吐出させ、現場発泡、硬化させる工程
からなるシリコーンフォームによる現場成形ガスケット
の製造方法であって、上記液状シリコーン組成物の計量
操作と、計量した２包装型の液状組成物を混合する操作
及び得られた混合物を所望の部位に吐出させる操作と
を、それぞれ次の各装置により行うことを特徴とする現
場成形ガスケットの製造方法に関する。 １）液状シリコーン組成物が貯蔵されている貯蔵タンク
から該シリコーン組成物を定量的に汲み出し、送液する
計量・送液装置 ２）上記計量・送液装置から送り込まれた液状シリコー
ンフォーム組成物を収納する混合室と、該混合室の外周
に設けられ内部に冷却用媒体を循環せしめて該混合室内
を冷却せしめる冷却ジャケットと、該混合室内部に設け
られ外周にピン状、羽根状又はスクリュー状の突起物を
有する回転軸と、該混合室内で混合されたシリコーン組
成物の混合物を所望の部位に吐出する吐出用ノズルとを
備えた混合・吐出装置 以下、本発明の現場成形ガスケットの製造方法を具体的
に説明する。
検討した結果、本質的に２包装型の液状のシリコーン組
成物を計量、混合後、吐出させ、常温で現場発泡、硬化
させて現場成形ガスケットを製造するにあたり、特定の
計量・送液装置及び混合・吐出装置の使用が有効である
ことを見出し、本発明を完成するに到った。即ち本発明
は、本質的に２包装型の液状のシリコーン組成物を計量
し、この計量後の組成物を混合し、さらに得られた混合
物を所望の部位に吐出させ、現場発泡、硬化させる工程
からなるシリコーンフォームによる現場成形ガスケット
の製造方法であって、上記液状シリコーン組成物の計量
操作と、計量した２包装型の液状組成物を混合する操作
及び得られた混合物を所望の部位に吐出させる操作と
を、それぞれ次の各装置により行うことを特徴とする現
場成形ガスケットの製造方法に関する。 １）液状シリコーン組成物が貯蔵されている貯蔵タンク
から該シリコーン組成物を定量的に汲み出し、送液する
計量・送液装置 ２）上記計量・送液装置から送り込まれた液状シリコー
ンフォーム組成物を収納する混合室と、該混合室の外周
に設けられ内部に冷却用媒体を循環せしめて該混合室内
を冷却せしめる冷却ジャケットと、該混合室内部に設け
られ外周にピン状、羽根状又はスクリュー状の突起物を
有する回転軸と、該混合室内で混合されたシリコーン組
成物の混合物を所望の部位に吐出する吐出用ノズルとを
備えた混合・吐出装置 以下、本発明の現場成形ガスケットの製造方法を具体的
に説明する。
【０００５】本発明の現場成形ガスケットの製造方法
は、上述したように、本質的に２包装型の液状のシリコ
ーン組成物を計量し、この計量後の組成物を混合し、さ
らに得られた混合物を所望の部位に吐出させ、常温また
は加熱して現場発泡、硬化させる方法であり、主として
次の２要素より構成されるものである。 現場発泡可能なシリコーンフォーム組成物 上記を計量、混合、吐出させる機能を有する装置 上記要素のうち、第１の要素である現場発泡可能なシリ
コーンフォーム組成物としては、次の各要件を満たすこ
とが要求される。 Ｉ）常温で液状であること II) 通常２包装型に分割させることができるものである
こと III)分割した２包装型の各成分を計量、混合させること
により、通常、常温で発泡硬化し、必要に応じて加熱す
ると、硬化速度が促進される性質を有するものであるこ
と IV) 発泡倍率は 1.1〜15倍、好ましくは 1.5〜５倍であ
ること Ｖ）できるだけ広い温度範囲で流動性を保持するもので
あって、−50〜100 ℃の間で液状を呈するものであるこ
と VI) その発泡硬化物中の気泡の多くが独立気泡であるこ
と 上記要件を満たすシリコーンフォーム組成物としては、
例えば、次の A、B 、C 組成物を挙げることができる。
下記の各組成物は、それぞれの基本的組成成分を２包装
の混合成分に組み合わせて得られるものである。 A 組成物：基本的に（イ）平均して少なくとも、２個の
ヒドロキシル基を持つポリオルガノシロキサン、（ロ）
少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシロキサ
ン、（ハ）白金触媒および（ニ）充填剤からなるもの B 組成物：基本的に（イ）平均して少なくとも、２個の
ヒドロキシル基を持つポリオルガノシロキサン、（ロ）
少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシロキサ
ン、（ハ）少なくとも２個のSi−Vi（ビニル）基をもつ
ポリオルガノシロキサン、（ニ）白金触媒および（ホ）
充填剤からなるもの C 組成物：基本的に（イ）少なくとも２個のSi−Vi（ビ
ニル）基をもつポリオルガノシロキサン、（ロ）MQレジ
ンを含み、Si−Vi基をもつポリオルガノシロキサン、
（ハ）少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシ
ロキサン、（ニ）水またはアルコール化合物、（ホ）白
金触媒および（ヘ）充填剤からなるもの 上記 A〜C の組成物には、反応遅延剤を配合して加熱硬
化タイプにすることや、チクソ化剤を配合して非流動性
を付与することも可能である。これら A〜C の組成物
は、送液装置により２包装体のそれぞれの粘度を設定
し、また配合比も適宜選べる。一般には、重量比で１：
１〜10：１である。この２包装の混合体は、混合・吐出
後、180 ℃以下で加熱することにより硬化時間を制御で
きる。
は、上述したように、本質的に２包装型の液状のシリコ
ーン組成物を計量し、この計量後の組成物を混合し、さ
らに得られた混合物を所望の部位に吐出させ、常温また
は加熱して現場発泡、硬化させる方法であり、主として
次の２要素より構成されるものである。 現場発泡可能なシリコーンフォーム組成物 上記を計量、混合、吐出させる機能を有する装置 上記要素のうち、第１の要素である現場発泡可能なシリ
コーンフォーム組成物としては、次の各要件を満たすこ
とが要求される。 Ｉ）常温で液状であること II) 通常２包装型に分割させることができるものである
こと III)分割した２包装型の各成分を計量、混合させること
により、通常、常温で発泡硬化し、必要に応じて加熱す
ると、硬化速度が促進される性質を有するものであるこ
と IV) 発泡倍率は 1.1〜15倍、好ましくは 1.5〜５倍であ
ること Ｖ）できるだけ広い温度範囲で流動性を保持するもので
あって、−50〜100 ℃の間で液状を呈するものであるこ
と VI) その発泡硬化物中の気泡の多くが独立気泡であるこ
と 上記要件を満たすシリコーンフォーム組成物としては、
例えば、次の A、B 、C 組成物を挙げることができる。
下記の各組成物は、それぞれの基本的組成成分を２包装
の混合成分に組み合わせて得られるものである。 A 組成物：基本的に（イ）平均して少なくとも、２個の
ヒドロキシル基を持つポリオルガノシロキサン、（ロ）
少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシロキサ
ン、（ハ）白金触媒および（ニ）充填剤からなるもの B 組成物：基本的に（イ）平均して少なくとも、２個の
ヒドロキシル基を持つポリオルガノシロキサン、（ロ）
少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシロキサ
ン、（ハ）少なくとも２個のSi−Vi（ビニル）基をもつ
ポリオルガノシロキサン、（ニ）白金触媒および（ホ）
充填剤からなるもの C 組成物：基本的に（イ）少なくとも２個のSi−Vi（ビ
ニル）基をもつポリオルガノシロキサン、（ロ）MQレジ
ンを含み、Si−Vi基をもつポリオルガノシロキサン、
（ハ）少なくとも３個のSi−H 基をもつポリオルガノシ
ロキサン、（ニ）水またはアルコール化合物、（ホ）白
金触媒および（ヘ）充填剤からなるもの 上記 A〜C の組成物には、反応遅延剤を配合して加熱硬
化タイプにすることや、チクソ化剤を配合して非流動性
を付与することも可能である。これら A〜C の組成物
は、送液装置により２包装体のそれぞれの粘度を設定
し、また配合比も適宜選べる。一般には、重量比で１：
１〜10：１である。この２包装の混合体は、混合・吐出
後、180 ℃以下で加熱することにより硬化時間を制御で
きる。
【０００６】次に、第２の要素である現場発泡可能なシ
リコーン組成物を計量、混合、吐出させる機能を有する
装置について述べる。図１および図２は、本発明の現場
成形ガスケットの製造方法を行うのに好適な装置の一例
を示すもので、図１は計量・送液装置、図２は混合・吐
出装置である。上記計量・送液装置は、シリコーン組成
物貯蔵タンク１と、このシリコーン貯蔵タンク１から液
状シリコーン組成物をそれぞれ汲み出す輸送ポンプ２
と、汲み出されたシリコーン組成物をそれぞれ計量し、
所定量のシリコーン組成物送液管路を介してこの計量装
置の後段に設けられている混合・吐出装置に定量的に送
り出す定量ポンプ４と、上記送液管路に介設されこの送
液管路内を通過するシリコーン組成物を所望の温度に調
節する温度調節装置４とから構成されている。
リコーン組成物を計量、混合、吐出させる機能を有する
装置について述べる。図１および図２は、本発明の現場
成形ガスケットの製造方法を行うのに好適な装置の一例
を示すもので、図１は計量・送液装置、図２は混合・吐
出装置である。上記計量・送液装置は、シリコーン組成
物貯蔵タンク１と、このシリコーン貯蔵タンク１から液
状シリコーン組成物をそれぞれ汲み出す輸送ポンプ２
と、汲み出されたシリコーン組成物をそれぞれ計量し、
所定量のシリコーン組成物送液管路を介してこの計量装
置の後段に設けられている混合・吐出装置に定量的に送
り出す定量ポンプ４と、上記送液管路に介設されこの送
液管路内を通過するシリコーン組成物を所望の温度に調
節する温度調節装置４とから構成されている。
【０００７】一方、上記混合・吐出装置は、冷却用媒体
を循環するためのジャケット５を周囲に設置した混合室
９と、この混合室９の内部に設けられ、周囲にピン状、
羽根状、スクリュー状などの突起物６を設けてなる回転
子７と、混合室９の底部に設けられた吐出用ノズル８と
から構成されている。この混合・吐出装置によれば、計
量・送液装置により送液管路を介して混合室９内に送り
込まれた２種の液状シリコーン組成物を、回転子７を回
転させることにより機械的に混合して均質な混合物と
し、さらにこの混合物を混合室９の底部に設けられてい
る吐出用ノズル８から所望の部位に吐出できる。以下、
上記混合室９および回転子７についてさらに詳しく説明
する。 （Ｉ) 混合室９の周囲に設置した冷却用ジャケット５
は、このジャケット内に冷却用媒体を循環させて、混合
室９内を冷却するものであるが、この冷却操作は、混合
吐出液の液温が著しく昇温（例えば30℃以上に上昇）し
た場合に行えばよく、著しい昇温がない場合は冷却用媒
体を循環させなくともよい。 （II) 混合室内壁と回転子（突起物）の先端とのクリア
ランスは、混合室の内径に対し、１／1000〜１／50であ
り、１／500 〜１／100 がより好ましい。 （III)突起物６の数は回転子の円周方向に任意の数だけ
設置できるが、一般的には２〜４個が好ましい。 （IV) 突起物の数、設置の位置などは、回転子７の容積
が混合室の容積の５〜60％、好ましくは10〜50％になる
ように設置する。 （Ｖ）混合室の長さは、直径の１／２〜４倍、好ましく
は１〜３倍とする。 （VI）回転子の回転数は50〜4000rpm 、好ましくは 100
〜3000rpm とする。 （VII)必要に応じて、回転子の突起物６とは当接しない
ように状態で、混合室内壁に突起物を設置して（図２参
照）、更に剪断混合力を向上させることもできるが、そ
れらの突起物の容積は、回転子の容積に含めた容積が、
前記(IV)の条件を満たすものとする。 （VIII) シリコーン組成物が混合室に入る前に、必要に
応じて、スタティックミキサーなどを使用し、プレミキ
シングすることにより十分にシリコーン組成物を混合す
ることができる。 この結果、本発明に係る現場発泡型ガスケットの製造方
法は、極めて高い剪断混合力で、２包装型の液状のシリ
コーン組成物を均質に混合することができるので、従来
の方法では使用が不可能であった高粘度シリコーン組成
物（例えば、30000cP 以上／25℃）、２液の混合比率が
１：１より大きく偏る場合（例えば、１：５以上の場
合）、非流動性組成物（すなわち、チクソトロピックな
組成物）などにも適用可能となり、使用する原料の選択
の範囲が極めて幅広くなった。
を循環するためのジャケット５を周囲に設置した混合室
９と、この混合室９の内部に設けられ、周囲にピン状、
羽根状、スクリュー状などの突起物６を設けてなる回転
子７と、混合室９の底部に設けられた吐出用ノズル８と
から構成されている。この混合・吐出装置によれば、計
量・送液装置により送液管路を介して混合室９内に送り
込まれた２種の液状シリコーン組成物を、回転子７を回
転させることにより機械的に混合して均質な混合物と
し、さらにこの混合物を混合室９の底部に設けられてい
る吐出用ノズル８から所望の部位に吐出できる。以下、
上記混合室９および回転子７についてさらに詳しく説明
する。 （Ｉ) 混合室９の周囲に設置した冷却用ジャケット５
は、このジャケット内に冷却用媒体を循環させて、混合
室９内を冷却するものであるが、この冷却操作は、混合
吐出液の液温が著しく昇温（例えば30℃以上に上昇）し
た場合に行えばよく、著しい昇温がない場合は冷却用媒
体を循環させなくともよい。 （II) 混合室内壁と回転子（突起物）の先端とのクリア
ランスは、混合室の内径に対し、１／1000〜１／50であ
り、１／500 〜１／100 がより好ましい。 （III)突起物６の数は回転子の円周方向に任意の数だけ
設置できるが、一般的には２〜４個が好ましい。 （IV) 突起物の数、設置の位置などは、回転子７の容積
が混合室の容積の５〜60％、好ましくは10〜50％になる
ように設置する。 （Ｖ）混合室の長さは、直径の１／２〜４倍、好ましく
は１〜３倍とする。 （VI）回転子の回転数は50〜4000rpm 、好ましくは 100
〜3000rpm とする。 （VII)必要に応じて、回転子の突起物６とは当接しない
ように状態で、混合室内壁に突起物を設置して（図２参
照）、更に剪断混合力を向上させることもできるが、そ
れらの突起物の容積は、回転子の容積に含めた容積が、
前記(IV)の条件を満たすものとする。 （VIII) シリコーン組成物が混合室に入る前に、必要に
応じて、スタティックミキサーなどを使用し、プレミキ
シングすることにより十分にシリコーン組成物を混合す
ることができる。 この結果、本発明に係る現場発泡型ガスケットの製造方
法は、極めて高い剪断混合力で、２包装型の液状のシリ
コーン組成物を均質に混合することができるので、従来
の方法では使用が不可能であった高粘度シリコーン組成
物（例えば、30000cP 以上／25℃）、２液の混合比率が
１：１より大きく偏る場合（例えば、１：５以上の場
合）、非流動性組成物（すなわち、チクソトロピックな
組成物）などにも適用可能となり、使用する原料の選択
の範囲が極めて幅広くなった。
【０００８】また、シリコーン組成物（混合液）を一定
箇所に注ぎ込む操作や、シリコーン組成物（混合液）を
塗布する操作を行う際、例えば図３に示すような自動的
な位置決め装置を使用するとより効果的である。また、
これらの操作は、ロボットを使用することにより、正確
に、かつ、均一に、同一速度での繰り返し注入、塗布が
可能となり、シリコーン組成物の注入量（塗布量）を一
定に保つことが容易となって、これにより成形品の大き
さ、重量等のバラツキが少なくなる。従って、同一物を
大量生産する場合に、生産効率が著しく向上するととも
に再現性良好な成形品の製造が可能となる。
箇所に注ぎ込む操作や、シリコーン組成物（混合液）を
塗布する操作を行う際、例えば図３に示すような自動的
な位置決め装置を使用するとより効果的である。また、
これらの操作は、ロボットを使用することにより、正確
に、かつ、均一に、同一速度での繰り返し注入、塗布が
可能となり、シリコーン組成物の注入量（塗布量）を一
定に保つことが容易となって、これにより成形品の大き
さ、重量等のバラツキが少なくなる。従って、同一物を
大量生産する場合に、生産効率が著しく向上するととも
に再現性良好な成形品の製造が可能となる。
【０００９】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳しく説明
するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ 〔シリコーンフォーム剤の調製〕構成する以下の組成成
分により、シリコーンフォーム剤１、２を得た。 シリコーンフォーム剤１：常温硬化型・流動タイプ 包装体−１ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が30cPで、両末端がトリメチルシロ
キシ基で閉塞され、残りがメチルハイドロジェンシロキ
サン単位：ジメチルシロキサン単位＝３：２であるポリ
メチルハイドロジェンシロキサン 10重量部 ・シリカ粉末 40重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 ・ (CH3)2Si[OC｛(CH3)2｝CH]2で表される反応遅延剤
0.05重量部 包装体−２ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が3000cPのα，ω−ジビニルポリジ
メチルシロキサン10重量部 ・塩化白金酸２％を含むＩＰＡ溶液 α，ω−ジヒドロ
キシポリジメチルシロキサン総量に対し白金原子として
100ppmとなる量 ・シリカ粉末 40重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 包装体−１と包装体−２の配合比は１：１ シリコーンフォーム剤２：加熱硬化型・非流動タイプ 包装体−１ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が30cPで、両末端がトリメチルシロ
キシ基で閉塞され、残りがメチルハイドロジェンシロキ
サン単位：ジメチルシロキサン単位＝３：２であるポリ
メチルハイドロジェンシロキサン 10重量部 ・シリカ粉末 50重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 ・ (CH3)2Si[OC｛(CH3)2｝CH]2で表される反応遅延剤
１重量部 ・水添ヒマシ油 ３重量部 包装体−２ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が3000cPのα，ω−ジビニルポリジ
メチルシロキサン10重量部 ・塩化白金酸２％を含むＩＰＡ溶液 α，ω−ジヒドロ
キシポリジメチルシロキサン総量に対し白金原子として
100ppmとなる量 ・シリカ粉末 45重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 包装体−１と包装体−２の配合比は１：１ 尚、非流動タイプおよび流動タイプは以下の特性を有す
るものである。 (1) 非流動タイプ：この組成物は非流動タイプであり、
吐出した位置より、流動することなくその位置にとどま
るもの。具体的には、図４の流動性、非流動性の測定試
験において、ポリスチレンカップ（内径24mm、容積15m
l）に組成物を満たし、そのポリスチレンカップを倒し
てから、１分後に流れ出た長さであるＸが、20mm未満の
組成物。 (2) 流動タイプ：この組成物は流動タイプであり、吐出
された位置より、自重により流動する。常温で発泡硬化
する。具体的には、(1) と同様の試験においてＸが、20
mm以上の組成物。 上記の如くして得たシリコーンフォーム剤１、２につい
て、図１、２に示す羽根型スクリューおよび特開平３−
94876 号公報の第２図に示される溝刻設型スクリューを
用いてガスケット成形を行った。その結果を表１、表２
に示す。この結果より、何れの場合についても、本発明
による製造方法は、いろいろな製造条件に適応範囲が広
く、操作性・セルサイズの調整および発泡体のバランス
に優れることが明らかである。また、このシステムは加
熱硬化材料を用いたときの効果がより顕著である。
するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ 〔シリコーンフォーム剤の調製〕構成する以下の組成成
分により、シリコーンフォーム剤１、２を得た。 シリコーンフォーム剤１：常温硬化型・流動タイプ 包装体−１ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が30cPで、両末端がトリメチルシロ
キシ基で閉塞され、残りがメチルハイドロジェンシロキ
サン単位：ジメチルシロキサン単位＝３：２であるポリ
メチルハイドロジェンシロキサン 10重量部 ・シリカ粉末 40重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 ・ (CH3)2Si[OC｛(CH3)2｝CH]2で表される反応遅延剤
0.05重量部 包装体−２ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が3000cPのα，ω−ジビニルポリジ
メチルシロキサン10重量部 ・塩化白金酸２％を含むＩＰＡ溶液 α，ω−ジヒドロ
キシポリジメチルシロキサン総量に対し白金原子として
100ppmとなる量 ・シリカ粉末 40重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 包装体−１と包装体−２の配合比は１：１ シリコーンフォーム剤２：加熱硬化型・非流動タイプ 包装体−１ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が30cPで、両末端がトリメチルシロ
キシ基で閉塞され、残りがメチルハイドロジェンシロキ
サン単位：ジメチルシロキサン単位＝３：２であるポリ
メチルハイドロジェンシロキサン 10重量部 ・シリカ粉末 50重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 ・ (CH3)2Si[OC｛(CH3)2｝CH]2で表される反応遅延剤
１重量部 ・水添ヒマシ油 ３重量部 包装体−２ ・25℃における粘度が15000cP のα，ω−ジヒドロキシ
ポリジメチルシロキサン 100 重量部 ・25℃における粘度が3000cPのα，ω−ジビニルポリジ
メチルシロキサン10重量部 ・塩化白金酸２％を含むＩＰＡ溶液 α，ω−ジヒドロ
キシポリジメチルシロキサン総量に対し白金原子として
100ppmとなる量 ・シリカ粉末 45重量部 ・25℃における粘度が200cP のポリジメチルシロキサン
15重量部 包装体−１と包装体−２の配合比は１：１ 尚、非流動タイプおよび流動タイプは以下の特性を有す
るものである。 (1) 非流動タイプ：この組成物は非流動タイプであり、
吐出した位置より、流動することなくその位置にとどま
るもの。具体的には、図４の流動性、非流動性の測定試
験において、ポリスチレンカップ（内径24mm、容積15m
l）に組成物を満たし、そのポリスチレンカップを倒し
てから、１分後に流れ出た長さであるＸが、20mm未満の
組成物。 (2) 流動タイプ：この組成物は流動タイプであり、吐出
された位置より、自重により流動する。常温で発泡硬化
する。具体的には、(1) と同様の試験においてＸが、20
mm以上の組成物。 上記の如くして得たシリコーンフォーム剤１、２につい
て、図１、２に示す羽根型スクリューおよび特開平３−
94876 号公報の第２図に示される溝刻設型スクリューを
用いてガスケット成形を行った。その結果を表１、表２
に示す。この結果より、何れの場合についても、本発明
による製造方法は、いろいろな製造条件に適応範囲が広
く、操作性・セルサイズの調整および発泡体のバランス
に優れることが明らかである。また、このシステムは加
熱硬化材料を用いたときの効果がより顕著である。
【００１０】
【表１】
【００１１】
【表２】
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように本発明の現場ガスケッ
トの製造方法にあっては、特定の装置を用いて、本質的
に２包装型の液状のシリコーンフォーム組成物を計量
し、この計量後の組成物を混合し、さらに得られた混合
物を所望の部位に吐出させて、この吐出した混合物を常
温で発泡、硬化させるので、常温で現場発泡型のガスケ
ットを効率良く得ることができ、またこの発泡により原
料使用量が節減できる。また、上記発泡操作によりガ
スケット中に生成された気泡は、独立気泡のため、ガス
ケットの気密性が極めて良好である、ガスケット原料
を計量する際、その原料組成を変えることにより、製品
物性を自由に変えることができる、ガスケット原料
に、流動性組成物を選択することにより、複雑な形状の
ガスケットの製造も可能となる、等の優れた効果を有す
る。
トの製造方法にあっては、特定の装置を用いて、本質的
に２包装型の液状のシリコーンフォーム組成物を計量
し、この計量後の組成物を混合し、さらに得られた混合
物を所望の部位に吐出させて、この吐出した混合物を常
温で発泡、硬化させるので、常温で現場発泡型のガスケ
ットを効率良く得ることができ、またこの発泡により原
料使用量が節減できる。また、上記発泡操作によりガ
スケット中に生成された気泡は、独立気泡のため、ガス
ケットの気密性が極めて良好である、ガスケット原料
を計量する際、その原料組成を変えることにより、製品
物性を自由に変えることができる、ガスケット原料
に、流動性組成物を選択することにより、複雑な形状の
ガスケットの製造も可能となる、等の優れた効果を有す
る。
【図１】 本発明の現場成形ガスケットの製造方法を行
うのに好適な計量・送液装置を示す図である。
うのに好適な計量・送液装置を示す図である。
【図２】 本発明の現場成形ガスケットの製造方法を行
うのに好適な混合・吐出装置である。
うのに好適な混合・吐出装置である。
【図３】 自動位置決め装置を用いて本発明の現場成形
ガスケットを製造する際の概念を表す略示図である。
ガスケットを製造する際の概念を表す略示図である。
【図４】 実施例での流動性、非流動性の測定試験の状
態を示す模式図で、(a) はカップを横から見た図、(b)
はカップを上から見た図である。
態を示す模式図で、(a) はカップを横から見た図、(b)
はカップを上から見た図である。
１ シリコーン組成物貯蔵タンク ２ 輸送ポンプ ３ 定量ポンプ ４ 温度調節装置 ５ 冷却用ジャケット ６ 突起物 ７ 回転子 ８ 吐出用ノズル ９ 混合室
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｊ 15/10 Ｗ 8207−3Ｊ // Ｂ２９Ｋ 83:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:26 4Ｆ Ｃ０８Ｌ 83:04 (72)発明者 伊藤 邦夫 東京都港区六本木６丁目２番31号 東芝シ リコーン株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 本質的に２包装型の液状のシリコーン組
成物を計量し、この計量後の組成物を混合し、さらに得
られた混合物を所望の部位に吐出させ、現場発泡、硬化
させる工程からなるシリコーンフォームによる現場成形
ガスケットの製造方法であって、上記液状シリコーン組
成物の計量操作と、計量した２包装型の液状組成物を混
合する操作及び得られた混合物を所望の部位に吐出させ
る操作とを、それぞれ次の各装置により行うことを特徴
とする現場成形ガスケットの製造方法。 １）液状シリコーン組成物が貯蔵されている貯蔵タンク
から該シリコーン組成物を定量的に汲み出し、送液する
計量・送液装置 ２）上記計量・送液装置から送り込まれた液状シリコー
ンフォーム組成物を収納する混合室と、該混合室の外周
に設けられ内部に冷却用媒体を循環せしめて該混合室内
を冷却せしめる冷却ジャケットと、該混合室内部に設け
られ外周にピン状、羽根状又はスクリュー状の突起物を
有する回転軸と、該混合室内で混合されたシリコーン組
成物の混合物を所望の部位に吐出する吐出用ノズルとを
備えた混合・吐出装置
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4211567A JPH0655554A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | シリコーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4211567A JPH0655554A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | シリコーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655554A true JPH0655554A (ja) | 1994-03-01 |
Family
ID=16607925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4211567A Withdrawn JPH0655554A (ja) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | シリコーンフォームによる現場成形ガスケットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655554A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0870587A3 (en) * | 1996-12-17 | 1999-02-10 | Ford Global Technologies, Inc. | Liquid injection sealing apparatus |
| JP2001132846A (ja) * | 1999-11-05 | 2001-05-18 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | シール材及びその製造方法 |
| JP2009269993A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Kaneka Corp | 変性シリコン系発泡体の製造方法 |
-
1992
- 1992-08-07 JP JP4211567A patent/JPH0655554A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0870587A3 (en) * | 1996-12-17 | 1999-02-10 | Ford Global Technologies, Inc. | Liquid injection sealing apparatus |
| JP2001132846A (ja) * | 1999-11-05 | 2001-05-18 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | シール材及びその製造方法 |
| JP2009269993A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Kaneka Corp | 変性シリコン系発泡体の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991102 |