JPH0659595B2 - 穴明加工の異常検出方法 - Google Patents
穴明加工の異常検出方法Info
- Publication number
- JPH0659595B2 JPH0659595B2 JP60092004A JP9200485A JPH0659595B2 JP H0659595 B2 JPH0659595 B2 JP H0659595B2 JP 60092004 A JP60092004 A JP 60092004A JP 9200485 A JP9200485 A JP 9200485A JP H0659595 B2 JPH0659595 B2 JP H0659595B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- abnormality
- pattern
- load
- abnormal
- drilling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
- B23Q17/09—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool
- B23Q17/0904—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool before or after machining
- B23Q17/0919—Arrangements for measuring or adjusting cutting-tool geometry in presetting devices
- B23Q17/0947—Monitoring devices for measuring cutting angles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Drilling And Boring (AREA)
- Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明の穴明加工の異常検出方法に関し、より詳しく
は、穴明加工の異常状態を細分化し、穴明加工の各異常
状態を的確に検出するようにしたものに関する。
は、穴明加工の異常状態を細分化し、穴明加工の各異常
状態を的確に検出するようにしたものに関する。
（従来技術） 所定のプログラムに従って、反復的に、ワークの加工を
施す工作機械にあっては、ワーク加工の異常を検出する
異常検出手段が必要とされる。
施す工作機械にあっては、ワーク加工の異常を検出する
異常検出手段が必要とされる。
このような異常検出手段のうち、穴明加工に適用しうる
ものとしては、例えば特開昭５８−１２６０４２号公報
に見られるように、加工具に加わる負荷の変動が、設定
された許容範囲を越えたか否かで異常を検出するもの、
あるいは特開昭５９−１５６６５０号公報に見られるよ
うに、加工具に加わる負荷をパターン化し、予め設定さ
れた基準パターンとの比較に基づいて加工具の異常を検
出するもの等がある。
ものとしては、例えば特開昭５８−１２６０４２号公報
に見られるように、加工具に加わる負荷の変動が、設定
された許容範囲を越えたか否かで異常を検出するもの、
あるいは特開昭５９−１５６６５０号公報に見られるよ
うに、加工具に加わる負荷をパターン化し、予め設定さ
れた基準パターンとの比較に基づいて加工具の異常を検
出するもの等がある。
（発明が解決しようとする問題点） しかし、従来の異常検出手段は、加工時に検出された負
荷と設定基準値とを単に比較することにより異常の検出
を行うこととされていたため、特に穴明加工の異常検出
には、以下の要因により正確さに欠けるものであった。
荷と設定基準値とを単に比較することにより異常の検出
を行うこととされていたため、特に穴明加工の異常検出
には、以下の要因により正確さに欠けるものであった。
ワークの硬さのばらつきによる負荷のばらつきが大き
い（第１０図参照）。このワークの硬さには、個体差の
他に、ひとつのワークの組織的な硬さのばらつきも含ま
れる。
い（第１０図参照）。このワークの硬さには、個体差の
他に、ひとつのワークの組織的な硬さのばらつきも含ま
れる。
また、負荷のばらつきには、加工穴の曲がりによるも
の、工具の振れ、刃先の摩耗によるものがある。
の、工具の振れ、刃先の摩耗によるものがある。
このような要因に加えて、ドリルの焼付、切粉のまきつ
き等の要因が複合化すると、従来の手段では、異常を正
確に検出することができず、誤判定の問題が生ずるもの
であった。
き等の要因が複合化すると、従来の手段では、異常を正
確に検出することができず、誤判定の問題が生ずるもの
であった。
また、このことは、従来のものがワーク加工の正常、異
常という大別手段として提案されていることを意味する
ものであり、細分化した異常態様の検出には無力とされ
るものであった。
常という大別手段として提案されていることを意味する
ものであり、細分化した異常態様の検出には無力とされ
るものであった。
ところで、穴明加工においては、加工穴の曲がり、穴径
の拡大あるいは穴明工具の寿命等、異常状態の各種態様
によりその対応策が異なる。
の拡大あるいは穴明工具の寿命等、異常状態の各種態様
によりその対応策が異なる。
本発明は、叙上の実情を勘案してなされたもので、その
目的とするところは、より多くの単独的あるいは複合的
な異常態様に対して適切なる処置を施すことができるよ
うにすることにある。
目的とするところは、より多くの単独的あるいは複合的
な異常態様に対して適切なる処置を施すことができるよ
うにすることにある。
（問題点を解決するための手段、作用） 本発明は、所定のプログラムに従って反復的になされる
穴明加工の異常検出を前提とし、加工具の回転負荷と送
り負荷とをパターン化したときに、回転負荷パターン、
送り負荷パターンを組合せることによって、穴明加工の
各種異常態様を識別しうることに着目して構成されたも
のである。
穴明加工の異常検出を前提とし、加工具の回転負荷と送
り負荷とをパターン化したときに、回転負荷パターン、
送り負荷パターンを組合せることによって、穴明加工の
各種異常態様を識別しうることに着目して構成されたも
のである。
具体的には、穴明加工具に加わる回転負荷と送り負荷と
を検出するステップと、該回転負荷及び送り負荷の検出
値をパターン化するステップと、該パターン化された回
転負荷パターン及び送り負荷パターンを組合せて複合化
パターンを形成し、該複合化パターンと予め設定された
基準類別パターンとの比較から穴明加工の異常態様を類
別するステップと、その後、前記回転負荷パターン、あ
るいは前記送り負荷パターンと、穴明加工の各種異常態
様の特徴を示す基準識別パターンとの比較から穴明加工
の各種異常態様を検出するステップとで構成したもので
ある。
を検出するステップと、該回転負荷及び送り負荷の検出
値をパターン化するステップと、該パターン化された回
転負荷パターン及び送り負荷パターンを組合せて複合化
パターンを形成し、該複合化パターンと予め設定された
基準類別パターンとの比較から穴明加工の異常態様を類
別するステップと、その後、前記回転負荷パターン、あ
るいは前記送り負荷パターンと、穴明加工の各種異常態
様の特徴を示す基準識別パターンとの比較から穴明加工
の各種異常態様を検出するステップとで構成したもので
ある。
（実施例） 以下、エンジン部品の油穴等、長孔（加工長さが加工径
の１、５倍以上）を所定のプログラムに従って繰り返し
機械加工する場合を例に、実施例の穴明加工異常検出方
法を説明する。
の１、５倍以上）を所定のプログラムに従って繰り返し
機械加工する場合を例に、実施例の穴明加工異常検出方
法を説明する。
第１図は実施例が適用される装置の概要を示すもので、
従来同様、ドリル（図示省略）に加わる回転負荷を検出
する回転負荷センサ１と、ドリルの送り運動に伴う送り
負荷を検出する送り負荷センサ２を設け、両センサ１、
２からの負荷信号Ｓ１、Ｓ２が、アンプ（ローパスフィ
ルタ）３で増幅され、Ａ／Ｄ変換器４でデジタル信号に
変換された後に、マイクロコンピュータ５へ入力され、
該マイクロコンピュータ５からは異常検出信号が警報手
段（図示省略）に出力される。このマイクロコンピュー
タ５では、回転負荷信号Ｓ１、送り負荷信号Ｓ２に基づ
いて算出された波形パターンにより、各種異常態様を細
分化して判別することとされている。
従来同様、ドリル（図示省略）に加わる回転負荷を検出
する回転負荷センサ１と、ドリルの送り運動に伴う送り
負荷を検出する送り負荷センサ２を設け、両センサ１、
２からの負荷信号Ｓ１、Ｓ２が、アンプ（ローパスフィ
ルタ）３で増幅され、Ａ／Ｄ変換器４でデジタル信号に
変換された後に、マイクロコンピュータ５へ入力され、
該マイクロコンピュータ５からは異常検出信号が警報手
段（図示省略）に出力される。このマイクロコンピュー
タ５では、回転負荷信号Ｓ１、送り負荷信号Ｓ２に基づ
いて算出された波形パターンにより、各種異常態様を細
分化して判別することとされている。
長穴加工における異常態様のうち、特に重要なものとし
て、 穴入口付近の径拡大 加工穴の曲がり 切粉のまきつき、ドリルの焼付き が挙げられ、上記に挙げた穴入口付近の径拡大は、ド
リルの振れ、刃先の摩耗に起因するものであり、また、
上記に挙げた加工穴の曲がりは、ドリルが曲がりなが
らワーク内へ侵入することによるものである。
て、 穴入口付近の径拡大 加工穴の曲がり 切粉のまきつき、ドリルの焼付き が挙げられ、上記に挙げた穴入口付近の径拡大は、ド
リルの振れ、刃先の摩耗に起因するものであり、また、
上記に挙げた加工穴の曲がりは、ドリルが曲がりなが
らワーク内へ侵入することによるものである。
このような現象は、個々に、あるいは混在して顕在化す
るもので、その組合せは、 穴入口付近の径拡大（以下、異常Ａという。） 加工穴の曲がり（以下、異常Ｂという。） 切粉のまきつき、ドリルの焼付き（以下、異常Ｃとい
う。） 異常Ａ＋異常Ｂ（以下、異常Ａ＋Ｂという。） 異常Ａ＋異常Ｃ（以下、異常Ａ＋Ｃという。） 異常Ｂ＋異常Ｃ（以下、異常Ｂ＋Ｃという。） 異常Ａ＋異常Ｂ＋異常Ｃ（以下、異常Ａ＋Ｂ＋Ｃとい
う） の７つの異常態様に分類することができる。
るもので、その組合せは、 穴入口付近の径拡大（以下、異常Ａという。） 加工穴の曲がり（以下、異常Ｂという。） 切粉のまきつき、ドリルの焼付き（以下、異常Ｃとい
う。） 異常Ａ＋異常Ｂ（以下、異常Ａ＋Ｂという。） 異常Ａ＋異常Ｃ（以下、異常Ａ＋Ｃという。） 異常Ｂ＋異常Ｃ（以下、異常Ｂ＋Ｃという。） 異常Ａ＋異常Ｂ＋異常Ｃ（以下、異常Ａ＋Ｂ＋Ｃとい
う） の７つの異常態様に分類することができる。
このようにして分類された各異常態様のうち、基本的異
常態様である異常Ａ、異常Ｂ、異常Ｃに対して、加工時
にドリルに加わる回転負荷、送り負荷を実測し、時間を
横軸としてパターン化した場合の各波形パターンが第２
図及至第４図に示されている。
常態様である異常Ａ、異常Ｂ、異常Ｃに対して、加工時
にドリルに加わる回転負荷、送り負荷を実測し、時間を
横軸としてパターン化した場合の各波形パターンが第２
図及至第４図に示されている。
尚、各負荷の値をパターン化することにより、ワーク硬
軟に基づく負荷検出値を均一化、つまり正常における負
荷検出値の絶対値を均一化しうるという利点があり、第
２図及至第４図において、波線で結ばれた短形部分は正
常値パターンを示すものである。
軟に基づく負荷検出値を均一化、つまり正常における負
荷検出値の絶対値を均一化しうるという利点があり、第
２図及至第４図において、波線で結ばれた短形部分は正
常値パターンを示すものである。
第２図は、異常Ａに対応するもので、正常パターンから
突出した異常部分がａ１〜ａ４で図示されており、本図
に示す基本パターンは、実測パターンから決定されてい
る。この異常Ａにおける特徴は、回転負荷及び送り負荷
共に異常部分ａ１〜ａ４が右下り（時間の経過に伴っ
て、つまり加工が進むにつれて値が小さくなる）である
ことが理解される。この現象は、ドリルの振れ、刃先の
摩耗によって、ワークに対するドリル先端の穿設位置が
定まらないことから、回転負荷、送り負荷共に加工初期
で大きな値を示すものと考察される。
突出した異常部分がａ１〜ａ４で図示されており、本図
に示す基本パターンは、実測パターンから決定されてい
る。この異常Ａにおける特徴は、回転負荷及び送り負荷
共に異常部分ａ１〜ａ４が右下り（時間の経過に伴っ
て、つまり加工が進むにつれて値が小さくなる）である
ことが理解される。この現象は、ドリルの振れ、刃先の
摩耗によって、ワークに対するドリル先端の穿設位置が
定まらないことから、回転負荷、送り負荷共に加工初期
で大きな値を示すものと考察される。
第３図は異常Ｂに対応するもので、正常パターンから突
出した異常部分がｂ１〜ｂ３で図示されており、本図に
示す基本パターンは、実測パターンから決定されてい
る。この異常Ｂにおける特徴は、回転負荷にあっては、
異常部分ｂ１〜ｂ３が右上り（時間の経過に伴って値が
大きくなる）であるのに対し、送り負荷には異常が認め
られない。この現象は、一般にドリルの形状は先太りと
されて、ドリル刃先のみがワークに当たるようになって
おり、ドリルが曲がりながらワーク内に侵入すると、そ
の侵入に伴って、ドリルの当たり面積が大きくなる。こ
のことから、回転負荷が加工後期に向かうに従って大き
な値を示すものと考察される。
出した異常部分がｂ１〜ｂ３で図示されており、本図に
示す基本パターンは、実測パターンから決定されてい
る。この異常Ｂにおける特徴は、回転負荷にあっては、
異常部分ｂ１〜ｂ３が右上り（時間の経過に伴って値が
大きくなる）であるのに対し、送り負荷には異常が認め
られない。この現象は、一般にドリルの形状は先太りと
されて、ドリル刃先のみがワークに当たるようになって
おり、ドリルが曲がりながらワーク内に侵入すると、そ
の侵入に伴って、ドリルの当たり面積が大きくなる。こ
のことから、回転負荷が加工後期に向かうに従って大き
な値を示すものと考察される。
第４図は、異常Ｃに対応するもので、正常パターンから
突出した異常部分が、Ｃ１〜Ｃ３で図示されており、本
図に示す基本パターンは、実測パターンから決定されて
いる。この異常Ｃにおける特徴は、回転負荷及び送り負
荷共に右上りであることが理解されるが、この異常部分
Ｃ１〜Ｃ３は加工の中間点を過ぎた後に見られる。この
現象は、ドリル先端がワーク内に深く侵入し、切粉の排
出が十分になされなくなったときに、焼付けを起こすこ
とによると考察される。
突出した異常部分が、Ｃ１〜Ｃ３で図示されており、本
図に示す基本パターンは、実測パターンから決定されて
いる。この異常Ｃにおける特徴は、回転負荷及び送り負
荷共に右上りであることが理解されるが、この異常部分
Ｃ１〜Ｃ３は加工の中間点を過ぎた後に見られる。この
現象は、ドリル先端がワーク内に深く侵入し、切粉の排
出が十分になされなくなったときに、焼付けを起こすこ
とによると考察される。
上記三つの基本的異常態様（異常Ａ、異常Ｂ、異常Ｃ）
における波形パターンを組合せて、複合化した異常態様
におけるパターンを作成したものが、第５図及至第８図
に示すものである。第５図は異常Ａ＋Ｂに対応し、第６
図は異常Ａ＋Ｃ、第７図は異常Ｂ＋Ｃ、第８図は異常Ａ
＋Ｂ＋Ｃに対応する。
における波形パターンを組合せて、複合化した異常態様
におけるパターンを作成したものが、第５図及至第８図
に示すものである。第５図は異常Ａ＋Ｂに対応し、第６
図は異常Ａ＋Ｃ、第７図は異常Ｂ＋Ｃ、第８図は異常Ａ
＋Ｂ＋Ｃに対応する。
このようにして得られた各種異常態様における回転負荷
パターン、送り負荷パターンを組合せて検討を加えたと
きに、各異常態様は、夫々、特徴的なパターンを有して
おり、このことを利用して異常態様の判別がなしうる。
パターン、送り負荷パターンを組合せて検討を加えたと
きに、各異常態様は、夫々、特徴的なパターンを有して
おり、このことを利用して異常態様の判別がなしうる。
即ち、例えば回転負荷パターンから送り負荷パターンを
差し引いたパターンを考察した場合、異常Ｂを含むもの
（第３図、第５図、第７図、第８図）にあっては、必ず
右上りの波形を示すことから、このことによって異常Ｂ
を含む異常であるか否かの類別がなしうることとなる。
そして、異常Ｂを含む異常態様において、各送り負荷パ
ターンは、夫々、明らかに異なる波形を示しており、こ
れによって、異常態様の個別化がなしうることとなる。
差し引いたパターンを考察した場合、異常Ｂを含むもの
（第３図、第５図、第７図、第８図）にあっては、必ず
右上りの波形を示すことから、このことによって異常Ｂ
を含む異常であるか否かの類別がなしうることとなる。
そして、異常Ｂを含む異常態様において、各送り負荷パ
ターンは、夫々、明らかに異なる波形を示しており、こ
れによって、異常態様の個別化がなしうることとなる。
また、異常Ｂを含まないもの（第２図、第４図、第６
図）にあっても、各送り負荷パターンは、夫々、明らか
に異なる波形を示しており、これによって各異常態様の
個別化がなしうることとなる。つまり、基本的な異常態
様（異常Ａ、異常Ｂ、異常Ｃ）における負荷パターンを
組合せて作成された異常パターンによって、複合的な異
常態様（異常Ａ＋Ｂ、異常Ａ＋Ｃ、異常Ｂ＋Ｃ、異常Ａ
＋Ｂ＋Ｃ）の検出もなしうるものである。
図）にあっても、各送り負荷パターンは、夫々、明らか
に異なる波形を示しており、これによって各異常態様の
個別化がなしうることとなる。つまり、基本的な異常態
様（異常Ａ、異常Ｂ、異常Ｃ）における負荷パターンを
組合せて作成された異常パターンによって、複合的な異
常態様（異常Ａ＋Ｂ、異常Ａ＋Ｃ、異常Ｂ＋Ｃ、異常Ａ
＋Ｂ＋Ｃ）の検出もなしうるものである。
このような異常検出方法を、具体的に、フローチャート
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
先ず、マイクロコンピュータ５の記憶部には異常態様判
定の基準として、予め設定された各種基準パターンが記
憶されている。
定の基準として、予め設定された各種基準パターンが記
憶されている。
すなわち、異常Ｂを含むか否かの類別のために、第３図
に示す基本パターンにおいて、回転負荷パターンから送
り負荷パターンを引いた基準異常Ｂ含有類別パターン
（Ｐ０）と、各種異常態様を個別的に検出するために、
異常Ａ、Ｃ、Ａ＋Ｂ、Ａ＋Ｃ、Ｂ＋Ｃ、Ａ＋Ｂ＋Ｃにお
ける送り負荷パターンが基準異常Ａ識別パターン（Ｐ
Ａ）、基準異常Ｃ識別パターン（ＰＣ）、基準異常Ａ＋
Ｂ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ）、基準異常Ａ＋Ｃ識別パタ
ーン（ＰＡ＋Ｃ）、基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＢ
＋Ｃ）、基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ＋
Ｃ）とが設定記憶されている。これら基準識別パターン
の波形については、第２図等にＰＡ、ＰＣ等の符号を付
すことにより、詳細な説明を省略する。
に示す基本パターンにおいて、回転負荷パターンから送
り負荷パターンを引いた基準異常Ｂ含有類別パターン
（Ｐ０）と、各種異常態様を個別的に検出するために、
異常Ａ、Ｃ、Ａ＋Ｂ、Ａ＋Ｃ、Ｂ＋Ｃ、Ａ＋Ｂ＋Ｃにお
ける送り負荷パターンが基準異常Ａ識別パターン（Ｐ
Ａ）、基準異常Ｃ識別パターン（ＰＣ）、基準異常Ａ＋
Ｂ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ）、基準異常Ａ＋Ｃ識別パタ
ーン（ＰＡ＋Ｃ）、基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＢ
＋Ｃ）、基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ＋
Ｃ）とが設定記憶されている。これら基準識別パターン
の波形については、第２図等にＰＡ、ＰＣ等の符号を付
すことにより、詳細な説明を省略する。
第９図において、先ず、ステップＳ１で回転負荷信号Ｓ
１及び送り負荷信号Ｓ２に基づくデータが取込まれた
後、ステップＳ２で回転負荷データ、送り負荷データに
補正定数が乗算されてパターン化が行われる。ここに補
正定数はワークの硬軟に応じて設定される。そして次の
ステップＳ３で回転負荷検出パターンＰＴから送り負荷
検出パターンＰＳを減ずる減算処理が行われた後、この
（ＰＴ−ＰＳ）と基準異常Ｂ含有類別パターン（Ｐ０）
との比較がなされ（ステップＳ４）、（ＰＴ−ＰＳ）≧
Ｐ０と判別されると、異常Ｂを含むものとして、更に細
分化した判別ルーチンへ移行する。
１及び送り負荷信号Ｓ２に基づくデータが取込まれた
後、ステップＳ２で回転負荷データ、送り負荷データに
補正定数が乗算されてパターン化が行われる。ここに補
正定数はワークの硬軟に応じて設定される。そして次の
ステップＳ３で回転負荷検出パターンＰＴから送り負荷
検出パターンＰＳを減ずる減算処理が行われた後、この
（ＰＴ−ＰＳ）と基準異常Ｂ含有類別パターン（Ｐ０）
との比較がなされ（ステップＳ４）、（ＰＴ−ＰＳ）≧
Ｐ０と判別されると、異常Ｂを含むものとして、更に細
分化した判別ルーチンへ移行する。
すなわち、前述したステップＳ２でパターン化された送
り負荷検出パターンＰＳと基準異常識別Ａ＋Ｂパターン
（ＰＡ＋Ｂ）、基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＢ＋
Ｃ）、基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ＋
Ｃ）との比較が、ステップＳ５、ステップＳ６、ステッ
プＳ７でなされ、送り負荷検出パターンＰＳがいずれか
の基準識別パターンＰＡ＋Ｂ、ＰＢ＋Ｃ、ＰＡ＋Ｂ＋Ｃ
以上である判別された場合には、異常Ａ＋Ｂ、異常Ｂ＋
Ｃ、あるいは異常Ａ＋Ｂ＋Ｃであるとして、夫々、異常
検出信号が出力される（ステップＳ８及至ステップＳ１
０）。
り負荷検出パターンＰＳと基準異常識別Ａ＋Ｂパターン
（ＰＡ＋Ｂ）、基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＢ＋
Ｃ）、基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｂ＋
Ｃ）との比較が、ステップＳ５、ステップＳ６、ステッ
プＳ７でなされ、送り負荷検出パターンＰＳがいずれか
の基準識別パターンＰＡ＋Ｂ、ＰＢ＋Ｃ、ＰＡ＋Ｂ＋Ｃ
以上である判別された場合には、異常Ａ＋Ｂ、異常Ｂ＋
Ｃ、あるいは異常Ａ＋Ｂ＋Ｃであるとして、夫々、異常
検出信号が出力される（ステップＳ８及至ステップＳ１
０）。
逆に、ステップＳ５及至ステップＳ７でいずれも
「否」、つまり送り負荷検出パターンＰＳが基準識別パ
ターンＰＡ＋Ｂ、ＰＢ＋Ｃ、ＰＡ＋Ｂ＋Ｃより小と判別
された場合には、異常Ｂであるとして、ステップＳ１１
で異常Ｂ検出信号が出力される。
「否」、つまり送り負荷検出パターンＰＳが基準識別パ
ターンＰＡ＋Ｂ、ＰＢ＋Ｃ、ＰＡ＋Ｂ＋Ｃより小と判別
された場合には、異常Ｂであるとして、ステップＳ１１
で異常Ｂ検出信号が出力される。
一方、ステップＳ４において、（ＰＴ−ＰＳ）が類別パ
ターンＰ０より小であると判別されると、異常Ｂを含む
ものでないとして、残る異常態様、つまり異常Ａ、異常
Ｃ、異常Ａ＋Ｃであるか否かの判別がステップＳ１２及
至ステップＳ１４でなされる。
ターンＰ０より小であると判別されると、異常Ｂを含む
ものでないとして、残る異常態様、つまり異常Ａ、異常
Ｃ、異常Ａ＋Ｃであるか否かの判別がステップＳ１２及
至ステップＳ１４でなされる。
すなわち、ステップＳ１２及至ステップＳ１４では、送
り負荷検出パターンＰＳと、基準異常Ａ識別パターン
（ＰＡ）、基準異常Ｃ識別パターン（ＰＣ）、基準異常
Ａ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｃ）との比較がなされ、送
り負荷検出パターンＰＳが、いずれかの基準識別パター
ンＰＡ、ＰＣ、ＰＡ＋Ｃ以上であると判別された場合に
は、異常Ａ、異常Ｃ、異常Ａ＋Ｃであるとして、夫々、
異常検出信号が出力される（ステップＳ１５及至ステッ
プＳ１７）。そして各異常検出信号に基づいて、夫々の
異常態様を表示する表示ランプの点灯、あるいは、機械
の作動停止、ドリル交換警報ランプの点灯等がなされ
る。
り負荷検出パターンＰＳと、基準異常Ａ識別パターン
（ＰＡ）、基準異常Ｃ識別パターン（ＰＣ）、基準異常
Ａ＋Ｃ識別パターン（ＰＡ＋Ｃ）との比較がなされ、送
り負荷検出パターンＰＳが、いずれかの基準識別パター
ンＰＡ、ＰＣ、ＰＡ＋Ｃ以上であると判別された場合に
は、異常Ａ、異常Ｃ、異常Ａ＋Ｃであるとして、夫々、
異常検出信号が出力される（ステップＳ１５及至ステッ
プＳ１７）。そして各異常検出信号に基づいて、夫々の
異常態様を表示する表示ランプの点灯、あるいは、機械
の作動停止、ドリル交換警報ランプの点灯等がなされ
る。
逆に、ステップＳ１２及至ステップＳ１４でいずれも
「否」、つまり送り負荷検出パターンＰＳが基準識別パ
ターンＰＡ、ＰＣ、ＰＡ＋Ｃより小であると判別された
場合には、加工状態が正常であるとして、ステップＳ１
８でリセットの判別がなされた後、ステップＳ１にルー
プが回され、ワーク加工毎に、上述した異常の有無、異
常態様の検出が繰り返される。
「否」、つまり送り負荷検出パターンＰＳが基準識別パ
ターンＰＡ、ＰＣ、ＰＡ＋Ｃより小であると判別された
場合には、加工状態が正常であるとして、ステップＳ１
８でリセットの判別がなされた後、ステップＳ１にルー
プが回され、ワーク加工毎に、上述した異常の有無、異
常態様の検出が繰り返される。
このように、ワーク加工の異常を細かく分類したなか
で、各種異常態様の検出がなされることから、その原因
をなすドリルの摩耗状況、あるいは加工穴の状況を正確
に把握することができる。したがって、ドリルの交換あ
るいは加工穴の適正なる後修正を施すことができる。
で、各種異常態様の検出がなされることから、その原因
をなすドリルの摩耗状況、あるいは加工穴の状況を正確
に把握することができる。したがって、ドリルの交換あ
るいは加工穴の適正なる後修正を施すことができる。
以上、一実施例を説明したが、本発明はドリルの寿命検
出にも適用しうるものである。例えば、回転負荷検出パ
ターンＰＴ、送り負荷検出パターンＰＳが寿命設定値よ
り大であるか否かにより判定しうる。
出にも適用しうるものである。例えば、回転負荷検出パ
ターンＰＴ、送り負荷検出パターンＰＳが寿命設定値よ
り大であるか否かにより判定しうる。
（発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明によれば、穴明
加工の異常を細分化したなかで、各種異常態様を正確に
検出することができるため、加工具の摩耗、加工穴の異
常状況を正確に把握することができ、より多くの単独的
あるいは複合的な異常態様に対して適切なる処置を施す
ことができる。
加工の異常を細分化したなかで、各種異常態様を正確に
検出することができるため、加工具の摩耗、加工穴の異
常状況を正確に把握することができ、より多くの単独的
あるいは複合的な異常態様に対して適切なる処置を施す
ことができる。
第１図は本発明の実施例に使用される装置の概略構成
図、 第２図は異常Ａのパターンを示す図、 第３図は異常Ｂのパターンを示す図、 第４図は異常Ｃのパターンを示す図、 第５図は異常Ａ＋Ｂのパターンを示す図、 第６図は異常Ａ＋Ｃのパターンを示す図、 第７図は異常Ｂ＋Ｃのパターンを示す図、 第８図は異常Ａ＋Ｂ＋Ｃのパターンを示す図、 第９図は異常検出のフローチャート、 第１０図は従来の問題点を示す図である。 １：回転負荷センサ ２：送り負荷センサ ５：マイクロコンピュータ Ｓ１：回転負荷信号 Ｓ２：送り負荷信号 ＰＴ：回転負荷検出パターン ＰＳ：送り負荷検出パターン Ｐ０：基準異常Ｂ含有類別パターン ＰＡ：基準異常Ａ識別パターン ＰＣ：基準異常Ｃ識別パターン ＰＡ＋Ｂ：基準異常Ａ＋Ｂ識別パターン ＰＢ＋Ｃ：基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン ＰＡ＋Ｂ＋Ｃ：基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン
図、 第２図は異常Ａのパターンを示す図、 第３図は異常Ｂのパターンを示す図、 第４図は異常Ｃのパターンを示す図、 第５図は異常Ａ＋Ｂのパターンを示す図、 第６図は異常Ａ＋Ｃのパターンを示す図、 第７図は異常Ｂ＋Ｃのパターンを示す図、 第８図は異常Ａ＋Ｂ＋Ｃのパターンを示す図、 第９図は異常検出のフローチャート、 第１０図は従来の問題点を示す図である。 １：回転負荷センサ ２：送り負荷センサ ５：マイクロコンピュータ Ｓ１：回転負荷信号 Ｓ２：送り負荷信号 ＰＴ：回転負荷検出パターン ＰＳ：送り負荷検出パターン Ｐ０：基準異常Ｂ含有類別パターン ＰＡ：基準異常Ａ識別パターン ＰＣ：基準異常Ｃ識別パターン ＰＡ＋Ｂ：基準異常Ａ＋Ｂ識別パターン ＰＢ＋Ｃ：基準異常Ｂ＋Ｃ識別パターン ＰＡ＋Ｂ＋Ｃ：基準異常Ａ＋Ｂ＋Ｃ識別パターン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西森 康夫 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭58−126042（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−44255（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−107843（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】所定のプログラムに従って反復的になされ
る穴明加工の異常を検出する穴明加工の異常検出方法に
おいて、 穴明加工具に加わる回転負荷と送り負荷とを検出し、 該回転負荷及び送り負荷の検出値をパターン化し、 該パターン化された回転負荷パターン及び送り負荷パタ
ーンを組合せて複合化パターンを形成し、該複合化パタ
ーンと予め設定された基準類別パターンとの比較から穴
明加工の異常態様を類別し、 その後、前記回転負荷パターン、あるいは前記送り負荷
パターンと、穴明加工の各種異常態様の特徴を示す基準
識別パターンとの比較から穴明加工の各種異常態様を検
出する、 ことを特徴とする穴明加工の異常検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60092004A JPH0659595B2 (ja) | 1985-04-29 | 1985-04-29 | 穴明加工の異常検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60092004A JPH0659595B2 (ja) | 1985-04-29 | 1985-04-29 | 穴明加工の異常検出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61252050A JPS61252050A (ja) | 1986-11-10 |
| JPH0659595B2 true JPH0659595B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=14042291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60092004A Expired - Lifetime JPH0659595B2 (ja) | 1985-04-29 | 1985-04-29 | 穴明加工の異常検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659595B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58126042A (ja) * | 1982-01-18 | 1983-07-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 工具異常検出装置 |
| JPS6044255A (ja) * | 1983-08-15 | 1985-03-09 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 切削異常診断装置 |
-
1985
- 1985-04-29 JP JP60092004A patent/JPH0659595B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61252050A (ja) | 1986-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN116758719B (zh) | 一种生产车间设备环境在线监测系统 | |
| US7341410B2 (en) | Dynamical instrument for machining | |
| US6308138B1 (en) | Diagnostic rule base tool condition monitoring system | |
| O’Donnell et al. | Towards the improvement of tool condition monitoring systems in the manufacturing environment | |
| US4894644A (en) | Tool break/wear detection using a tracking minimum of detected vibrational signal | |
| Cruz et al. | Monitoring in precision metal drilling process using multi-sensors and neural network | |
| US5319357A (en) | Metal cutting tool failure event sensor | |
| JP2001205545A (ja) | 工具交換時期判定システム | |
| JPH0659595B2 (ja) | 穴明加工の異常検出方法 | |
| CN119721844A (zh) | 一种工厂生产用产品质量管理系统及方法 | |
| CN116692392B (zh) | 一种基于皮带运输警示的煤料输送分析方法及系统 | |
| JPH068111A (ja) | ドリル寿命判定方法 | |
| JPS61252053A (ja) | 穴明工具の異常検出装置 | |
| JPH0661676B2 (ja) | 穴明工具の寿命検出装置 | |
| JPS61252052A (ja) | 穴明工具の異常検出装置 | |
| JPH0658298B2 (ja) | 軸受の異常診断装置 | |
| JP2022168478A (ja) | 工具寿命検出システム及び工具寿命検出方法 | |
| JPS61182574A (ja) | 工具折損予知装置 | |
| CN117102962B (zh) | 测量轮毂垫铝屑工况的方法与系统、存储介质与电子设备 | |
| Mpia et al. | Cutting tool life prediction using symptom reliability and vibration signals in milling process of ST-52-3 steel | |
| JPS609640A (ja) | 工具欠損検出装置 | |
| JPH10286744A (ja) | ドリル折損予報の原因分析方法及び装置 | |
| JPH0616981B2 (ja) | 工具欠損検出装置 | |
| JPS6234755A (ja) | 加工機械の加工状態管理装置 | |
| Ulsoy et al. | Tool breakage detection in turning using a multi-sensor strategy |