JPH0664495A - エアバッグのカバー体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 エアバッグを覆うカバー体11を熱可塑性樹脂
にて射出形成する。このカバー体11の内部に中空部17a
を一体に形成し、エアバッグの膨脹に伴い破断するテア
ライン17を形成する。中空部17a を形成する際は、中空
部17a を形成する位置の樹脂の冷却を他の部分より遅く
して、流動状態にある間に窒素ガスを注入する。中空部
17a は樹脂の粘度の低い部分に沿って成長する。 【効果】 カバー体11をテアライン17にて容易に破断で
きる。エアバッグの応力に抗して外面形状を維持し、外
観を良好にできる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の衝突な
どの際にエアバッグを展開して乗員を保護するエアバッ
グ装置のエアバッグを覆うカバー体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、常時において折り畳まれて収納さ
れたエアバッグを備え、自動車の衝突などの際に、この
エアバッグにガスを急激に流入して膨脹展開させること
により、乗員を衝突の衝撃などから保護するエアバッグ
装置が用いられている。

【０００３】そして、このようなエアバッグ装置のエア
バッグを覆うカバー体として、例えば特開平２−２２０
９４５号公報に記載された構成が知られている。このカ
バー体では、カバー体の裏面側の所定位置に凹溝を形成
して肉薄な破断部（テアライン）が形成され、エアバッ
グが膨脹する際に、このエアバッグの膨脹の圧力により
カバー体が破断部に沿って破断し、エアバッグが円滑に
展開するようにしている。

【０００４】また、例えば特開平１−１２２７５４号公
報に記載されたカバー体が知られている。このカバー体
では、繊維質シートに熱硬化性樹脂を含浸してなる芯材
の表面側に熱可塑性樹脂からなる発泡シートが接着さ
れ、さらに、この発泡シートの表面側に表皮層が積層さ
れている。そして、この発泡シートの所定位置には肉薄
な凹溝あるいは切欠かれた溝部が形成されているととも
に、この凹溝あるいは溝部の位置に合わせて芯材に熱硬
化性樹脂の含浸量の少ない非補強部が形成されて、脆弱
な破断部が形成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
開平２−２２０９４５号公報に記載されたカバー体によ
ると、小さく折り畳まれたエアバッグが形状を復元しよ
うとする応力によりカバー体が内側から外方へ押圧さ
れ、破断部の肉薄部に応力が集中して変形し、カバー体
の表面側に盛り上がりや段部が生じやすく、外観が悪化
するとの問題を有している。また、この盛り上がりなど
を目立たなくするために、カバー体の表面側に凹部など
を形成すると、カバー体のデザインが制限を受けるとの
問題を有している。さらに、このようなカバー体を、芯
材の表面側に表皮層を形成するインサート形成にて製造
する場合には、表皮層を形成する際の溶融した熱可塑性
樹脂の熱により、芯材を構成する樹脂が溶融してこの芯
材に形成した肉薄部がさらに肉薄になり、カバー体の表
面側の盛り上がりなどがより発生しやすくなるとの問題
を有している。

【０００６】また、特開平１−１２２７５４号公報に記
載されたカバー体は、繊維質シートに熱硬化性樹脂を含
浸してなる芯材を形成した後に、この芯材に熱可塑性樹
脂にて形成した発泡シートを接着して製造するため、カ
バー体の製造作業が煩雑になるとの問題を有している。
また、このカバー体においては、芯材および発泡シート
がいずれもシート材からなるため、製造工程において外
周部を切り落とす必要があり、材料の利用効率が悪いと
の問題を有している。

【０００７】本発明は、このような点に鑑みなされたも
ので、カバー体の表面側の盛り上がりなどが発生しにく
く、外観が良好であるとともに、エアバッグの膨脹の圧
力により所定位置にて容易に破断してエアバッグを円滑
に展開できるエアバッグのカバー体を提供することを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のエアバッグのカ
バー体は、常時には収納されたエアバッグを覆い、この
エアバッグの膨脹時にこのエアバッグの膨脹の圧力によ
り脆弱に形成した破断部に沿って破断して前記エアバッ
グを展開させるエアバッグのカバー体において、前記カ
バー体は、熱可塑性樹脂にて形成され、前記破断部は、
前記カバー体内部に一体に中空部を形成して構成された
ものである。

【０００９】

【作用】本発明のエアバッグのカバー体では、エアバッ
グが膨脹する際に、このエアバッグの膨脹の圧力によ
り、カバー体に形成した中空部の外側および内側に隣接
する肉薄な部分が破断して、カバー体が破断部に沿って
破断する。また、常時において、折り畳まれて収納され
たエアバッグが形状を復元しようとする応力によりカバ
ー体が内側から外方へ押圧された場合にも、中空部の外
側および内側の肉薄な部分に応力が分散されて一か所に
応力が集中することがなく、破断部の変形が抑制されて
カバー体の表面側の形状が維持される。

【００１０】

【実施例】以下、本発明のエアバッグのカバー体の一実
施例の構成を図面を参照して説明する。

【００１１】図１において、11は下面を開口した略箱状
に形成されたカバー体で、このカバー体11は、ポリプロ
ピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンコポ
リマー（ＡＢＳ）、熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビ
ニルなどの熱可塑性樹脂により一体に形成されている。
また、このカバー体11は略矩形板状の上板部12を有し、
この上板部12の周囲に板状の壁部14が形成されていると
ともに、この壁部14の端部から、通孔15を形成した複数
の取付片16が突設されている。

【００１２】そして、カバー体11の上板部12には、破断
部としてのテアライン17が平面略Ｈ字状に配置されてい
る。このテアライン17は、上板部12の内部に形成された
断面略円形をなす中空部17a と、この中空部17a の外側
および内側に隣接する肉薄部17b ，17c とから構成され
ている。

【００１３】そして、このカバー体11は、図示しないエ
アバッグ装置に取付けられ、ポリアミド繊維を縫製して
袋状に形成され常時において小さく折り畳たまれたエア
バッグの乗員側を覆うようになっている。

【００１４】また、このエアバッグ装置は、例えば自動
車のステアリングホイールのボス部などに取付けられ、
自動車の衝突などの衝撃を受けた際に、エアバッグの内
側にガス発生器（インフレータ）から急激にガスを噴射
し、このエアバッグを膨脹展開させるようになってい
る。

【００１５】次に、図２ないし図５を参照して、本実施
例のカバー体11の製造装置および製造方法を説明する。

【００１６】図２において、21は成型装置で、この成型
装置21は、固定金型22と、この固定金型22に対して進退
する可動金型23とを有し、これらの固定金型22と可動金
型23とを型合わせした状態でカバー体11を成型するキャ
ビティ25が形成される。

【００１７】そして、固定金型22には、キャビティ25に
連通するスプルーランナー26、ランナー27およびスプル
ー28が形成され、このスプルー28の端部の開口に射出成
型機31の射出シリンダ32が接続されている。この射出シ
リンダ32は、内部にスクリュー33を備え、このスクリュ
ー33の移動により所定量の溶融した樹脂を射出するよう
になっている。

【００１８】また、図２および図３に示すように、可動
金型23は、カバー体11の裏面側を成型するキャビティ面
23a を構成するコア部34を有し、このコア部34に平面略
Ｈ字状のヒートブロック35が埋設されている。このヒー
トブロック35は、カバー体11のテアライン17の位置にほ
ぼ一致する平面略Ｈ字状の加熱面部36をキャビティ面23
a に露出するとともに、セラミック製の断熱シート37に
よりコア部34と断熱されている。

【００１９】そして、このヒートブロック35には、電熱
ヒータ36a および図示しない温度センサが埋設されてい
る。これらの電熱ヒータ36a および温度センサにはヒー
タコントローラ38が電気的に接続されており、ヒートブ
ロック35を電熱ヒータ36a により加熱して、６０℃〜９
０℃の範囲に維持するようになっている。一方、可動金
型23のコア部34および固定金型22は、図示しない公知の
手段、例えば冷却水通路を流通する冷水により冷却さ
れ、２０℃〜４０℃の範囲に維持されるようになってい
る。

【００２０】また、ヒートブロック35には、約５cm間隔
でガス注入ノズル41が埋設されている。これらのガス注
入ノズル41は、先端に開口した注入口42がキャビティ面
23aから突出した状態で、あるいはキャビティ面23a と
面一の状態で設けられているとともに、セラミック製の
断熱シート43により周囲から断熱されている。そして、
これらのガス注入ノズル41は、それぞれ図示しない定圧
バルブを介して、窒素ガス供給装置44に接続されてい
る。

【００２１】この窒素ガス供給装置44は、窒素を充填し
た窒素ガスボンベ46に、昇圧装置47、バルブ（電磁弁）
48、ガス計量シリンダ49、調圧バルブボックス50が順次
接続され、この調圧バルブボックス50が各ガス注入ノズ
ル41に接続されている。また、ガス計量シリンダ49は、
ロッド52を介して駆動シリンダ53に機械的に接続され、
この駆動シリンダ53は油圧ユニット54に接続されて油圧
により駆動されるようになっている。そして、これらの
バルブ48、調圧バルブボックス50、および油圧ユニット
54などは、制御ボックス55に電気的に接続されて制御さ
れ、射出成型機31の動作に同期して、各ガス注入ノズル
41の注入口42から所定の圧力、かつ所定の容量の常温の
窒素ガスを噴射し得るようになっている。また、各ガス
注入ノズル41に接続された定圧バルブにより、各ガス注
入ノズル41相互間の窒素ガスの圧力のバランスが調節さ
れるようになっている。

【００２２】次に、成型の工程に従って説明する。

【００２３】まず、図４に示すように、射出成型機31の
射出シリンダ32内で可塑化溶融したポリプロピレン樹脂
を、スクリュー33を駆動して射出し、スプルー28、ラン
ナー27およびスプルーランナー26を介してキャビティ25
内に射出する。このときのポリプロピレン樹脂の容量
は、キャビティ25を丁度満たす容量の９０％〜９７％
（体積％）とする。

【００２４】そして、射出成型機31のスクリュー33が所
定位置（保圧切り替え位置）に達した信号を受けて、す
なわち所定量のポリプロピレン樹脂をキャビティ25に射
出した状態で、制御ボックス55のカウンタタイマーを起
動させる。そして、カウンタタイマーの起動後５秒〜１
０秒経過した時点で、ガス注入ノズル41の注入口42から
約５kPa 〜１０kPa （キロパスカル）の圧力で所定の容
量の窒素ガスを噴射して、キャビティ25内のポリプロピ
レン樹脂中に窒素ガスを注入する。

【００２５】ここで、カウンタタイマーの起動後５秒〜
１０秒経過した時点では、キャビティ25内のポリプロピ
レン樹脂は、冷却された可動金型23のコア部34および固
定金型22の近傍では冷却が進んで粘度が高まる一方、可
動金型23のヒートブロック35の加熱面部36の近傍では冷
却が遅れて溶融状態が維持されているため、図５に示す
ように、注入された窒素ガスからなる中空部（ガスチャ
ンネル）17a は、ヒートブロック35の加熱面部36に沿っ
てポリプロピレン樹脂中を成長する。

【００２６】そして、各ガス注入ノズル41の注入口42か
ら成長した中空部17a は互いに連通し、さらにポリプロ
ピレン樹脂の収縮に伴い内部の窒素ガスの圧力により中
空部17a が成長して、図１に示すようなテアライン17が
形成されたカバー体11が成型される。

【００２７】そして、本実施例のカバー体11によれば、
常時において、小さく折り畳まれて収納されたエアバッ
グの形状を復元しようとする応力によりカバー体11が内
側から外方へ押圧された場合には、中空部17a の外側の
肉薄部17b には引っ張り曲げの力が働き、中空部17a の
内側の肉薄部17c には圧縮曲げの力が働いて、応力が分
散されるため、裏面側に凹溝を形成した従来のカバー体
のように一か所に応力が集中することがない。そこで、
テアライン17の変形を抑制してカバー体11の表面側の形
状を維持し、外観を良好にすることができる。

【００２８】また、中空部17a の外側および内側の肉薄
部17b ，17c はカバー体11の他の部分に比べて非常に薄
く形成されているため、エアバッグが膨脹する際には、
このエアバッグを膨脹させるガスの発する衝撃波により
肉薄部17b ，17c が容易に破断され、カバー体11の上面
部12をテアライン17に沿って破断することができる。そ
して、テアライン17に沿って破断された上面部12は観音
開き状に展開して突出口を形成し、この突出口から膨脹
したエアバッグが乗員側に突出して乗員を衝撃から保護
するようになっている。

【００２９】そして、本実施例の製造方法によれば、射
出成形の工程内で中空部17a および肉薄部17b ，17c を
形成してテアライン17を形成できるため、製造工程を簡
潔にして労務費などを低減することができるとともに、
シート材を用いた場合のように製造工程において外周部
を切り落とす必要がなく、材料を効率的に利用して生産
効率を向上することができる。

【００３０】なお、本実施例では、テアライン17を形成
するために窒素ガスを注入（加圧導入）して中空部17a
を形成したが、注入する物質は流動状態にある熱可塑性
樹脂と混和しない流体であれば良く、例えば、アルゴン
ガス、空気、鉱油、プロピレングリコールなどを用いる
こともできる。

【００３１】また、本実施例の成型装置21では、ヒート
ブロック35にほぼ一定間隔でガス注入ノズル41の注入口
42を配置し、各ガス注入ノズル41に定圧バルブを設けて
圧力調整を行い窒素ガスの圧力のバランスを取ったが、
各ガス注入ノズル41に絞り弁または電磁弁を設け、これ
らの絞り弁または電磁弁を開閉制御することより、ある
いは各ガス注入ノズル41間の間隔を適切に設定すること
により、窒素ガスの圧力のバランスを調整することがで
きる。

【００３２】また、注入される窒素ガスの圧力は、各ガ
ス注入ノズル41の注入口42の近傍では大きく、各ガス注
入ノズル41から離間した端末部分では小さくなるため、
使用する熱可塑性樹脂の流動性によっては、形成された
テアライン17の中空部17a の径寸法が、各ガス注入ノズ
ル41の近傍で大きく、各ガス注入ノズル41から離間した
端末部分で小さくなる。そこで、テアライン17の各部分
での破断に必要な圧力（テアーオフ荷重）を均一にする
ためには、使用する熱可塑性樹脂の特性に従いガス注入
ノズル41の個数および間隔寸法を設定する必要がある。

【００３３】一方、テアライン17の中空部17a の各部分
での径寸法を変化させることにより、テアライン17にお
ける破断の開始位置などを制御することができる。すな
わち、成型されるカバー体11の上板部12の中央部近傍の
中空部17a を形成するガス注入ノズル41の径寸法を通常
のガス注入ノズル41より大きくし、周辺部の中空部17a
を形成するガス注入ノズル41の径寸法を通常のガス注入
ノズル41より小さくする方法などを適宜組合わせ、上板
部12の中央部近傍に注入される窒素ガスの圧力を、周辺
部に注入される窒素ガスの圧力よりも高めに設定するこ
とにより、テアライン17の中空部17a の径寸法を、カバ
ー体11の上板部12の中央部近傍で大きく形成し、上板部
12の周辺部で小さく形成することができる。そして、こ
のように中央部近傍の中空部17a の径寸法を大きく形成
することにより、テアライン17の破断を上板部12の中央
部近傍から開始させ、次の瞬間に破断を周辺部へと進行
させ、エアバッグを円滑に展開させることができる。

【００３４】次に、図６を参照して、本発明のカバー体
の他の実施例を説明する。

【００３５】このカバー体61は、図１に示すカバー体11
と同様に、下面を開口した略箱状に形成され、略矩形板
状の上板部62と、この上板部62の周囲に形成された板状
の壁部63とを有している。そして、このカバー体61はエ
ラストマー変性ポリプロピレン樹脂などからなるコア層
65と、このコア層65の表面側に形成された熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂などからなる表皮層66との２層に形成され
ている。

【００３６】また、上板部62のコア層65には、平面略Ｈ
字状の切欠部65a が形成されているとともに、この切欠
部65a に沿って表皮層66に肉厚部67が形成され、カバー
体61の上板部62の肉厚はほぼ均一になっている。そし
て、この肉厚部67の内部に、断面略円形をなす中空部68
a が形成され破断部としてのテアライン68が形成されて
いる。

【００３７】次に、図７ないし図１０を参照して、図６
に示す実施例のカバー体61の製造装置および製造方法を
説明する。なお、図２ないし図５に示す製造装置と同一
の部分については同一の符号を付している。

【００３８】図７において、71は成型装置で、この成型
装置71は、第１および第２の固定金型72，73と、これら
の固定金型72，73に対して進退可能に支持された同一形
状の可動金型74，74とを有しており、第１の固定金型72
と可動金型74との間にカバー体61のコア層65を成型する
第１のキャビティ77が形成され、第２の固定金型73と可
動金型74との間にカバー体61の表皮層66を形成するため
の第２のキャビティ78が形成される。また、これらの可
動金型74，74は回転駆動されるターンテーブル79に取付
けられ、このターンテーブル79の回転に従い順次第１お
よび第２の固定金型72，73に型合せされるようになって
いる。

【００３９】そして、各固定金型72，73には、各キャビ
ティ77，78に連通するスプルーランナー81、ランナー82
およびスプルー83が形成され、これらのスプルー83の端
部の開口に射出成型機85の第１および第２の射出シリン
ダ86，87が接続されている。これらの射出シリンダ86，
87は、内部にスクリュー33を備え、このスクリュー33の
移動により所定量の溶融した樹脂を射出するようになっ
ている。

【００４０】また、各可動金型74，74は、カバー体61の
裏面側を成型するキャビティ面74aを構成するコア部88
を有し、このコア部88に平面略Ｈ字状の可動ブロック89
が埋設されている。そして、この可動ブロック89は、油
圧によるノズル駆動シリンダ91により進退可能に支持さ
れているとともに、カバー体61のコア層65の切欠部65a
を形成するための平面略Ｈ字状の突条部93を有し、この
突条部93がキャビティ面74a とほぼ面一の状態から突出
可能になっている。

【００４１】また、可動ブロック89には、約４cm間隔で
ガス注入ノズル41が埋設されている。これらのガス注入
ノズル41は、先端に開口した注入口42がキャビティ面74
a から突出した状態で、あるいはキャビティ面74a と面
一の状態で設けられている。そして、これらのガス注入
ノズル41は、それぞれ図示しない定圧バルブを介して、
窒素ガス供給装置44に接続されている。

【００４２】この窒素ガス供給装置44は、図２ないし図
５に示す製造装置と同様に、窒素を充填した窒素ガスボ
ンベ46に、昇圧装置47、バルブ（電磁弁）48、ガス計量
シリンダ49、ロータリー継手（切替器）50a が順次接続
され、このロータリー継手50a が各ガス注入ノズル41に
接続されている。また、ガス計量シリンダ49は、ロッド
52を介して駆動シリンダ53に機械的に接続され、この駆
動シリンダ53は油圧ユニット54に接続されて油圧により
駆動されるようになっている。さらに、ヒートブロック
89を駆動する各ノズル駆動シリンダ91も、この油圧ユニ
ット54に接続されてる。そして、これらのバルブ48、ロ
ータリー継手50a 、および油圧ユニット54は、制御ボッ
クス55に電気的に接続されて制御され、射出成型機85の
動作に同期して、各ガス注入ノズル41の注入口42から所
定の圧力で所定の容量の窒素ガスを噴射し得るようにな
っている。また、各ガス注入ノズル41に接続された定圧
バルブにより、各ガス注入ノズル41相互間の窒素ガスの
圧力のバランスが調節されるようになっている。

【００４３】次に、成型の工程に従って説明する。

【００４４】まず、第１の固定金型72と可動金型74とを
型合わせして第１のキャビティ77を形成するとともに、
ノズル駆動シリンダ91を駆動して可動ブロック89を最も
前進させ、突条部93を第１の固定金型72のキャビティ面
72a に当接する。また、この状態では、可動ブロック89
に設けたガス注入ノズル41の先端に開口した注入口42
も、第１の固定金型72のキャビティ面72a に当接して閉
塞されている。

【００４５】そして、図８に示すように、第１の射出シ
リンダ86内で可塑化溶融したエラストマー変性ポリプロ
ピレン樹脂をスクリュー33を駆動して射出し、カバー体
61のコア層65を成型する第１のキャビティ77内に射出す
る。このとき第１のキャビティ77内に射出する樹脂の容
量は、第１のキャビティ77を丁度満たす容量とする。

【００４６】そして、このエラストマー変性ポリプロピ
レン樹脂が固化（キュア）してコア層65が成型された後
に、図９に示すように、このコア層65を可動金型74に保
持しつつ可動金型74を後退して型開きする。ついで、タ
ーンテーブル79を回転し、コア層65を保持した可動金型
74を第２の固定金型73に型合わせし、表皮層66を形成す
るための第２のキャビティ78を形成するとともに、ノズ
ル駆動シリンダ91を駆動して可動ブロック89を後退さ
せ、突条部93を可動金型74のキャビティ面74a と面一に
し、ガス注入ノズル41先端の注入口42を開口する。この
状態で、コア層65に略Ｈ字状の切欠部65a が形成され
る。

【００４７】そして、図１０に示すように、第２の射出
シリンダ87内で可塑化溶融した熱可塑性ポリウレタン樹
脂をスクリュー33を駆動して射出し、第２のキャビティ
78内に射出する。この第２のキャビティ78内に射出され
た樹脂は、コア層65の表面側と第２の固定金型73のキャ
ビティ面73a との間に充填されて表皮層66が形成される
とともに、コア層65の切欠部65a にも充填されて肉厚部
67が形成される。

【００４８】そして、第２の射出シリンダ87のスクリュ
ー33が所定位置（保圧切り替え位置）に達した信号を受
けて、すなわち所定量の熱可塑性ポリウレタン樹脂を第
２のキャビティ78内に射出した状態で、制御ボックス55
のカウンタタイマーを起動させる。そして、カウンタタ
イマーの起動後５秒〜１０秒経過した時点で、ガス注入
ノズル41の注入口42から約５kPa 〜１０kPa （キロパス
カル）の圧力で所定の容量の窒素ガスを常温で噴射し
て、第２のキャビティ78内の熱可塑性ポリウレタン樹脂
中に窒素ガスを注入する。

【００４９】ここで、カウンタタイマーの起動後５秒〜
１０秒経過した時点では、第２のキャビティ78内の熱可
塑性ポリウレタン樹脂は、表皮層66を形成する部分では
厚さ寸法が小さいため冷却が進んで粘度が高まる一方、
肉厚部67を形成する部分すなわちガス注入ノズル41を内
蔵した可動ブロック89の近傍では厚さ寸法が大きいため
冷却が遅れて溶融状態が維持されている。そこで、注入
された窒素ガスからなる中空部（ガスチャンネル）68a
は熱可塑性ポリウレタン樹脂の肉厚部67に沿って成長す
る。

【００５０】そして、各ガス注入ノズル41の注入口42か
ら成長した中空部は互いに連通し、さらに熱可塑性ポリ
ウレタン樹脂の収縮に伴い窒素ガスの圧力で中空部68a
が成長して、図６に示すようなテアライン68が形成され
たカバー体61が成型される。

【００５１】このように、本実施例のカバー体61の製造
方法では、樹脂の肉厚の相違による冷却時間の相違に基
づいて中空部（ガスチャンネル）の成長方向を制御でき
るため、ガス注入ノズル41を配設した可動ブロック89を
周囲から断熱しつつ加熱する必要がない。

【００５２】なお、本実施例においても、図１ないし図
５に示す実施例と同様に、中空部を形成する物質は、ア
ルゴンガス、空気、鉱油、プロピレングリコールなど熱
可塑性樹脂と混和しない流体であれば良い。また、本実
施例の成型装置71においても、可動ブロック89にほぼ一
定間隔でガス注入ノズル41の注入口42を配置し、各ガス
注入ノズル41に定圧バルブを設けて圧力調整を行い窒素
ガスの圧力のバランスを取ったが、各ガス注入ノズル41
に絞り弁または電磁弁を設け、これらの絞り弁または電
磁弁を開閉にすることより、あるいは各ガス注入ノズル
41間の間隔を適切に設定することにより、窒素ガスの圧
力のバランスを調整することができる。

【００５３】さらに、使用する熱可塑性樹脂の流動性に
よっては、形成されたテアライン68の中空部68a の径寸
法が、各ガス注入ノズル41の近傍で大きく、各ガス注入
ノズル41から離間した端末部分で小さくなるため、中空
部68a の径寸法を均一化し、テアライン17の各部分での
破断に必要な圧力（テアーオフ荷重）を均一にするため
に、使用する熱可塑性樹脂の特性に従いガス注入ノズル
41の個数および間隔寸法を設定する必要がある。

【００５４】

【発明の効果】本発明のエアバッグのカバー体によれ
ば、エアバッグが膨脹する際には、このエアバッグの膨
脹の圧力により、カバー体に形成した中空部の外側およ
び内側に隣接する肉薄な部分が破断して、カバー体が破
断部に沿って破断し、エアバッグを円滑に展開すること
ができる。また、常時において、折り畳まれて収納され
たエアバッグが形状を復元しようとする応力によりカバ
ー体が内側から外方へ押圧された場合にも、中空部の外
側および内側の肉薄な部分に応力が分散されて一か所に
応力が集中することがなく、破断部の変形を抑制してカ
バー体の表面側の形状を維持し外観を良好にすることが
できる。中空部はカバー体に一体に形成されるため、製
造が容易で製造効率を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のエアバッグのカバー体の一実施例を示
す一部を切り欠いた斜視図である。

【図２】同上カバー体の製造装置の概要を示すシステム
図である。

【図３】同上製造装置の一部を示す斜視図である。

【図４】同上カバー体の製造工程を示す断面図である。

【図５】同上図４に続く製造工程を示す断面図である。

【図６】本発明のエアバッグのカバー体の他の実施例を
示す一部を切り欠いた斜視図である。

【図７】同上カバー体の製造装置の概要を示すシステム
図である。

【図８】同上カバー体の製造工程を示す断面図である。

【図９】同上図８に続く製造工程を示す断面図である。

【図１０】同上図９に続く製造工程を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

11，61 カバー体 17，68 破断部としてのテアライン 17a ，68a 中空部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 常時には収納されたエアバッグを覆い、
   このエアバッグの膨脹時にこのエアバッグの膨脹の圧力
   により脆弱に形成した破断部に沿って破断して前記エア
   バッグを展開させるエアバッグのカバー体において、 前記カバー体は、熱可塑性樹脂にて形成され、 前記破断部は、前記カバー体内部に一体に中空部を形成
   して構成されたことを特徴とするエアバッグのカバー
   体。