JPH0671365A - 缶蓋のカール成形方法 - Google Patents
缶蓋のカール成形方法Info
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- JPH0671365A JPH0671365A JP1497391A JP1497391A JPH0671365A JP H0671365 A JPH0671365 A JP H0671365A JP 1497391 A JP1497391 A JP 1497391A JP 1497391 A JP1497391 A JP 1497391A JP H0671365 A JPH0671365 A JP H0671365A
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- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 66
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- Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 薄肉缶蓋をシワを発生させないで、且つ蓋内
面に傷を発生させることなく良好にカール成形すること
を可能にし、缶蓋の薄肉化を図る。 【構成】 打ち抜かれた缶蓋６を、環状フランジ部開放
端と反対側から、最終カール径よりも０〜２．０mm大き
い内径の第一次成形ダイ４により押し曲げて第一次成形
を行ない、次いでフランジ開放端側よりカールの最終形
状の成形面１４を有する第二次成形パンチ１３により押
し曲げて第二次成形を行なう。
面に傷を発生させることなく良好にカール成形すること
を可能にし、缶蓋の薄肉化を図る。 【構成】 打ち抜かれた缶蓋６を、環状フランジ部開放
端と反対側から、最終カール径よりも０〜２．０mm大き
い内径の第一次成形ダイ４により押し曲げて第一次成形
を行ない、次いでフランジ開放端側よりカールの最終形
状の成形面１４を有する第二次成形パンチ１３により押
し曲げて第二次成形を行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、缶蓋製造工程における
缶蓋のカール成形方法に関する。
缶蓋のカール成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、缶蓋のカール成形は、プレスで打
ち抜かれた蓋を図２に示すようなロータリーレールカー
ル方式のカール成形装置によって行なっている。該カー
ル成形装置は、回転するカーリングホイール２０、カー
リングガイドセグメント２１、カーリングセンタガイド
２２より構成され、蓋２５がカーリングセンタガイド２
２で支えられて回転しているカーリングホイール２０と
カーリングガイドセグメント２１の間に挾み込まれて転
がりながら通過する間に、カーリングガイドセグメント
２１とカーリングホイール２０との距離を次第にせばめ
ることにより、徐々に縮径されカーリング成形されるよ
うになっている。一方、プレス方式で成形ダイによりカ
ーリング成形する成形方法も提案されている（特開昭６
０ー１５８９３０号公報）。
ち抜かれた蓋を図２に示すようなロータリーレールカー
ル方式のカール成形装置によって行なっている。該カー
ル成形装置は、回転するカーリングホイール２０、カー
リングガイドセグメント２１、カーリングセンタガイド
２２より構成され、蓋２５がカーリングセンタガイド２
２で支えられて回転しているカーリングホイール２０と
カーリングガイドセグメント２１の間に挾み込まれて転
がりながら通過する間に、カーリングガイドセグメント
２１とカーリングホイール２０との距離を次第にせばめ
ることにより、徐々に縮径されカーリング成形されるよ
うになっている。一方、プレス方式で成形ダイによりカ
ーリング成形する成形方法も提案されている（特開昭６
０ー１５８９３０号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、省資源と缶蓋コ
ストの低減化を図るために、蓋材の薄肉化がより強く要
求されてきている。しかしながら、従来のカール成形装
置で、板厚の薄い蓋をカーリングすると、次のような問
題が発生し、良好なカーリング加工を維持できる蓋材の
厚さは、ほぼ限界に達しそれ以上に蓋材を薄くすること
が困難な状況となっている。 （１）カーリングでスリップが発生し、カール外径が真
円に近い形に成形できず、巻締でしわが出易い。 （２）カール先端部にしわが発生し、そのしわが巻締で
大きなしわに成長し、缶の密封能を低下させる。 （３）薄肉化により、蓋半径方向の強度が小さくなり、
成形時蓋が内面側に撓み易くなり、蓋内面がセンターガ
イドで傷付き易い。 （４）蓋のカール厚さのバラツキが大きくなり、袋入り
枚数の正確な管理ができない。 （５）また、プレス方式の場合、フランジ開放端側から
フランジ端部をカーリング型内に押し込んで一工程で成
形するため、最もしわの発生し易いカール先端部が支持
無しにフリーの状態で縮径されることになり、板厚が薄
くなると該部にしわが極端に発生し易くなる。
ストの低減化を図るために、蓋材の薄肉化がより強く要
求されてきている。しかしながら、従来のカール成形装
置で、板厚の薄い蓋をカーリングすると、次のような問
題が発生し、良好なカーリング加工を維持できる蓋材の
厚さは、ほぼ限界に達しそれ以上に蓋材を薄くすること
が困難な状況となっている。 （１）カーリングでスリップが発生し、カール外径が真
円に近い形に成形できず、巻締でしわが出易い。 （２）カール先端部にしわが発生し、そのしわが巻締で
大きなしわに成長し、缶の密封能を低下させる。 （３）薄肉化により、蓋半径方向の強度が小さくなり、
成形時蓋が内面側に撓み易くなり、蓋内面がセンターガ
イドで傷付き易い。 （４）蓋のカール厚さのバラツキが大きくなり、袋入り
枚数の正確な管理ができない。 （５）また、プレス方式の場合、フランジ開放端側から
フランジ端部をカーリング型内に押し込んで一工程で成
形するため、最もしわの発生し易いカール先端部が支持
無しにフリーの状態で縮径されることになり、板厚が薄
くなると該部にしわが極端に発生し易くなる。
【０００４】本発明は、従来の缶蓋カーリング法が有し
ている上記（１）〜（５）の問題点を解決するために創
案されたものであって、蓋材を従来よりも薄肉化しても
上記問題が発生しないで良好にカール成形ができ、蓋材
をより薄くし、コストダウンを図ることが可能な新規な
カール成形法を提供することを目的とするものである。
ている上記（１）〜（５）の問題点を解決するために創
案されたものであって、蓋材を従来よりも薄肉化しても
上記問題が発生しないで良好にカール成形ができ、蓋材
をより薄くし、コストダウンを図ることが可能な新規な
カール成形法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、従来のロー
タリーレール方式の場合、蓋をレールに挟み込んで転が
しながら成形するため、缶蓋環状フランジ外周部に均一
な周方向の力が作用せず、またカーリングセンタガイド
上を摺りながら缶蓋が移動することになるので、蓋材が
薄いと上記問題点が生じるのは避けることができないと
の認識のもとで、それに代える新たな方式として蓋を回
転移動させないでカール部を成形する方法に着目し、研
究を重ねた結果本発明に到達したものである。
タリーレール方式の場合、蓋をレールに挟み込んで転が
しながら成形するため、缶蓋環状フランジ外周部に均一
な周方向の力が作用せず、またカーリングセンタガイド
上を摺りながら缶蓋が移動することになるので、蓋材が
薄いと上記問題点が生じるのは避けることができないと
の認識のもとで、それに代える新たな方式として蓋を回
転移動させないでカール部を成形する方法に着目し、研
究を重ねた結果本発明に到達したものである。
【０００６】即ち、本発明の缶蓋のカール成形方法は、
打ち抜かれた缶蓋のフランジ端部を、最終カール径と等
しいか大きいダイ孔を有する第一次成形ダイにより押し
曲げて第一次成形する第一次成形工程、次いで該フラン
ジ端部をさらに缶蓋カールの最終形状と一致した成形面
を有する第二次成形パンチにより最終カール形状に第二
成形する第二次成形工程からなる。前記第一次成形ダイ
のダイ孔は、最終カール径よりも０〜２．０mm大きい範
囲が望ましい。そして、該第一次成形ダイと、打ち抜か
れた缶蓋を相対的に変位させて、第一次成形ダイにより
フランジ端部を環状フランジ部開放端と反対側から押し
曲げて第一次成形を行い、第二次成形では第二次成形パ
ンチと缶蓋とを相対変位させて、第二次成形パンチが缶
蓋のフランジ開放端側よりフランジ端部を押し曲げて第
二次成形を行うものである。
打ち抜かれた缶蓋のフランジ端部を、最終カール径と等
しいか大きいダイ孔を有する第一次成形ダイにより押し
曲げて第一次成形する第一次成形工程、次いで該フラン
ジ端部をさらに缶蓋カールの最終形状と一致した成形面
を有する第二次成形パンチにより最終カール形状に第二
成形する第二次成形工程からなる。前記第一次成形ダイ
のダイ孔は、最終カール径よりも０〜２．０mm大きい範
囲が望ましい。そして、該第一次成形ダイと、打ち抜か
れた缶蓋を相対的に変位させて、第一次成形ダイにより
フランジ端部を環状フランジ部開放端と反対側から押し
曲げて第一次成形を行い、第二次成形では第二次成形パ
ンチと缶蓋とを相対変位させて、第二次成形パンチが缶
蓋のフランジ開放端側よりフランジ端部を押し曲げて第
二次成形を行うものである。
【０００７】
【作用】本発明方法によれば、第一次成形では、打ち抜
かれた缶蓋の環状フランジ部を第一次成形パンチと第一
次成形パットとで狭持して、第一次成形ダイ孔に押し込
み、フランジ端部を環状フランジ開放端側に立上げ絞り
成形をし、第二次成形では、環状フランジ部を第二次成
形パットと第二次成形ダイで狭持し、第一次成形した立
上げ部を第二次成形パンチでカーリング加工するので、
蓋外周縁カール部が円周にわたって同時に成形され、力
が円周方向に均一に作用し、しわの発生がない。しかも
フランジ端部は常に成形面に沿って移動するから極薄の
缶蓋であってもしわが発生し難い。また、蓋は第一次成
形パンチ及び第二次成形パッドにより、調心されるので
偏心や変形が起り難い。さらに、蓋中央部に半径方向か
ら力が働かないので、蓋のたわみもない。また、蓋内面
をこするようなセンターガイド等が不要でふるため、蓋
内面に傷が付くこともなく、高品質の蓋が得られる。
かれた缶蓋の環状フランジ部を第一次成形パンチと第一
次成形パットとで狭持して、第一次成形ダイ孔に押し込
み、フランジ端部を環状フランジ開放端側に立上げ絞り
成形をし、第二次成形では、環状フランジ部を第二次成
形パットと第二次成形ダイで狭持し、第一次成形した立
上げ部を第二次成形パンチでカーリング加工するので、
蓋外周縁カール部が円周にわたって同時に成形され、力
が円周方向に均一に作用し、しわの発生がない。しかも
フランジ端部は常に成形面に沿って移動するから極薄の
缶蓋であってもしわが発生し難い。また、蓋は第一次成
形パンチ及び第二次成形パッドにより、調心されるので
偏心や変形が起り難い。さらに、蓋中央部に半径方向か
ら力が働かないので、蓋のたわみもない。また、蓋内面
をこするようなセンターガイド等が不要でふるため、蓋
内面に傷が付くこともなく、高品質の蓋が得られる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の缶蓋カール成形法の実施例を
図面を参照しながら説明する。本実施例の方法を実施す
るカール成形装置は、前記第一次成形を行う第一次成形
型組立体と第二次成形を行う第二次成形型組立体とから
なる。第一次成形型組立体１は、図１（Ａ）及び（Ｂ）
に示すように、上下動可能な第一次成形パンチ２及び第
一次成形パット３とを有し、第一次成形パット３の外周
に、最終カールダイヤより０〜１mm大きい内径のダイ孔
５を有する第一次成形ダイ４が嵌合している。該第一次
成形型組立体により次のようにして第一次成形工程を実
施する。前工程でプレスで打ち抜かれた缶蓋（シェル）
６が、その環状フランジ開放端を上方にして適宜の供給
装置により第一次成形ダイ４上に供給されると、第一次
成形パンチが下降して、缶蓋６を第一次成形パット３と
で狭持してダイ孔５に押し込むことにより、相対的にフ
ランジ開放端と反対側から第一次成形ダイ４がフランジ
端部を内方に押し込む。それにより、缶蓋の環状フラン
ジ端部が図１（Ｂ）に示すように上方に立ち上げられ
て、その外径が最終カールダイヤより１．０mm以内大き
い範囲まで第一次成形される。
図面を参照しながら説明する。本実施例の方法を実施す
るカール成形装置は、前記第一次成形を行う第一次成形
型組立体と第二次成形を行う第二次成形型組立体とから
なる。第一次成形型組立体１は、図１（Ａ）及び（Ｂ）
に示すように、上下動可能な第一次成形パンチ２及び第
一次成形パット３とを有し、第一次成形パット３の外周
に、最終カールダイヤより０〜１mm大きい内径のダイ孔
５を有する第一次成形ダイ４が嵌合している。該第一次
成形型組立体により次のようにして第一次成形工程を実
施する。前工程でプレスで打ち抜かれた缶蓋（シェル）
６が、その環状フランジ開放端を上方にして適宜の供給
装置により第一次成形ダイ４上に供給されると、第一次
成形パンチが下降して、缶蓋６を第一次成形パット３と
で狭持してダイ孔５に押し込むことにより、相対的にフ
ランジ開放端と反対側から第一次成形ダイ４がフランジ
端部を内方に押し込む。それにより、缶蓋の環状フラン
ジ端部が図１（Ｂ）に示すように上方に立ち上げられ
て、その外径が最終カールダイヤより１．０mm以内大き
い範囲まで第一次成形される。
【０００９】また、第二次成形工程を行なう第二次成形
型組立体１０は、図１の（Ｃ）及び（Ｄ）に示すよう
に、第一次成形工程で上方に立ち上げられた缶蓋６の環
状フランジ部７を上下より狭持して缶蓋を保持する互い
に相対的に上下動可能な第二次成形パット１１及び第二
次成形ダイ１２とを有し、第二次成形パット１１の外周
に、缶蓋カールの最終形状と一致する形状の成形面１４
を有し、その先端の導入部１５が成形完了時に第二次成
形ダイ１２の成形面を越えて移動する第二次成形パンチ
１３が上下動可能に嵌合している。而して、第一次成形
が終了した缶蓋６は適宜の供給手段により、第一次成形
型組立体１から第二次成形型組立体１０に供給される
と、第二次成形パット１１と第二次成形ダイ１２で缶蓋
の環状フランジ部７を狭持し、その状態で第二次成形パ
ンチ１３が下動してフランジ開放端側より環状フランジ
縁部を押し込む。それにより、第一次成形で最終カール
径よりも１．０mm以下大きい外径に成形された環状フラ
ンジ端部は、第二次成形パンチ１３の導入部から成形面
１４に沿って湾曲成形され、最終形状に成形される。従
って、環状フランジ端部は常に第二次成形パンチの成形
面に当って拘束されながらカーリング加工されることに
なり、板厚の薄い蓋であってもしわの発生や変形がな
く、良好にカーリング加工ができる。また、第二次成形
パンチに導入部１５を有しているので、第二次成形開始
がスムーズであり、また、最終成形形状も安定する。
型組立体１０は、図１の（Ｃ）及び（Ｄ）に示すよう
に、第一次成形工程で上方に立ち上げられた缶蓋６の環
状フランジ部７を上下より狭持して缶蓋を保持する互い
に相対的に上下動可能な第二次成形パット１１及び第二
次成形ダイ１２とを有し、第二次成形パット１１の外周
に、缶蓋カールの最終形状と一致する形状の成形面１４
を有し、その先端の導入部１５が成形完了時に第二次成
形ダイ１２の成形面を越えて移動する第二次成形パンチ
１３が上下動可能に嵌合している。而して、第一次成形
が終了した缶蓋６は適宜の供給手段により、第一次成形
型組立体１から第二次成形型組立体１０に供給される
と、第二次成形パット１１と第二次成形ダイ１２で缶蓋
の環状フランジ部７を狭持し、その状態で第二次成形パ
ンチ１３が下動してフランジ開放端側より環状フランジ
縁部を押し込む。それにより、第一次成形で最終カール
径よりも１．０mm以下大きい外径に成形された環状フラ
ンジ端部は、第二次成形パンチ１３の導入部から成形面
１４に沿って湾曲成形され、最終形状に成形される。従
って、環状フランジ端部は常に第二次成形パンチの成形
面に当って拘束されながらカーリング加工されることに
なり、板厚の薄い蓋であってもしわの発生や変形がな
く、良好にカーリング加工ができる。また、第二次成形
パンチに導入部１５を有しているので、第二次成形開始
がスムーズであり、また、最終成形形状も安定する。
【００１０】上記の成形方法により、アルミニューム蓋
について従来一般に採用されている０．２０mmの板厚の
場合と、板厚を０．１７５mm、０．１５mmまで薄くした
場合について、カールの成形を行なって、しわの発生状
況を観察した。また、比較例として、前記と同様な条件
の蓋を従来の前記ロータリーレール式のカール成形装置
によってカール成形を行なった。その結果、本実施例の
場合は、３種類の板厚の何れの蓋もしわの発生は見られ
ず、かつカール外形が真円に近い形状に良好に成形する
ことができた。そして、何れも蓋内面への傷の発生等は
観察されなかった。また、蓋カールシックネスのバラツ
キも非常に小さかった。
について従来一般に採用されている０．２０mmの板厚の
場合と、板厚を０．１７５mm、０．１５mmまで薄くした
場合について、カールの成形を行なって、しわの発生状
況を観察した。また、比較例として、前記と同様な条件
の蓋を従来の前記ロータリーレール式のカール成形装置
によってカール成形を行なった。その結果、本実施例の
場合は、３種類の板厚の何れの蓋もしわの発生は見られ
ず、かつカール外形が真円に近い形状に良好に成形する
ことができた。そして、何れも蓋内面への傷の発生等は
観察されなかった。また、蓋カールシックネスのバラツ
キも非常に小さかった。
【００１１】これに対して、比較例の場合は、板厚が
０．２mmについてはしわの発生がなく、良好に成形でき
たが、板厚が薄くなった０．１７５mm、０．１５mmの場
合は、カール部にしわが発生し、またカール外形も真円
から変形した形状となり、良好に成形出来なかった。さ
らに、カールシックネスのバラツキも大きく、袋入り枚
数の管理ができない状態であった。そして、蓋内面に傷
の発生が見られた。
０．２mmについてはしわの発生がなく、良好に成形でき
たが、板厚が薄くなった０．１７５mm、０．１５mmの場
合は、カール部にしわが発生し、またカール外形も真円
から変形した形状となり、良好に成形出来なかった。さ
らに、カールシックネスのバラツキも大きく、袋入り枚
数の管理ができない状態であった。そして、蓋内面に傷
の発生が見られた。
【００１２】以上の実施例により、本発明のカール成形
方法は、従来の成形方法に比べて薄肉蓋のカール成形法
として非常に有効であることが確認されたが、本発明は
該実施例に限るものでなく、その技術思想の範囲で適宜
設計変更が可能である。例えば、前記実施例の第一次及
び第二次成形型組立体では、何れも成形パンチが動いて
加工を行なっているが、成形ダイ、或いは成形パンチと
成形ダイの両者が動いて加工を行なうようにする等、そ
の成形装置は適宜設計変更が可能である。
方法は、従来の成形方法に比べて薄肉蓋のカール成形法
として非常に有効であることが確認されたが、本発明は
該実施例に限るものでなく、その技術思想の範囲で適宜
設計変更が可能である。例えば、前記実施例の第一次及
び第二次成形型組立体では、何れも成形パンチが動いて
加工を行なっているが、成形ダイ、或いは成形パンチと
成形ダイの両者が動いて加工を行なうようにする等、そ
の成形装置は適宜設計変更が可能である。
【００１３】
【発明の効果】本発明方法によれば、蓋を転がしながら
成形することはないので、薄肉蓋であってもカーリング
加工中にスリップすることがなく、またしわが発生する
こともない。また、蓋内面を擦るようなセンターガイド
等が不要であるため、蓋内面に傷が付くことがない。さ
らに、蓋カール部厚さのバラツキが少なく均一に成形さ
れるので、蓋の袋入り枚数の管理がし易くなる。また、
フランジ端部を成形面に添わせながらカーリング成形が
行なわれるで、極薄の缶蓋であってもしわを発生させる
ことなく、良好にカール成形ができる。以上のように、
本発明によれば、従来のカール成形装置で良好に成形す
ることが困難であった板厚が非常に薄い蓋であっても、
良好に且つ確実にカール成形できる。それにより、缶蓋
の板厚を従来よりもさらに薄くすることが可能であり、
缶蓋のコストダウンを図ることができる。
成形することはないので、薄肉蓋であってもカーリング
加工中にスリップすることがなく、またしわが発生する
こともない。また、蓋内面を擦るようなセンターガイド
等が不要であるため、蓋内面に傷が付くことがない。さ
らに、蓋カール部厚さのバラツキが少なく均一に成形さ
れるので、蓋の袋入り枚数の管理がし易くなる。また、
フランジ端部を成形面に添わせながらカーリング成形が
行なわれるで、極薄の缶蓋であってもしわを発生させる
ことなく、良好にカール成形ができる。以上のように、
本発明によれば、従来のカール成形装置で良好に成形す
ることが困難であった板厚が非常に薄い蓋であっても、
良好に且つ確実にカール成形できる。それにより、缶蓋
の板厚を従来よりもさらに薄くすることが可能であり、
缶蓋のコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）は第一次成形工程を示す概略
図、（Ｃ）及び（Ｄ）は第二次成形工程を示す概略図で
ある。
図、（Ｃ）及び（Ｄ）は第二次成形工程を示す概略図で
ある。
【図２】従来のカール成形装置の概略図である。
１ 第一次成形型組立体 ２ 第一次成形パンチ ３ 第一次成形パット ４ 第一次成形ダイ ６ 缶蓋 １０ 第二次成形型組立体 １１ 第二次成形パット １２ 第二次成形ダイ １３ 第二次成形パンチ １４ 成形面 １５ 導入部 １３ 第二次成形ダイ
Claims (4)
- 【請求項１】 打ち抜かれた缶蓋のフランジ端部を、最
終カール径と等しいか大きいダイ孔を有する第一次成形
ダイにより押し曲げて第一次成形する第一次成形工程、
次いで該フランジ端部をさらに缶蓋カールの最終形状と
一致した成形面を有する第二次成形ダイにより最終カー
ル形状に第二次成形する第二次成形工程からなることを
特徴とする缶蓋のカール成形方法。 - 【請求項２】 前記第一次成形ダイは最終カール径より
も０〜２．０mm大きいダイ孔を有し、該第一次成形ダイ
に、打ち抜かれた缶蓋を環状フランジ部開放端と反対側
から押し曲げて第一次成形を行う請求項１の缶蓋のカー
ル成形方法。 - 【請求項３】 前記第二次成形パンチが、缶蓋のフラン
ジ開放端側よりフランジ端部を押し曲げて第二次成形を
行う請求項１又は２の缶蓋のカール成形方法。 - 【請求項４】 前記第二次成形パンチは、缶蓋カールの
最終形状と一致した成形面と導入部を有している請求項
１又は２の缶蓋のカール成形方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3014973A JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
| US08/004,499 US5287718A (en) | 1991-01-16 | 1993-01-14 | Curl forming method for a can end |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3014973A JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671365A true JPH0671365A (ja) | 1994-03-15 |
| JPH082472B2 JPH082472B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=11875923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3014973A Expired - Lifetime JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082472B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107116142A (zh) * | 2017-06-09 | 2017-09-01 | 上海汇众汽车车桥系统有限公司 | 一种汽车控制臂半圆区负角的成形模具及其成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60170544A (ja) * | 1984-01-16 | 1985-09-04 | デイトン・リライアブル・ツール・アンド・マニユフアクチユアリング・カンパニー | 缶用シエルの成形方法 |
-
1991
- 1991-01-16 JP JP3014973A patent/JPH082472B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60170544A (ja) * | 1984-01-16 | 1985-09-04 | デイトン・リライアブル・ツール・アンド・マニユフアクチユアリング・カンパニー | 缶用シエルの成形方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107116142A (zh) * | 2017-06-09 | 2017-09-01 | 上海汇众汽车车桥系统有限公司 | 一种汽车控制臂半圆区负角的成形模具及其成形方法 |
| CN107116142B (zh) * | 2017-06-09 | 2019-04-23 | 上海汇众汽车车桥系统有限公司 | 一种汽车控制臂半圆区负角的成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH082472B2 (ja) | 1996-01-17 |
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