JPH0674746A - ベンダーにおける板厚測定方法及び測定装置 - Google Patents
ベンダーにおける板厚測定方法及び測定装置Info
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- JPH0674746A JPH0674746A JP22838492A JP22838492A JPH0674746A JP H0674746 A JPH0674746 A JP H0674746A JP 22838492 A JP22838492 A JP 22838492A JP 22838492 A JP22838492 A JP 22838492A JP H0674746 A JPH0674746 A JP H0674746A
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- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 11
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 12
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000002123 temporal effect Effects 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
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- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 板厚にバラツキのある複数のワークを曲げ加
工する際に、予め各々板厚を測定することなく、曲げ角
度を正確に制御するためのベンダーにおける板厚測定方
法及び測定装置を提供する。 【構成】 ＮＣ装置（制御部）１５からの指令位置と、
上部テーブル（ラム）９と別に設けたリニアスケール
（外部位置検出手段）２３により検出した上部テーブル
９位置との位置偏差量を位置偏差カウンタ２７により求
める。そして、この位置偏差量が、パンチ７がワークＷ
に接触する前の通常時における位置偏差量を超過する点
を、パンチ７がワークＷに当接する基準点として板厚の
測定を行う。従って、最終的制御目的である上部テーブ
ル９位置と比較するので、上部テーブル９に装着された
パンチ７がワークＷに当接するピンチングポイントをリ
アルタイムで正確に検知することができる。
工する際に、予め各々板厚を測定することなく、曲げ角
度を正確に制御するためのベンダーにおける板厚測定方
法及び測定装置を提供する。 【構成】 ＮＣ装置（制御部）１５からの指令位置と、
上部テーブル（ラム）９と別に設けたリニアスケール
（外部位置検出手段）２３により検出した上部テーブル
９位置との位置偏差量を位置偏差カウンタ２７により求
める。そして、この位置偏差量が、パンチ７がワークＷ
に接触する前の通常時における位置偏差量を超過する点
を、パンチ７がワークＷに当接する基準点として板厚の
測定を行う。従って、最終的制御目的である上部テーブ
ル９位置と比較するので、上部テーブル９に装着された
パンチ７がワークＷに当接するピンチングポイントをリ
アルタイムで正確に検知することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はベンダーにおける板厚
測定方法及び測定装置に係り、さらに詳しくは、フルク
ローズドループ方式により制御するベンダーにおける板
厚測定方法及び測定装置に関するものである。
測定方法及び測定装置に係り、さらに詳しくは、フルク
ローズドループ方式により制御するベンダーにおける板
厚測定方法及び測定装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、最も初歩的な板厚測定方法
は、ノギス等の計測機器を用いて直接板厚を測定するも
のである。しかし、ワークを曲げる度毎に計測をする必
要があるので時間がかかるし、加工作業の自動化を妨げ
る。
は、ノギス等の計測機器を用いて直接板厚を測定するも
のである。しかし、ワークを曲げる度毎に計測をする必
要があるので時間がかかるし、加工作業の自動化を妨げ
る。
【０００３】このため、サーボモータのトルクの変化か
ら板厚を検出する方法が採用されている。しかし、この
方法においても、最終的な制御対象であるテーブルの位
置を直接検出することなく、その手前でモータに設けた
エンコーダにより位置検出を行っているため、正確な板
厚を割り出すためには、機械のたわみ等を含めた位置を
計算で導かねばならず精度が落ちる。
ら板厚を検出する方法が採用されている。しかし、この
方法においても、最終的な制御対象であるテーブルの位
置を直接検出することなく、その手前でモータに設けた
エンコーダにより位置検出を行っているため、正確な板
厚を割り出すためには、機械のたわみ等を含めた位置を
計算で導かねばならず精度が落ちる。
【０００４】また、トルク変化は安定性に欠けるため検
出にバラツキが生じ、さらに、曲げ圧力の小さな材料を
曲げる際にはトルクの変化が小さいため検出しにくいと
いう問題がある。
出にバラツキが生じ、さらに、曲げ圧力の小さな材料を
曲げる際にはトルクの変化が小さいため検出しにくいと
いう問題がある。
【０００５】そこで、先にモータの速度の変化から板厚
を検出する方法を提案した（特願平３−３０４３７
８）。
を検出する方法を提案した（特願平３−３０４３７
８）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな技術にあっても、サーボループ内で最後に処理され
るモータの速度を基準とするため、実際のピンチングポ
イント（接触点）よりも時間的に遅れる。すなわち、フ
ィードバック系のソフト処理時間の遅れが生じるという
問題がある。
うな技術にあっても、サーボループ内で最後に処理され
るモータの速度を基準とするため、実際のピンチングポ
イント（接触点）よりも時間的に遅れる。すなわち、フ
ィードバック系のソフト処理時間の遅れが生じるという
問題がある。
【０００７】この発明の目的は、このような従来の技術
に着目してなされたものであり、板厚にバラツキのある
複数のワークを曲げ加工する際に、予め各々板厚を測定
することなく、曲げ角度を正確に制御するためのベンダ
ーにおける板厚測定方法及び測定装置を提供することに
ある。
に着目してなされたものであり、板厚にバラツキのある
複数のワークを曲げ加工する際に、予め各々板厚を測定
することなく、曲げ角度を正確に制御するためのベンダ
ーにおける板厚測定方法及び測定装置を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明に係るベンダー
における板厚測定方法及び測定装置は、上記の目的を達
成するために、制御部からの指令パルスが駆動手段を制
御することによりラムを上下移動せしめてパンチとダイ
との協働によりワークに曲げ加工を行うベンダーにおけ
る板厚測定方法にして、前記指令パルスが指令するラム
位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段が検出
したラム位置との位置偏差量を求め、求められた位置偏
差量の変化点を基準としてワークの板厚を測定すること
を特徴とするものである。
における板厚測定方法及び測定装置は、上記の目的を達
成するために、制御部からの指令パルスが駆動手段を制
御することによりラムを上下移動せしめてパンチとダイ
との協働によりワークに曲げ加工を行うベンダーにおけ
る板厚測定方法にして、前記指令パルスが指令するラム
位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段が検出
したラム位置との位置偏差量を求め、求められた位置偏
差量の変化点を基準としてワークの板厚を測定すること
を特徴とするものである。
【０００９】ここで、制御部からの指令パルスが指令す
るラム位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段
が検出したラム位置との位置偏差量が、通常時における
位置偏差量を超過する点を基準としてワークの板厚を測
定することが望ましい。
るラム位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段
が検出したラム位置との位置偏差量が、通常時における
位置偏差量を超過する点を基準としてワークの板厚を測
定することが望ましい。
【００１０】このような板厚測定方法を実施するため
に、パンチまたはダイを装着して上下移動自在に設けら
れたラムと、このパンチまたはダイに対向するダイまた
はパンチを装着した固定テーブルと、前記ラムを上下移
動せしめる駆動手段と、この駆動手段を制御する制御部
を備えたベンダーであって、前記ラムの位置を外部から
検出する外部位置検出手段を設け、且つ前記外部位置検
出手段が検出したラム位置と制御部が発する指令位置を
比較して位置偏差量を求める位置偏差カウンタを前記制
御部に設けたものである。
に、パンチまたはダイを装着して上下移動自在に設けら
れたラムと、このパンチまたはダイに対向するダイまた
はパンチを装着した固定テーブルと、前記ラムを上下移
動せしめる駆動手段と、この駆動手段を制御する制御部
を備えたベンダーであって、前記ラムの位置を外部から
検出する外部位置検出手段を設け、且つ前記外部位置検
出手段が検出したラム位置と制御部が発する指令位置を
比較して位置偏差量を求める位置偏差カウンタを前記制
御部に設けたものである。
【００１１】
【作用】この発明に係るベンダーにおける板厚測定方法
及び測定装置によれば、制御部が発する指令位置と、ラ
ムの外部に設けられた外部位置検出手段により検出した
ラム位置との位置偏差量を求め、この位置偏差量が変化
する点をパンチがワークに当接する基準点として、板厚
の測定を行う。従って、制御部からの指令位置を、最終
的制御目的であるラム位置と比較するので、ラムに装着
されたパンチまたはダイがワークに当接するピンチング
ポイントをリアルタイムで正確に検知することができ
る。
及び測定装置によれば、制御部が発する指令位置と、ラ
ムの外部に設けられた外部位置検出手段により検出した
ラム位置との位置偏差量を求め、この位置偏差量が変化
する点をパンチがワークに当接する基準点として、板厚
の測定を行う。従って、制御部からの指令位置を、最終
的制御目的であるラム位置と比較するので、ラムに装着
されたパンチまたはダイがワークに当接するピンチング
ポイントをリアルタイムで正確に検知することができ
る。
【００１２】ここで、基準とする位置偏差量の変化点と
して、制御部からの指令位置と外部位置検出手段により
検出したラム位置との位置偏差量が、パンチまたはダイ
がワークに接触する前の通常時における位置偏差量を超
過する点を採用する。
して、制御部からの指令位置と外部位置検出手段により
検出したラム位置との位置偏差量が、パンチまたはダイ
がワークに接触する前の通常時における位置偏差量を超
過する点を採用する。
【００１３】
【実施例】以下、この発明の好適な一実施例を図面に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００１４】図４及び図５にはベンダー１の全体構成が
示してある。このベンダー１では、上端面にダイ３を装
着した固定テーブルとしての下部テーブル５がフレーム
に固定されている。そして、ダイ３に対向するパンチ７
を下端面に装着したラムとしての上部テーブル９が、上
下移動自在に設けられている。
示してある。このベンダー１では、上端面にダイ３を装
着した固定テーブルとしての下部テーブル５がフレーム
に固定されている。そして、ダイ３に対向するパンチ７
を下端面に装着したラムとしての上部テーブル９が、上
下移動自在に設けられている。
【００１５】上部テーブル９の左右にはボールねじ１１
の上端部が螺合されており、この各ボールねじ１１には
下方においてプーリ１３が装着されている。プーリ１３
は制御部としてのＮＣ装置１５により制御される駆動装
置としてのＡＣサーボモータ１７へタイミングベルト１
９，プーリ２１を介して連結されており、ＡＣサーボモ
ータ１７がボールねじ１１を回転駆動することにより上
部テーブル９が上下移動することになる。なお、ＡＣサ
ーボモータ１７にはエンコーダ１７Ｅが備えられてい
る。
の上端部が螺合されており、この各ボールねじ１１には
下方においてプーリ１３が装着されている。プーリ１３
は制御部としてのＮＣ装置１５により制御される駆動装
置としてのＡＣサーボモータ１７へタイミングベルト１
９，プーリ２１を介して連結されており、ＡＣサーボモ
ータ１７がボールねじ１１を回転駆動することにより上
部テーブル９が上下移動することになる。なお、ＡＣサ
ーボモータ１７にはエンコーダ１７Ｅが備えられてい
る。
【００１６】従って、ＡＣサーボモータ１７がボールね
じ１１を回転駆動して上部テーブル９を下降させること
により、パンチ７を下降させてダイ３に接近係合せし
め、パンチ７およびダイ３の間に配置されたワークＷに
曲げ加工が行なわれることになる。
じ１１を回転駆動して上部テーブル９を下降させること
により、パンチ７を下降させてダイ３に接近係合せし
め、パンチ７およびダイ３の間に配置されたワークＷに
曲げ加工が行なわれることになる。
【００１７】また、上部テーブル９には、外部から上部
テーブル９の上下位置を検出するための外部位置検出手
段としてのリニアスケール２３が左右に設けられてい
る。
テーブル９の上下位置を検出するための外部位置検出手
段としてのリニアスケール２３が左右に設けられてい
る。
【００１８】一方、ＮＣ装置１５の制御内容の概略を図
１に基づいて説明する。ＮＣ装置１５は主制御部２５
と、この主制御部２５に接続された偏差カウンタ２７
と、この偏差カウンタ２７に接続されたループゲイン演
算部２９と、このループゲイン演算部２９に接続された
速度制御部３１等からなっており、この速度制御部３１
を介してＡＣサーボモータ１７の回転を制御する。
１に基づいて説明する。ＮＣ装置１５は主制御部２５
と、この主制御部２５に接続された偏差カウンタ２７
と、この偏差カウンタ２７に接続されたループゲイン演
算部２９と、このループゲイン演算部２９に接続された
速度制御部３１等からなっており、この速度制御部３１
を介してＡＣサーボモータ１７の回転を制御する。
【００１９】ＡＣサーボモータ１７には例えばタコジェ
ネレータのような速度検出器３３が設けられており、上
部テーブル９の速度を検出して速度制御部３１にフィー
ドバックしている。これにより、ＡＣサーボモータ１７
では速度制御部３１が指令する速度を正確に実施するこ
とになる。
ネレータのような速度検出器３３が設けられており、上
部テーブル９の速度を検出して速度制御部３１にフィー
ドバックしている。これにより、ＡＣサーボモータ１７
では速度制御部３１が指令する速度を正確に実施するこ
とになる。
【００２０】また、ＡＣサーボモータ１７により上下移
動する上部テーブル９の位置は、上部テーブル９から独
立して設けられている前述のリニアスケール２３により
測定される。そして、このリニアスケール２３により検
出された上部テーブル９の位置は位置帰還パルスＲＰと
して偏差カウンタ２７にフィードバックされる。
動する上部テーブル９の位置は、上部テーブル９から独
立して設けられている前述のリニアスケール２３により
測定される。そして、このリニアスケール２３により検
出された上部テーブル９の位置は位置帰還パルスＲＰと
して偏差カウンタ２７にフィードバックされる。
【００２１】主制御部２５は、パンチ７およびダイ３の
形状寸法や加工データ等をメモリしてあり、曲げ加工を
ＮＣ制御するものである。
形状寸法や加工データ等をメモリしてあり、曲げ加工を
ＮＣ制御するものである。
【００２２】偏差カウンタ２７は、主制御部２５から送
られてくる指令位置（送りパルス）とリニアスケール２
３から送られてくる位置帰還パルスＲＰとのエラーパル
スをカウントして位置偏差量を検出するものである。従
って、この位置偏差量はデジタル量として得られる。さ
らに、偏差カウンタ２７には、ループゲイン演算部２９
が接続されており、後述する１式に基づいて通常時の位
置偏差量を求める。
られてくる指令位置（送りパルス）とリニアスケール２
３から送られてくる位置帰還パルスＲＰとのエラーパル
スをカウントして位置偏差量を検出するものである。従
って、この位置偏差量はデジタル量として得られる。さ
らに、偏差カウンタ２７には、ループゲイン演算部２９
が接続されており、後述する１式に基づいて通常時の位
置偏差量を求める。
【００２３】このように構成されたいわゆるフルクロー
ズドループ方式のサーボ機構では、以下のように制御が
行われる。
ズドループ方式のサーボ機構では、以下のように制御が
行われる。
【００２４】まず、通常の移動は、主制御部２５からの
指令位置とリニアスケール２３による上部テーブル９の
検出位置の間に次式で与えられる一定の偏差量を持って
行われる。
指令位置とリニアスケール２３による上部テーブル９の
検出位置の間に次式で与えられる一定の偏差量を持って
行われる。
【００２５】
【数１】位置偏差量＝送り速度（mm分）／６０／ループ
ゲイン（１／秒） …１式 ここで、ループゲインとはサーボ機構の特性を表すもの
であり、ループゲインの値が高いほど適応性がよいこと
を示すものである。
ゲイン（１／秒） …１式 ここで、ループゲインとはサーボ機構の特性を表すもの
であり、ループゲインの値が高いほど適応性がよいこと
を示すものである。
【００２６】そして、パンチ７がワークＷに当接する
と、ワークＷの抵抗のために上部テーブル９の下降が妨
げられ、図２に示すようにバックラッシュのごとき機械
のガタにモータの回転が吸収される。従って、主制御部
２５からの位置指令と、リニアスケール２３により検出
される上部テーブル９の検出位置との偏差が大きくな
る。すなわち、主制御部２５からの送りパルスと、リニ
アスケール２３からの位置帰還パルスＲＰから偏差カウ
ンタ２７がカウントする偏差量が大きくなる。
と、ワークＷの抵抗のために上部テーブル９の下降が妨
げられ、図２に示すようにバックラッシュのごとき機械
のガタにモータの回転が吸収される。従って、主制御部
２５からの位置指令と、リニアスケール２３により検出
される上部テーブル９の検出位置との偏差が大きくな
る。すなわち、主制御部２５からの送りパルスと、リニ
アスケール２３からの位置帰還パルスＲＰから偏差カウ
ンタ２７がカウントする偏差量が大きくなる。
【００２７】一方、定速移動中の『偏差量』は、上記１
式により理論的に求められるので、その偏差量を越えた
時をピンチングポイント（接触点）、すなわち、パンチ
７がワークＷに当接して上部テーブル９の下降が一時的
に停止した位置として検出することができる。
式により理論的に求められるので、その偏差量を越えた
時をピンチングポイント（接触点）、すなわち、パンチ
７がワークＷに当接して上部テーブル９の下降が一時的
に停止した位置として検出することができる。
【００２８】主制御部２５は、上記のようにして得られ
たピンチングポイントを基準として、メモリされている
パンチ７およびダイ３の形状に関する情報等から板厚を
推定し、曲げ加工における上部テーブル９の目標値を補
正し、所望の曲げ角度が得られるように制御する。
たピンチングポイントを基準として、メモリされている
パンチ７およびダイ３の形状に関する情報等から板厚を
推定し、曲げ加工における上部テーブル９の目標値を補
正し、所望の曲げ角度が得られるように制御する。
【００２９】図３には、ＡＣサーボモータ１７のトルク
値，速度および上部テーブル９の位置等の、時間的変化
が示してある。図中トルクが変化する点ＰＴと速度が変
化する点ＰＶとの間には若干の時間的ズレがあるが、こ
れは、速度変化はトルク変化に比べてソスト処理に遅れ
があるためである。この実施例にかかる板厚測定方法に
おいては、速度よりも上位にある位置偏差量を用いてい
るので、速度の変化を基準に板厚を検出する場合より
も、一層正確な検出を行うことができる。
値，速度および上部テーブル９の位置等の、時間的変化
が示してある。図中トルクが変化する点ＰＴと速度が変
化する点ＰＶとの間には若干の時間的ズレがあるが、こ
れは、速度変化はトルク変化に比べてソスト処理に遅れ
があるためである。この実施例にかかる板厚測定方法に
おいては、速度よりも上位にある位置偏差量を用いてい
るので、速度の変化を基準に板厚を検出する場合より
も、一層正確な検出を行うことができる。
【００３０】また、図３中、速度が立ち上がっている部
分は、前述の１式より、位置偏差量が増加していること
を表している。
分は、前述の１式より、位置偏差量が増加していること
を表している。
【００３１】このように、検出される『位置偏差量』は
エラーパルスのカウントによるデジタル量であり、この
デジタル量に基づいて板厚を検知するので、従来のよう
にＡＣサーボモータ１７のトルクの変化により検出する
手法に比して正確な値を得ることができる。
エラーパルスのカウントによるデジタル量であり、この
デジタル量に基づいて板厚を検知するので、従来のよう
にＡＣサーボモータ１７のトルクの変化により検出する
手法に比して正確な値を得ることができる。
【００３２】また、トルクによる検出手法においては、
小物であるワークＷの加工は、曲げ圧力が小さいためト
ルク変化が微少であるため検出が困難だったが、この発
明にかかる方法および装置においては、正確に検知する
ことができる。
小物であるワークＷの加工は、曲げ圧力が小さいためト
ルク変化が微少であるため検出が困難だったが、この発
明にかかる方法および装置においては、正確に検知する
ことができる。
【００３３】さらに、サーボループ内においては、フィ
ードバック系のソフト処理時間の遅れが少ないため、ト
ルクや速度を用いる手法に比べてリアルタイムでピンチ
ングポイントを検出できる。
ードバック系のソフト処理時間の遅れが少ないため、ト
ルクや速度を用いる手法に比べてリアルタイムでピンチ
ングポイントを検出できる。
【００３４】尚、上記実施例においては、上部テーブル
９が下降して曲げ加工を行う場合について述べたが、こ
れに限らず下部テーブル５を上昇させて曲げ加工を行う
場合についても全く同様である。
９が下降して曲げ加工を行う場合について述べたが、こ
れに限らず下部テーブル５を上昇させて曲げ加工を行う
場合についても全く同様である。
【００３５】
【発明の効果】この発明に係るベンダーにおける板厚測
定方法及び測定装置は以上説明したような構成のもので
あり、制御部が発する指令位置と、ラムの外部に設けら
れた外部位置検出手段により検出したラム位置との位置
偏差量を求め、この位置偏差量が変化する点をパンチが
ワークに当接する基準点として、板厚の測定を行う。従
って、制御部からの指令位置を、最終的制御目的である
ラム位置と比較するので、ラムに装着されたパンチがワ
ークに当接するピンチングポイントをリアルタイムで正
確に検知することができる。
定方法及び測定装置は以上説明したような構成のもので
あり、制御部が発する指令位置と、ラムの外部に設けら
れた外部位置検出手段により検出したラム位置との位置
偏差量を求め、この位置偏差量が変化する点をパンチが
ワークに当接する基準点として、板厚の測定を行う。従
って、制御部からの指令位置を、最終的制御目的である
ラム位置と比較するので、ラムに装着されたパンチがワ
ークに当接するピンチングポイントをリアルタイムで正
確に検知することができる。
【００３６】ここで、基準とする位置偏差量の変化点と
して、制御部からの指令位置と外部位置検出手段により
検出したラム位置との位置偏差量が、パンチがワークに
接触する前の通常時における位置偏差量を超過する点を
採用している。
して、制御部からの指令位置と外部位置検出手段により
検出したラム位置との位置偏差量が、パンチがワークに
接触する前の通常時における位置偏差量を超過する点を
採用している。
【図１】この発明に係るベンダーにおける板厚測定方法
の一例を示すブロック図である。
の一例を示すブロック図である。
【図２】ラム駆動用のボールねじにおけるバックラッシ
ュを示す概略説明図である。
ュを示す概略説明図である。
【図３】ラム位置，ＡＣサーボモータのトルクおよび速
度の時間的変化を示す関係図である。
度の時間的変化を示す関係図である。
【図４】この発明に係る板厚測定方法を使用するベンダ
ーを示す斜視図である。
ーを示す斜視図である。
【図５】図４中矢視Ｖ方向からみた側面図である。
１ ベンダー ３ ダイ ５ 下部テーブル（固定テーブル） ７ パンチ ９ 上部テーブル（ラム） １５ ＮＣ装置（制御部） １７ ＡＣサーボモータ（駆動手段） ２３ リニアスケール（外部位置検出手段） ２７ 位置偏差カウンタ Ｗ ワーク
Claims (3)
- 【請求項１】 制御部からの指令パルスが駆動手段を制
御することによりラムを上下移動せしめてパンチとダイ
との協働によりワークに曲げ加工を行うベンダーにおけ
る板厚測定方法にして、前記指令パルスが指令するラム
位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段が検出
したラム位置との位置偏差量を求め、求められた位置偏
差量の変化点を基準としてワークの板厚を測定すること
を特徴とするベンダーにおける板厚測定方法。 - 【請求項２】 制御部からの指令パルスが指令するラム
位置とラムの外部に設けられた外部位置検出手段が検出
したラム位置との位置偏差量が、通常時における位置偏
差量を超過する点を基準としてワークの板厚を測定する
ことを特徴とする請求項１記載のベンダーにおける板厚
測定方法。 - 【請求項３】 パンチまたはダイを装着して上下移動自
在に設けられたラムと、このパンチまたはダイに対向す
るダイまたはパンチを装着した固定テーブルと、前記ラ
ムを上下移動せしめる駆動手段と、この駆動手段を制御
する制御部を備えたベンダーであって、前記ラムの位置
を外部から検出する外部位置検出手段を設け、且つ前記
外部位置検出手段が検出したラム位置と制御部が発する
指令位置を比較して位置偏差量を求める位置偏差カウン
タを前記制御部に設けたことを特徴とするベンダーにお
ける板厚測定装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04228384A JP3108216B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | ベンダー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04228384A JP3108216B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | ベンダー |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0674746A true JPH0674746A (ja) | 1994-03-18 |
| JP3108216B2 JP3108216B2 (ja) | 2000-11-13 |
Family
ID=16875628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04228384A Expired - Fee Related JP3108216B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | ベンダー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3108216B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6796155B2 (en) | 2000-01-17 | 2004-09-28 | Amada Company, Limited | Sheet thickness detecting method and device therefor in bending machine, reference inter-blade distance detecting method and device therefor, and bending method and bending device |
-
1992
- 1992-08-27 JP JP04228384A patent/JP3108216B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6796155B2 (en) | 2000-01-17 | 2004-09-28 | Amada Company, Limited | Sheet thickness detecting method and device therefor in bending machine, reference inter-blade distance detecting method and device therefor, and bending method and bending device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3108216B2 (ja) | 2000-11-13 |
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