JPH0681054A - 非晶質マグネシウム合金の製造方法 - Google Patents
非晶質マグネシウム合金の製造方法Info
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- JPH0681054A JPH0681054A JP3074679A JP7467991A JPH0681054A JP H0681054 A JPH0681054 A JP H0681054A JP 3074679 A JP3074679 A JP 3074679A JP 7467991 A JP7467991 A JP 7467991A JP H0681054 A JPH0681054 A JP H0681054A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 非晶質Ｍｇ合金を鋳造で作る。
【構成】 ７０〜９０ａｔ％Ｍｇ，２〜１５ａｔ％Ｍ
（＝Ｌａ，Ｃｅ，ミッシュメタル，Ｙ），１〜９ａｔ％
Ａｌ，２〜１５ａｔ％Ｘ（＝Ｎｉ，Ｃｕ），０．１〜８
ａｔ％Ｙ（＝Ｍｎ，Ｚｎ，Ｚｒ，Ｔｉ）を二段冷却によ
り鋳造する。
（＝Ｌａ，Ｃｅ，ミッシュメタル，Ｙ），１〜９ａｔ％
Ａｌ，２〜１５ａｔ％Ｘ（＝Ｎｉ，Ｃｕ），０．１〜８
ａｔ％Ｙ（＝Ｍｎ，Ｚｎ，Ｚｒ，Ｔｉ）を二段冷却によ
り鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、比強度に優れた非晶質
マグネシウム合金を固化により製造する方法に関する。
マグネシウム合金を固化により製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、非晶質合金は１０4 Ｋ／sec 以上
の冷却速度を与える片ロール装置により液体の直接冷却
により厚さ１０〜３０μm 、幅１００mmのものとして製
造されている。より広い面積の材料をつくる方法として
は気相蒸着法があり、数μｍの厚さの材料が作られてい
る。これらの方法で作られる薄い非晶質材料より厚く、
かさを有する材料（本願において「バルク材」という）
を作る方法としては片ロール法で作製したリボンを機械
的に粉砕した粉砕粉を熱間で固める方法や、あるいはガ
スアトマイズによる非晶質粉末を爆着で固める方法が行
われていた。
の冷却速度を与える片ロール装置により液体の直接冷却
により厚さ１０〜３０μm 、幅１００mmのものとして製
造されている。より広い面積の材料をつくる方法として
は気相蒸着法があり、数μｍの厚さの材料が作られてい
る。これらの方法で作られる薄い非晶質材料より厚く、
かさを有する材料（本願において「バルク材」という）
を作る方法としては片ロール法で作製したリボンを機械
的に粉砕した粉砕粉を熱間で固める方法や、あるいはガ
スアトマイズによる非晶質粉末を爆着で固める方法が行
われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来非晶質合金はバル
ク化するためにアトマイズなどにより作製した非晶質粉
末を押出やプレスなどの加圧成形型の手段によって固め
ていたが、加圧成型条件が厳しく１００％非晶質組織を
有するバルク材をつくることは困難であった。また、結
晶化温度以下で押出やプレスを行わなければならないの
で、大きな成型圧力を必要とし、製造コストが高くなり
実用的ではなかった。そこで、本発明は非晶質マグネシ
ウム合金の特性である比強度が大きい材料を比較的容易
にまた安価にバルク材として得ることができると共に、
種々の異なった形状の非晶質マグネシウム合金を作る方
法を提供することを目的とするものである。
ク化するためにアトマイズなどにより作製した非晶質粉
末を押出やプレスなどの加圧成形型の手段によって固め
ていたが、加圧成型条件が厳しく１００％非晶質組織を
有するバルク材をつくることは困難であった。また、結
晶化温度以下で押出やプレスを行わなければならないの
で、大きな成型圧力を必要とし、製造コストが高くなり
実用的ではなかった。そこで、本発明は非晶質マグネシ
ウム合金の特性である比強度が大きい材料を比較的容易
にまた安価にバルク材として得ることができると共に、
種々の異なった形状の非晶質マグネシウム合金を作る方
法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はマグネシウム合
金溶湯供給流路において所定の温度まで冷却させ、つい
で第二段冷却を行う鋳型に導入した後、凝固させること
により、マグネシウム非晶質固化材を製造する方法であ
る。本発明のマグネシウム合金はＭｇa Ｍb Ａｌc Ｘd
Ｙe （式中；ＭはＬａ、Ｃｅ、Ｍｍ（ミッシュメタ
ル）、Ｙからなる一種または二種以上の元素、ＸはＮ
ｉ、Ｃｕからなる一種又は二種以上の元素であり、Ｚは
Ｍｎ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｔｉの一種または二種以上であり、
ａは７０〜９０ａｔ％、ｂは２〜１５ａｔ％、ｃは１〜
９ａｔ％、ｄは２〜１５ａｔ％、ｅは０．１〜８ａｔ％
の範囲である）からなる組成をもつ。
金溶湯供給流路において所定の温度まで冷却させ、つい
で第二段冷却を行う鋳型に導入した後、凝固させること
により、マグネシウム非晶質固化材を製造する方法であ
る。本発明のマグネシウム合金はＭｇa Ｍb Ａｌc Ｘd
Ｙe （式中；ＭはＬａ、Ｃｅ、Ｍｍ（ミッシュメタ
ル）、Ｙからなる一種または二種以上の元素、ＸはＮ
ｉ、Ｃｕからなる一種又は二種以上の元素であり、Ｚは
Ｍｎ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｔｉの一種または二種以上であり、
ａは７０〜９０ａｔ％、ｂは２〜１５ａｔ％、ｃは１〜
９ａｔ％、ｄは２〜１５ａｔ％、ｅは０．１〜８ａｔ％
の範囲である）からなる組成をもつ。
【０００５】先ず、本発明にかかるマグネシウム合金の
組成を説明する。Ｍｇはベース金属であり軽量化のため
に必要なベース金属であり、ＭはＭｇの非晶質化のため
に必須な元素であり、Ａｌは強固な酸化皮膜を作ること
でマグネシウムの防燃のために不可避元素である。Ｘも
Ｍｇの非晶質化のために必須の成分である。Ｍは１５ａ
ｔ％を超えると化合物が析出し、２ａｔ％未満では非晶
質化が困難である。またＡｌは１ａｔ％未満では防燃の
効果が少なく、９ａｔ％を超えると非晶質化が困難にな
る。ＸはＭ元素との関係で決まるが２ａｔ％以上あれば
非晶質化が容易であり、１５ａｔ％を超えると脆い非晶
質組織となる。
組成を説明する。Ｍｇはベース金属であり軽量化のため
に必要なベース金属であり、ＭはＭｇの非晶質化のため
に必須な元素であり、Ａｌは強固な酸化皮膜を作ること
でマグネシウムの防燃のために不可避元素である。Ｘも
Ｍｇの非晶質化のために必須の成分である。Ｍは１５ａ
ｔ％を超えると化合物が析出し、２ａｔ％未満では非晶
質化が困難である。またＡｌは１ａｔ％未満では防燃の
効果が少なく、９ａｔ％を超えると非晶質化が困難にな
る。ＸはＭ元素との関係で決まるが２ａｔ％以上あれば
非晶質化が容易であり、１５ａｔ％を超えると脆い非晶
質組織となる。
【０００６】ＺｒおよびＴｉは耐熱性を与えるが、８ａ
ｔ％を超えると非晶質化を阻害する。また、Ｚｎ、Ｍｎ
は強度向上の効果があり、固溶範囲の関係からＺｒと同
じ成分範囲である。本発明において、冷却速度が遅い鋳
造でも肉厚の非晶質合金を作るためにはマグネシウム合
金がガラス繊維温度（Ｔｇ）をもつこと、及びガラ
ス繊維温度（Ｔｇ）とその結晶化温度（Ｔｘ）との絶対
温度差（ΔＴ）が１０Ｋ以上であることが必要である
（図１参照）。図１中、Ａ、Ｂで示された曲線の右側が
結晶生成領域である。図に示すようにΔＫ＞１０Ｋでは
結晶生成領域がより長時間側に移動する。
ｔ％を超えると非晶質化を阻害する。また、Ｚｎ、Ｍｎ
は強度向上の効果があり、固溶範囲の関係からＺｒと同
じ成分範囲である。本発明において、冷却速度が遅い鋳
造でも肉厚の非晶質合金を作るためにはマグネシウム合
金がガラス繊維温度（Ｔｇ）をもつこと、及びガラ
ス繊維温度（Ｔｇ）とその結晶化温度（Ｔｘ）との絶対
温度差（ΔＴ）が１０Ｋ以上であることが必要である
（図１参照）。図１中、Ａ、Ｂで示された曲線の右側が
結晶生成領域である。図に示すようにΔＫ＞１０Ｋでは
結晶生成領域がより長時間側に移動する。
【０００７】また、図２に示すように、溶融温度近傍で
の第一段冷却は、その冷却速度でＴｇまで冷却した時は
一部結晶化が起こる温度である。第一段冷却に続いて、
第一段冷却より冷却速度が高い第二段冷却を行う二段冷
却処理を行うことにより、結晶生成領域の通過を避けつ
つ比較的肉厚の大きな非晶質マグネシウム合金鋳造材を
得ることができる。
の第一段冷却は、その冷却速度でＴｇまで冷却した時は
一部結晶化が起こる温度である。第一段冷却に続いて、
第一段冷却より冷却速度が高い第二段冷却を行う二段冷
却処理を行うことにより、結晶生成領域の通過を避けつ
つ比較的肉厚の大きな非晶質マグネシウム合金鋳造材を
得ることができる。
【０００８】なお、第一段冷却で金属溶湯から奪う熱量
を大きくすると（図２の一点鎖線参照）、結晶生成領域
の通過を避けることができるが、このような冷却速度
は、鋳造では実現困難である。第二段冷却での非晶質化
のための冷却の負担を軽くするためには、第一段冷却の
冷却速度は１０2 Ｋ／sec 以上であることが好ましい。
マグネシウム合金を溶湯溜めからオリフィス状又はノズ
ル状に通路を絞った流路に流し、この流路を出た溶湯の
温度を溶融温度近傍とするように第一段冷却を行うこと
が好ましい。この場合第一段冷却速度＞１０2 Ｋ／sec
を容易に達成することができる。続く、第二段冷却では
溶湯と冷却金型と密着させ熱伝導を良くさせることによ
り十分な冷却が行われる。
を大きくすると（図２の一点鎖線参照）、結晶生成領域
の通過を避けることができるが、このような冷却速度
は、鋳造では実現困難である。第二段冷却での非晶質化
のための冷却の負担を軽くするためには、第一段冷却の
冷却速度は１０2 Ｋ／sec 以上であることが好ましい。
マグネシウム合金を溶湯溜めからオリフィス状又はノズ
ル状に通路を絞った流路に流し、この流路を出た溶湯の
温度を溶融温度近傍とするように第一段冷却を行うこと
が好ましい。この場合第一段冷却速度＞１０2 Ｋ／sec
を容易に達成することができる。続く、第二段冷却では
溶湯と冷却金型と密着させ熱伝導を良くさせることによ
り十分な冷却が行われる。
【０００９】金型やその他の材質で熱伝導の良好な材料
で作った鋳型は、水冷することが望ましい。第一段で充
分に過冷却されたマグネシウム合金溶湯を第二段冷却に
おいて加圧鋳造あるいは好ましくは重力加速度５０Ｇ以
上で遠心鋳造すると、高い冷却速度を得ることができ
る。本発明法で製造できるバルク材は、板厚１〜５mmの
ものである。又、その形状は鋳型の形状を変更すること
により、種々の形状をした非晶質マグネシウム合金が製
造できる。かかるバルク材はアルミ合金との複合材の補
強材として使用できる。
で作った鋳型は、水冷することが望ましい。第一段で充
分に過冷却されたマグネシウム合金溶湯を第二段冷却に
おいて加圧鋳造あるいは好ましくは重力加速度５０Ｇ以
上で遠心鋳造すると、高い冷却速度を得ることができ
る。本発明法で製造できるバルク材は、板厚１〜５mmの
ものである。又、その形状は鋳型の形状を変更すること
により、種々の形状をした非晶質マグネシウム合金が製
造できる。かかるバルク材はアルミ合金との複合材の補
強材として使用できる。
【００１０】
【作用】本発明において第１段冷却ゾーンの役割は、第
２段冷却ゾーンで冷却する際に放熱すべき熱量の負担を
軽減させることにあり、従って、過冷却状態の溶湯を第
２段冷却ゾーンへ供給することができる。
２段冷却ゾーンで冷却する際に放熱すべき熱量の負担を
軽減させることにあり、従って、過冷却状態の溶湯を第
２段冷却ゾーンへ供給することができる。
【００１１】以下、図により説明する。図２の１〜２間
は第１段冷却ゾーンで、２〜３は第２段冷却ゾーンであ
る。第２段冷却ゾーンで温度勾配を大きくできるのは第
１段冷却ゾーンが放熱すべき熱量の一部を溶湯より奪っ
たためである。
は第１段冷却ゾーンで、２〜３は第２段冷却ゾーンであ
る。第２段冷却ゾーンで温度勾配を大きくできるのは第
１段冷却ゾーンが放熱すべき熱量の一部を溶湯より奪っ
たためである。
【００１２】第２段冷却ゾーンで放熱すべき熱量を少な
くできたことから第２段冷却ゾーンにおける冷却速度が
速くなり、結晶化を起こすノーズにかからず冷却でき
る。その結果、肉厚が厚いものでもアモルファス化でき
る。なお第１段冷却ゾーンでは、できるだけＴｍの下
方、即ち図２のＴｍ2 近傍まで下げることが望ましい
が、放熱容量が小さい薄物についてはＴｍ1 で示される
温度から第２段急冷ゾーンの冷却が開始されてもよい。
また、図２の中のグラフＡ−Ｂは第１段冷却ゾーンを持
たないときの冷却速度の模式図である。
くできたことから第２段冷却ゾーンにおける冷却速度が
速くなり、結晶化を起こすノーズにかからず冷却でき
る。その結果、肉厚が厚いものでもアモルファス化でき
る。なお第１段冷却ゾーンでは、できるだけＴｍの下
方、即ち図２のＴｍ2 近傍まで下げることが望ましい
が、放熱容量が小さい薄物についてはＴｍ1 で示される
温度から第２段急冷ゾーンの冷却が開始されてもよい。
また、図２の中のグラフＡ−Ｂは第１段冷却ゾーンを持
たないときの冷却速度の模式図である。
【００１３】鋳造品の体積が大きいとき、金型のもつ放
熱速度は通常鋳造後の時間経過と共に遅くなることから
図のように結晶化のノーズ（Ｎ）にかかってしまい、結
晶化することを示している。一例としてはＴｍ（Ｔｍ
1 、Ｔｍ2 を含む）±２０Ｋである。第二段冷却では鋳
型内で上記ノーズと交叉しないような冷却を行う。以上
のような二段冷却法により非晶質Ｍｇ合金の鋳物を作る
ことができる。以下、実施例により本発明を説明する。
熱速度は通常鋳造後の時間経過と共に遅くなることから
図のように結晶化のノーズ（Ｎ）にかかってしまい、結
晶化することを示している。一例としてはＴｍ（Ｔｍ
1 、Ｔｍ2 を含む）±２０Ｋである。第二段冷却では鋳
型内で上記ノーズと交叉しないような冷却を行う。以上
のような二段冷却法により非晶質Ｍｇ合金の鋳物を作る
ことができる。以下、実施例により本発明を説明する。
【００１４】
実施例１ この実施例ではＭｇ79Ｎｉ10Ｙ5 Ａｌ5 Ｚｎ1 の組成を
もつ厚さ２mm、幅３０mm、長さ３０mmの非晶質マグネシ
ウム合金を作った。鋳造装置は図３に示す金型鋳造装置
である。図中、１は溶解と加圧を行うるつぼ、２はヒー
ターコイル、３はプランジャー４を案内する湯溜り、５
はノズル、６は金型、７はダイキャビティ、１０はマグ
ネシウム合金溶湯である。
もつ厚さ２mm、幅３０mm、長さ３０mmの非晶質マグネシ
ウム合金を作った。鋳造装置は図３に示す金型鋳造装置
である。図中、１は溶解と加圧を行うるつぼ、２はヒー
ターコイル、３はプランジャー４を案内する湯溜り、５
はノズル、６は金型、７はダイキャビティ、１０はマグ
ネシウム合金溶湯である。
【００１５】この装置全体は真空雰囲気及び不活性雰囲
気が自由に作れるようにボックスの中にある。マグネシ
ウム合金原料をそれぞれ秤量したのち、カルシア製るつ
ぼ１に入れ、ヒーターコイル２により高周波溶解した。
合金の融点より１００℃高温に保たれたマグネシウム合
金溶湯１０に、るつぼの上部に開口してあるノズルによ
りガスを導入し、該溶湯１０を０．５ｋｇ／cm2 で加圧
することにより、湯溜り３に湯を導入しその後、プラン
ジャー４により３００ｋｇ／cm2 で加圧し、金型６のダ
イキャビティ７に導入した。ノズル５の長さは１０mmで
あり、通常のダイカスト（長さ５mm）に比べて長く設計
して降温を大きくした。金型６中に装入した熱電対での
測温結果よりノズル５内のマグネシウム合金溶湯はほぼ
融点であることが分かった。したがって、第一段冷却は
ノズル５の出口で完了した。その後、溶湯は第二段冷却
部である金型で凝固され金型との熱交換が続けられた。
十分冷却した後、金型から製品を取り出した。塗型剤と
し鉱物油などを薄く金型に塗布すると製品の取り出しが
容易になった。製品からサンプルを切り出し、組織を調
査したところ非晶質特有のハローパターンのＸ線回折図
が得られた。また、強度は硬さで比較したところリボン
材と同等であった。
気が自由に作れるようにボックスの中にある。マグネシ
ウム合金原料をそれぞれ秤量したのち、カルシア製るつ
ぼ１に入れ、ヒーターコイル２により高周波溶解した。
合金の融点より１００℃高温に保たれたマグネシウム合
金溶湯１０に、るつぼの上部に開口してあるノズルによ
りガスを導入し、該溶湯１０を０．５ｋｇ／cm2 で加圧
することにより、湯溜り３に湯を導入しその後、プラン
ジャー４により３００ｋｇ／cm2 で加圧し、金型６のダ
イキャビティ７に導入した。ノズル５の長さは１０mmで
あり、通常のダイカスト（長さ５mm）に比べて長く設計
して降温を大きくした。金型６中に装入した熱電対での
測温結果よりノズル５内のマグネシウム合金溶湯はほぼ
融点であることが分かった。したがって、第一段冷却は
ノズル５の出口で完了した。その後、溶湯は第二段冷却
部である金型で凝固され金型との熱交換が続けられた。
十分冷却した後、金型から製品を取り出した。塗型剤と
し鉱物油などを薄く金型に塗布すると製品の取り出しが
容易になった。製品からサンプルを切り出し、組織を調
査したところ非晶質特有のハローパターンのＸ線回折図
が得られた。また、強度は硬さで比較したところリボン
材と同等であった。
【００１６】実施例２ Ｍｇ85Ｎｉ5 Ｌａ5 Ａｌ4 Ｚｒ1 の組成になるようにそ
れぞれの元素を図４の溶解部のるつぼにセットした。融
点より１００℃高い温度で溶湯をノズルより流出させ、
３００rpm で回転する直径１０２mmの金型６に注湯し、
断面２mm×２mm、中心直径１００mmの円柱材を作成し
た。
れぞれの元素を図４の溶解部のるつぼにセットした。融
点より１００℃高い温度で溶湯をノズルより流出させ、
３００rpm で回転する直径１０２mmの金型６に注湯し、
断面２mm×２mm、中心直径１００mmの円柱材を作成し
た。
【００１７】実施例３ 表１、表２の合金を実施例２の方法で鋳造し、ガラス化
温度（Ｔｇ）、結晶化温度（Ｔｘ）を測定し、表３、表
４のΔＴ（＝Ｔｘ−Ｔｇ）値を得た。比較例の鋳造品は
結晶化していたので１０5 Ｋ／sec 以上の冷却速度が得
られる片ロール法によりリボンを作りＴｇ、Ｔｘを測定
した。その結果、Ｔｘ−Ｔｇ＝ΔＴの値が１０Ｋ以上の
とき鋳造品は非晶質組織となっていることが分かる。
温度（Ｔｇ）、結晶化温度（Ｔｘ）を測定し、表３、表
４のΔＴ（＝Ｔｘ−Ｔｇ）値を得た。比較例の鋳造品は
結晶化していたので１０5 Ｋ／sec 以上の冷却速度が得
られる片ロール法によりリボンを作りＴｇ、Ｔｘを測定
した。その結果、Ｔｘ−Ｔｇ＝ΔＴの値が１０Ｋ以上の
とき鋳造品は非晶質組織となっていることが分かる。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】
【表】４
【００２２】
【発明の効果】本発明により、鋳造で非晶質マグネシウ
ム合金バルク材が得られるようになるので、強度・軽量
化に優れた材料が安価に提供できる。
ム合金バルク材が得られるようになるので、強度・軽量
化に優れた材料が安価に提供できる。
【図１】連続冷却曲線の説明図である。
【図２】二段冷却を説明する連続冷却曲線の説明図であ
る。
る。
【図３】加圧装置をもつ鋳造機の図である。
【図４】遠心鋳造装置をもつ鋳造機の図である。
１ るつぼ ２ ヒーターコイル ３ 湯溜り ４ プランジャー ５ ノズル ６ 金型 １０ マグネシウム合金溶湯
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 45/00 Ｃ２２Ｆ 1/06 (72)発明者 増本 健 宮城県仙台市青葉区上杉３丁目８−22 (72)発明者 井上 明久 宮城県仙台市青葉区川内無番地 川内住宅 11−806 (72)発明者 加藤 晃 宮城県仙台市太白区八木山本町２−36−１ サクセス 26 Ｂ101 (72)発明者 柴田 利介 宮城県仙台市青葉区米ケ袋１丁目５番12号 (72)発明者 山口 均 東京都中央区八重洲１丁目９番９号 帝国 ピストンリング株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｍｇa Ｍb Ａｌc Ｘd Ｚe （式中；Ｍは
Ｌａ、Ｃｅ、Ｍｍ（ミッシュメタル）、Ｙ（イットリウ
ム）の一種または二種以上の元素であり、ＸはＮｉ、Ｃ
ｕの一種又は二種以上の元素であり、ＺはＭｎ、Ｚｎ、
Ｚｒ、Ｔｉの一種または二種以上であり、ａは７０〜９
０ａｔ％、ｂは２〜１５ａｔ％、ｃは１〜９ａｔ％、ｄ
は２〜１５ａｔ％、ｅは０．１〜８ａｔ％であり、かつ
ガラス遷移温度（Ｔｇ）と結晶化温度（Ｔｘ）の差ΔＴ
＝Ｔｘ−Ｔｇ＞１０Ｋである）組成をもつ溶湯を溶湯流
路において冷却速度Ｖｃで冷却する第一段冷却ゾーンを
設け溶融温度近傍まで冷却した後、該溶湯を鋳型内に供
給し、ガラス遷移温度（Ｔｇ）まで第一段冷却よりも高
速で第二段冷却を行うことを特徴とする非晶質マグネシ
ウム合金の製造方法。但し、Ｖｃは、Ｖｃでガラス化遷
移温度まで冷却したときは一部結晶化が起こる冷却速度
である。 - 【請求項２】 第一段冷却において１０2 Ｋ／sec 以上
の冷却速度で冷却することを特徴とする請求項１記載の
非晶質マグネシウム合金の製造方法。 - 【請求項３】 第一段冷却を行う溶湯流路がノズル形状
であり鋳型直前に設置されていることを特徴とする請求
項１記載の非晶質マグネシウム合金の製造方法。 - 【請求項４】 プランジャー加圧により溶湯を溶湯流路
から鋳型に圧入することを特徴とする請求項１記載の非
晶質マグネシウム合金の製造方法。 - 【請求項５】 鋳型を高速回転させ、溶湯に重力加速度
５０Ｇ以上の遠心力を与えて加圧することを特徴とする
請求項１記載の非晶質マグネシウム合金の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074679A JP2963225B2 (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 非晶質マグネシウム合金の製造方法 |
| DE69222455T DE69222455T2 (de) | 1991-03-14 | 1992-03-10 | Amorphe Legierung auf Magnesiumbasis und Verfahren zur Herstellung dieser Legierung |
| EP92302005A EP0503880B1 (en) | 1991-03-14 | 1992-03-10 | Amorphous magnesium alloy and method for producing the same |
| US07/852,019 US5250124A (en) | 1991-03-14 | 1992-03-16 | Amorphous magnesium alloy and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074679A JP2963225B2 (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 非晶質マグネシウム合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0681054A true JPH0681054A (ja) | 1994-03-22 |
| JP2963225B2 JP2963225B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=13554155
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3074679A Expired - Fee Related JP2963225B2 (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 非晶質マグネシウム合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2963225B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002083964A1 (en) * | 2001-04-11 | 2002-10-24 | Yonsei University | Quasi-crystalline phase hardened magnesium alloy with excellent hot formability and method for preparing the same |
| WO2006095999A1 (en) * | 2005-03-08 | 2006-09-14 | Dong-Hyun Bae | Mg alloys containing misch metal, manufacturing method of wrought mg alloys containing misch metal, and wrought mg alloys thereby |
| KR100671195B1 (ko) * | 2005-03-08 | 2007-01-25 | 주식회사 지알로이테크놀로지 | 미시메탈이 첨가된 고온 구조용 마그네슘 합금 |
| WO2007111342A1 (ja) * | 2006-03-20 | 2007-10-04 | National University Corporation Kumamoto University | 高強度高靭性マグネシウム合金及びその製造方法 |
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