JPH0682795A - 液晶表示装置とその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置とその製造方法Info
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- JPH0682795A JPH0682795A JP23383192A JP23383192A JPH0682795A JP H0682795 A JPH0682795 A JP H0682795A JP 23383192 A JP23383192 A JP 23383192A JP 23383192 A JP23383192 A JP 23383192A JP H0682795 A JPH0682795 A JP H0682795A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、セルギャップコントロールを精度良
く均一にほどこすことにより、色むらと称されるセル厚
の違う領域のない表示品質の高い液晶表示装置とその製
造方法を提供することを目的とする。 【構成】液晶パネルを組み立てる際、基板上にマトリク
ス状に金属配線２を施し帯電させ、ギャップ材３を基板
１と逆に帯電させてばらまくことによって、セル厚変化
のない表示品質の高い液晶表示装置が得られる。
く均一にほどこすことにより、色むらと称されるセル厚
の違う領域のない表示品質の高い液晶表示装置とその製
造方法を提供することを目的とする。 【構成】液晶パネルを組み立てる際、基板上にマトリク
ス状に金属配線２を施し帯電させ、ギャップ材３を基板
１と逆に帯電させてばらまくことによって、セル厚変化
のない表示品質の高い液晶表示装置が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置とその製造
方法に関し、更に詳しくは、液晶表示装置のセルギャッ
プコントロールに関するものである。
方法に関し、更に詳しくは、液晶表示装置のセルギャッ
プコントロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶表示装置の製造方法は、透明
電極を有する２枚の基板を対向させ、該２枚の基板の間
隙を一定に保持しうる機能をもつシール材を、前記２枚
の基板の少なくとも一方の基板に形成し、セルギャップ
を安定化させるためにギャップ材をばらまき前記２枚の
基板を貼り合わせ、前記間隙に液晶組成物を封入し構成
したものが一般的に用いられてた。すなわち、内面に透
明電極を有し、配向処理を施した基板を２枚対向させ、
一方の基板にシール材を塗布し該２枚の基板を貼り合わ
せ、液晶を封入した。かかる液晶表示素子を全数点灯検
査をしたところ、約１６％の液晶表示素子に、セル厚む
らが発生色むら不良になった。特に、セル厚の薄い高速
応答パネルにおいては、２０％以上発生した。原因を調
べたところセルギャップ材が均一にばらまかれていない
ことがわかった。ギャップ材は、樹脂粒子もしくは、シ
リカ粒子でできており通常有機溶剤で分散してある一定
量をノズルからばらまく方法をとっていたが、基板の上
に均一にばらまくことは、非常に難しく定期的に条件を
変えたり、セルギャップ材が均一にばらまかれているも
のだけをパネルとして組むという非常に工数のかかる方
法がとられていた。
電極を有する２枚の基板を対向させ、該２枚の基板の間
隙を一定に保持しうる機能をもつシール材を、前記２枚
の基板の少なくとも一方の基板に形成し、セルギャップ
を安定化させるためにギャップ材をばらまき前記２枚の
基板を貼り合わせ、前記間隙に液晶組成物を封入し構成
したものが一般的に用いられてた。すなわち、内面に透
明電極を有し、配向処理を施した基板を２枚対向させ、
一方の基板にシール材を塗布し該２枚の基板を貼り合わ
せ、液晶を封入した。かかる液晶表示素子を全数点灯検
査をしたところ、約１６％の液晶表示素子に、セル厚む
らが発生色むら不良になった。特に、セル厚の薄い高速
応答パネルにおいては、２０％以上発生した。原因を調
べたところセルギャップ材が均一にばらまかれていない
ことがわかった。ギャップ材は、樹脂粒子もしくは、シ
リカ粒子でできており通常有機溶剤で分散してある一定
量をノズルからばらまく方法をとっていたが、基板の上
に均一にばらまくことは、非常に難しく定期的に条件を
変えたり、セルギャップ材が均一にばらまかれているも
のだけをパネルとして組むという非常に工数のかかる方
法がとられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の液晶表示装置の
製造方法で、２枚の基板をシール材を介して貼り合わせ
る時に、基板表面にある一定の大きさの粒子を均一にば
らまくことによりセル厚をコントロールしていた。しか
し、ばらまきの数や条件を一定にしてもパネル上に均一
にばらまくことは非常に難しく再現性も悪かった。ばら
まきの数を多くするとセル厚は一定になるがばらまき材
のかたまりが発生して、点灯時目視で確認でき不良にな
るという問題を有していた。また、低温試験において低
温気泡が発生することがわかっているため、あまり多く
することはできない。さらに、樹脂の粒子の場合、静電
気等により帯電すると粒子がひかり光不良になった。
製造方法で、２枚の基板をシール材を介して貼り合わせ
る時に、基板表面にある一定の大きさの粒子を均一にば
らまくことによりセル厚をコントロールしていた。しか
し、ばらまきの数や条件を一定にしてもパネル上に均一
にばらまくことは非常に難しく再現性も悪かった。ばら
まきの数を多くするとセル厚は一定になるがばらまき材
のかたまりが発生して、点灯時目視で確認でき不良にな
るという問題を有していた。また、低温試験において低
温気泡が発生することがわかっているため、あまり多く
することはできない。さらに、樹脂の粒子の場合、静電
気等により帯電すると粒子がひかり光不良になった。
【０００４】そこで、本発明は上記問題点に鑑み考案さ
れたものであり、その目的とするところは、セル厚の変
化のない表示品質の高い液晶表示装置の製造方法を得る
ことにある。
れたものであり、その目的とするところは、セル厚の変
化のない表示品質の高い液晶表示装置の製造方法を得る
ことにある。
【０００５】
【課題を解決するため手段】本発明の液晶表示装置は、
内面に透明電極を有する二枚の基板を対向させ、該２枚
の基板の間隙に液晶組成物を封入してなる液晶表示装置
において、少なくともどちらか一方の基板においてマト
リクス上に金属パターンを有することを特徴とする。
内面に透明電極を有する二枚の基板を対向させ、該２枚
の基板の間隙に液晶組成物を封入してなる液晶表示装置
において、少なくともどちらか一方の基板においてマト
リクス上に金属パターンを有することを特徴とする。
【０００６】本発明の液晶表示装置の製造方法は、液晶
表示装置のマトリクス上に金属パターンを有する基板側
を帯電させ、それに対して一定の径の粒子を基板側と逆
に帯電させてばらまくことを特徴とする。
表示装置のマトリクス上に金属パターンを有する基板側
を帯電させ、それに対して一定の径の粒子を基板側と逆
に帯電させてばらまくことを特徴とする。
【０００７】
＜実施例１＞本実施例を図１を用いて詳しく説明する。
常に安定したセルギャップが得られるようにどちらか一
方のガラス基板１上にマトリクス状に金属配線２を１０
０以上施し帯電させ、金属配線２と逆に帯電したギャッ
プ材３をばらまいたところ金属配線２上に均一にギャッ
プ材３がばらまかれることが確認された。ギャップ材３
は、金属配線２に隠れるため従来のようにバックライト
の拡散板からの光によるギャップ材３の光映が見えるこ
とがなく非常にすっきりした色むらのない画面が得られ
る。このとき、金属配線２の膜厚が厚くなった場合は、
ギャップ材３の径をその分小さくする必要がある。この
ことにより大型パネルで、セル厚の薄いパネルにおいて
も、セルギャップが非常に均一で色むらのない表示品質
を持つ液晶表示装置が得られた。
常に安定したセルギャップが得られるようにどちらか一
方のガラス基板１上にマトリクス状に金属配線２を１０
０以上施し帯電させ、金属配線２と逆に帯電したギャッ
プ材３をばらまいたところ金属配線２上に均一にギャッ
プ材３がばらまかれることが確認された。ギャップ材３
は、金属配線２に隠れるため従来のようにバックライト
の拡散板からの光によるギャップ材３の光映が見えるこ
とがなく非常にすっきりした色むらのない画面が得られ
る。このとき、金属配線２の膜厚が厚くなった場合は、
ギャップ材３の径をその分小さくする必要がある。この
ことにより大型パネルで、セル厚の薄いパネルにおいて
も、セルギャップが非常に均一で色むらのない表示品質
を持つ液晶表示装置が得られた。
【０００８】＜実施例２＞実施例１における液晶表示装
置の製造方法は、上記の金属配線２をドット間８〜８０
ミクロン間に配線することにより、ガラス基板側の金属
配線２をプラスもしくはマイナスに帯電させギャップ材
３は、その逆の極に帯電させることにより、ばらまき材
が金属配線２に引き付けられる。このことにより、マト
リクス状に均一にギャップ材３が分散できるようにな
る。さらにこの方法は、ギャップ材３そのものも帯電し
ているためギャップ材同士が反発しあうことにより均一
な間隔で金属配線２上に並び移動することがないが、帯
電したガラス基板１は、基板組立後帯電除去をしなけれ
ばならない。ギャップ材３の数は従来の１／３〜１／５
程度でよくなった。この方法は、金属配線２はガラス基
板１の外面でも内面でもよいが外面に配線する場合は、
ギャップ材３の径をセル厚に合わせるとともに帯電圧を
大きくしなければならない。次に、図２にて開口率を上
げるためにドット間を非常に小さくした場合の製造方法
について述べる。この場合、ドットと同じ金属配線幅に
するとパターニングずれによるメタルとＩＴＯとのショ
ートがおこりやすいので、メタルパターニング後選択的
に絶縁膜７をオーバーコートする。そして、その上に、
ＩＴＯパターニングを施すことによりブラックマスクと
均一セル作成用基板ができるが、この場合も実施例１よ
りも帯電圧を高くしないといけない。今回は、金属配線
２をドット間に配線した事例を述べたが開口率が小さく
なるが、金属配線２をドットの中に配線してもよい。
置の製造方法は、上記の金属配線２をドット間８〜８０
ミクロン間に配線することにより、ガラス基板側の金属
配線２をプラスもしくはマイナスに帯電させギャップ材
３は、その逆の極に帯電させることにより、ばらまき材
が金属配線２に引き付けられる。このことにより、マト
リクス状に均一にギャップ材３が分散できるようにな
る。さらにこの方法は、ギャップ材３そのものも帯電し
ているためギャップ材同士が反発しあうことにより均一
な間隔で金属配線２上に並び移動することがないが、帯
電したガラス基板１は、基板組立後帯電除去をしなけれ
ばならない。ギャップ材３の数は従来の１／３〜１／５
程度でよくなった。この方法は、金属配線２はガラス基
板１の外面でも内面でもよいが外面に配線する場合は、
ギャップ材３の径をセル厚に合わせるとともに帯電圧を
大きくしなければならない。次に、図２にて開口率を上
げるためにドット間を非常に小さくした場合の製造方法
について述べる。この場合、ドットと同じ金属配線幅に
するとパターニングずれによるメタルとＩＴＯとのショ
ートがおこりやすいので、メタルパターニング後選択的
に絶縁膜７をオーバーコートする。そして、その上に、
ＩＴＯパターニングを施すことによりブラックマスクと
均一セル作成用基板ができるが、この場合も実施例１よ
りも帯電圧を高くしないといけない。今回は、金属配線
２をドット間に配線した事例を述べたが開口率が小さく
なるが、金属配線２をドットの中に配線してもよい。
【０００９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、基
板上にマトリクス状に金属配線を施しギャップ材を帯電
させてばらまくことによって、少ないギャップ材の量で
セル厚変化のないため表示品質が高く、ばらまきコスト
の安い液晶表示装置が得られる。
板上にマトリクス状に金属配線を施しギャップ材を帯電
させてばらまくことによって、少ないギャップ材の量で
セル厚変化のないため表示品質が高く、ばらまきコスト
の安い液晶表示装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１を示す電気光学装置の構造を
示す図。
示す図。
【図２】本発明の実施例２を示す電気光学装置の構造を
示す図。
示す図。
１．ガラス基板 ２．金属配線 ３．ギャップ材 ４．透明電極 ５．液晶 ６．シール材 ７．絶縁膜 ８．偏光板
Claims (2)
- 【請求項１】内面に透明電極を有する二枚の基板を対向
させ、該２枚の基板の間隙に液晶組成物を封入してなる
液晶表示装置において、少なくともどちらか一方の基板
においてマトリクス上に金属パターンを有することを特
徴とする液晶表示装置。 - 【請求項２】液晶表示装置のマトリクス上に金属パター
ンを有する基板側を帯電させ、それに対して一定の径の
粒子を基板側と逆に帯電させてばらまくことを特徴とす
る液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23383192A JP3225619B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | ギャップ材の分散方法、液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23383192A JP3225619B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | ギャップ材の分散方法、液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0682795A true JPH0682795A (ja) | 1994-03-25 |
| JP3225619B2 JP3225619B2 (ja) | 2001-11-05 |
Family
ID=16961250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23383192A Expired - Fee Related JP3225619B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | ギャップ材の分散方法、液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3225619B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101017157B1 (ko) * | 2004-06-30 | 2011-02-25 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정 표시 장치용 어레이 기판 및 그 제조 방법 |
-
1992
- 1992-09-01 JP JP23383192A patent/JP3225619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101017157B1 (ko) * | 2004-06-30 | 2011-02-25 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정 표시 장치용 어레이 기판 및 그 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3225619B2 (ja) | 2001-11-05 |
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