JPH0688083A - 可燃廃棄物の固形燃料製造方法 - Google Patents
可燃廃棄物の固形燃料製造方法Info
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- JPH0688083A JPH0688083A JP4238113A JP23811392A JPH0688083A JP H0688083 A JPH0688083 A JP H0688083A JP 4238113 A JP4238113 A JP 4238113A JP 23811392 A JP23811392 A JP 23811392A JP H0688083 A JPH0688083 A JP H0688083A
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- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ボイラ及び燃焼炉にて燃焼させる可燃廃棄物
からの固形燃料の製造方法に関する。 【構成】 可燃廃棄物に、消石灰、生石灰及び１０μ
ｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石よりなる群から選ばれた一種以
上のＣａ化合物を予め水性スラリとしたものあるいは
該Ｃａ化合物と水とを直接攪拌混合し、得られた混合物
を圧縮成型して固形燃料を製造する方法。
からの固形燃料の製造方法に関する。 【構成】 可燃廃棄物に、消石灰、生石灰及び１０μ
ｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石よりなる群から選ばれた一種以
上のＣａ化合物を予め水性スラリとしたものあるいは
該Ｃａ化合物と水とを直接攪拌混合し、得られた混合物
を圧縮成型して固形燃料を製造する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はボイラ及び焼却炉にて燃
焼させる可燃廃棄物からの固形燃料の製造方法に関し、
特に塩素を含有する可燃物に有利に適用し得る固形燃料
の製造方法に関する。
焼させる可燃廃棄物からの固形燃料の製造方法に関し、
特に塩素を含有する可燃物に有利に適用し得る固形燃料
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】都市ごみは現状では生ごみをそのまま焼
却するか、埋立てを処分する方法が行われている。地球
環境保護の観点から、ごみ焼却発電の高効率化による有
効利用及びごみの再資源化が求められており、同時に公
害対策の強化と立地問題の解決が望まれている。そこ
で、ごみ前処理燃料を作る技術が検討されはじめてい
る。すなわち、図４に示されるように、家庭ごみ１を粉
砕・選別工程３にてスクラップ・金属を除去した後の水
分を含んだ微粉砕ごみ４に、２で示すＣａＯを添加して
混合・反応工程５にて混合反応させて微粉砕ごみ４を生
物学的に安定させ、その後、押しつぶして工程６にて内
部の水分を押し出し、乾燥・中和固化工程７にて固形燃
料８を製造するものである。
却するか、埋立てを処分する方法が行われている。地球
環境保護の観点から、ごみ焼却発電の高効率化による有
効利用及びごみの再資源化が求められており、同時に公
害対策の強化と立地問題の解決が望まれている。そこ
で、ごみ前処理燃料を作る技術が検討されはじめてい
る。すなわち、図４に示されるように、家庭ごみ１を粉
砕・選別工程３にてスクラップ・金属を除去した後の水
分を含んだ微粉砕ごみ４に、２で示すＣａＯを添加して
混合・反応工程５にて混合反応させて微粉砕ごみ４を生
物学的に安定させ、その後、押しつぶして工程６にて内
部の水分を押し出し、乾燥・中和固化工程７にて固形燃
料８を製造するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】微粉砕ごみには約２０
〜４５％の水分が含まれており、これにＣａＯを添加す
れば水熱反応により２０〜７０℃まで上昇する。 ＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ → Ｃａ（ＯＨ）2 ＋１５．１kcal／
mol 従って、生ごみ類は生物学的に安定し、脱硝効果や腐敗
しないという効果を有していたが、上式のようにごみと
ＣａＯとの直接混合方式であるため反応時間が長く実用
的でないという問題があった。すなわち、可燃廃棄物に
は約２０〜４５％の水分が含まれているが、従来法にお
けるように、ＣａＯを直接可燃廃棄物に混合すれば、Ｃ
ａＯは可燃廃棄物の表面の水が存在するところで部分的
にＣａＯが浸透し反応するだけで、なかなか可燃廃棄物
の細孔内まで浸透しない。そのため、ＣａＯを可燃廃棄
物に均一に分散させることが困難で反応時間が長くな
り、しかも反応率が低いという問題があった。
〜４５％の水分が含まれており、これにＣａＯを添加す
れば水熱反応により２０〜７０℃まで上昇する。 ＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ → Ｃａ（ＯＨ）2 ＋１５．１kcal／
mol 従って、生ごみ類は生物学的に安定し、脱硝効果や腐敗
しないという効果を有していたが、上式のようにごみと
ＣａＯとの直接混合方式であるため反応時間が長く実用
的でないという問題があった。すなわち、可燃廃棄物に
は約２０〜４５％の水分が含まれているが、従来法にお
けるように、ＣａＯを直接可燃廃棄物に混合すれば、Ｃ
ａＯは可燃廃棄物の表面の水が存在するところで部分的
にＣａＯが浸透し反応するだけで、なかなか可燃廃棄物
の細孔内まで浸透しない。そのため、ＣａＯを可燃廃棄
物に均一に分散させることが困難で反応時間が長くな
り、しかも反応率が低いという問題があった。
【０００４】本発明は上記技術水準に鑑み、ＣａＯを含
めてＣａ化合物が可燃廃棄物に短時間に均一に浸透しＣ
ａ化合物の利用率が高く、その結果、公害物質の排出濃
度の少ない固形燃料を可燃廃棄物から製造し得る方法を
提供しようとするものである。
めてＣａ化合物が可燃廃棄物に短時間に均一に浸透しＣ
ａ化合物の利用率が高く、その結果、公害物質の排出濃
度の少ない固形燃料を可燃廃棄物から製造し得る方法を
提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は（１）可燃廃棄
物に消石灰、生石灰及び１０μｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石
よりなる群から選ばれた一種以上のＣａ化合物の水性ス
ラリを加えて攪拌混合し、得られた混合物を圧縮成型す
ることを特徴とする固形燃料の製造方法、（２）可燃廃
棄物に消石灰、生石灰及び１０μｍ〜１ｍｍ粒径の石灰
石よりなる群から選ばれた一種以上のＣａ化合物と水を
加えて攪拌混合し、得られた混合物を圧縮成型すること
を特徴とする固形燃料の製造方法、（３）可燃廃棄物に
対し、Ｃａ化合物が重量比１〜３０重量％であることを
特徴とする上記（１）または上記（２）記載の固形燃料
の製造方法である。
物に消石灰、生石灰及び１０μｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石
よりなる群から選ばれた一種以上のＣａ化合物の水性ス
ラリを加えて攪拌混合し、得られた混合物を圧縮成型す
ることを特徴とする固形燃料の製造方法、（２）可燃廃
棄物に消石灰、生石灰及び１０μｍ〜１ｍｍ粒径の石灰
石よりなる群から選ばれた一種以上のＣａ化合物と水を
加えて攪拌混合し、得られた混合物を圧縮成型すること
を特徴とする固形燃料の製造方法、（３）可燃廃棄物に
対し、Ｃａ化合物が重量比１〜３０重量％であることを
特徴とする上記（１）または上記（２）記載の固形燃料
の製造方法である。
【０００６】本発明の対象となる可燃廃棄物とは、紙
類、厨芥、木、竹類やプラスチック、ゴム等の可燃一般
廃棄物や石炭がら、廃油、廃プラスチック類等の可燃産
業廃棄物をさす。
類、厨芥、木、竹類やプラスチック、ゴム等の可燃一般
廃棄物や石炭がら、廃油、廃プラスチック類等の可燃産
業廃棄物をさす。
【０００７】
【作用】本発明になる固形燃料は図１に示されるよう
に、Ｃａ化合物がイオン交換によって取り込まれた場合
には１０ｎｍ程度のＣａ化合物超微粒子として、また、
含浸によって取り込まれた場合にはサブミクロン程度の
Ｃａ化合物微粒子として、スラリ混合あるいは加熱溶融
混合の場合には数μｍ〜数１０μｍのＣａ化合物微粒子
として可燃廃棄物に均一に分散し、該微細に分布するＣ
ａ化合物を利用することにより高効率な脱塩が行える。
固形燃料となるＣａ化合物自体は極めて微細な超微粒子
であるが、Ｃａ化合物は可燃廃棄物中に取り込まれてお
り、流動層内、流動床内あるいはコンバスタ内に、この
固形燃料を投入するとこれらの中で挙動し、高効率の脱
塩が行える。
に、Ｃａ化合物がイオン交換によって取り込まれた場合
には１０ｎｍ程度のＣａ化合物超微粒子として、また、
含浸によって取り込まれた場合にはサブミクロン程度の
Ｃａ化合物微粒子として、スラリ混合あるいは加熱溶融
混合の場合には数μｍ〜数１０μｍのＣａ化合物微粒子
として可燃廃棄物に均一に分散し、該微細に分布するＣ
ａ化合物を利用することにより高効率な脱塩が行える。
固形燃料となるＣａ化合物自体は極めて微細な超微粒子
であるが、Ｃａ化合物は可燃廃棄物中に取り込まれてお
り、流動層内、流動床内あるいはコンバスタ内に、この
固形燃料を投入するとこれらの中で挙動し、高効率の脱
塩が行える。
【０００８】可燃廃棄物の製造は図２，図３に示すよう
な２種類の方法により行うことができる。 （１）スラリ調製混合法（図２参照） この方法はＣａ化合物のスラリを調製し、可燃廃棄物に
混合、場合により養生された後圧縮・成型する方法であ
る。図２において、Ｃａ化合物９は水１０とともに調整
槽１１に投入され、スラリが調製される。一方、可燃廃
棄物１７はクラッシャ１２で破砕され、前記スラリとと
もにミキサ１３に投入されて混合されたのち、場合によ
り養生槽１４で養生され、圧縮・成型機１５で成型され
乾燥室１６で加熱乾燥されて固形燃料Ｎを得るものであ
る。可燃廃棄物とスラリ状Ｃａ化合物を混合する場合、
特にプラスチック類やゴム等の撥水性を有する可燃物の
場合にはＣａ化合物の含浸に養生時間を要する。養生時
間はクラッシャで破砕後の可燃廃棄物の粒径にも影響を
受ける。
な２種類の方法により行うことができる。 （１）スラリ調製混合法（図２参照） この方法はＣａ化合物のスラリを調製し、可燃廃棄物に
混合、場合により養生された後圧縮・成型する方法であ
る。図２において、Ｃａ化合物９は水１０とともに調整
槽１１に投入され、スラリが調製される。一方、可燃廃
棄物１７はクラッシャ１２で破砕され、前記スラリとと
もにミキサ１３に投入されて混合されたのち、場合によ
り養生槽１４で養生され、圧縮・成型機１５で成型され
乾燥室１６で加熱乾燥されて固形燃料Ｎを得るものであ
る。可燃廃棄物とスラリ状Ｃａ化合物を混合する場合、
特にプラスチック類やゴム等の撥水性を有する可燃物の
場合にはＣａ化合物の含浸に養生時間を要する。養生時
間はクラッシャで破砕後の可燃廃棄物の粒径にも影響を
受ける。
【０００９】このスラリ調製混合法は石灰石、生石灰、
消石灰など全てのＣａ化合物が利用できるが、特に生石
灰、消石灰を使用する場合に好ましい。現象的には、イ
オン交換および含浸（ただし、石灰石の場合は除く。）
ならびにスラリ混合が生ずる。また、加熱時に溶融する
成分が可燃廃棄物中に含まれている場合には、物理的に
破砕された溶融する可燃廃棄物により、コンバスタに投
入した段階でＣａ化合物が微細な粒子として可燃廃棄物
中に取り込まれる加熱溶融混合が生ずる。
消石灰など全てのＣａ化合物が利用できるが、特に生石
灰、消石灰を使用する場合に好ましい。現象的には、イ
オン交換および含浸（ただし、石灰石の場合は除く。）
ならびにスラリ混合が生ずる。また、加熱時に溶融する
成分が可燃廃棄物中に含まれている場合には、物理的に
破砕された溶融する可燃廃棄物により、コンバスタに投
入した段階でＣａ化合物が微細な粒子として可燃廃棄物
中に取り込まれる加熱溶融混合が生ずる。
【００１０】（２）直接混合法（図３参照） この方法はＣａ化合物、可燃廃棄物、水分を直接に混合
させ、場合により養生させて製造する方法である。図３
において、Ｃａ化合物９は水１０、クラッシャ１２で破
砕された可燃廃棄物７とともに直接ミキサ１３に投入さ
れて、混合された後、養生槽１５で養生され、圧縮成型
機１５で成型され、乾燥室１６で乾燥されて固形燃料Ｎ
を得るものである。
させ、場合により養生させて製造する方法である。図３
において、Ｃａ化合物９は水１０、クラッシャ１２で破
砕された可燃廃棄物７とともに直接ミキサ１３に投入さ
れて、混合された後、養生槽１５で養生され、圧縮成型
機１５で成型され、乾燥室１６で乾燥されて固形燃料Ｎ
を得るものである。
【００１１】この直接混合法は石灰石、生石灰、消石灰
など全てのＣａ化合物が利用できるが、特に石灰石の場
合にはこの方法が好ましい。現象的には、（１）と同じ
イオン交換および含浸（ただし、石灰石の場合は除
く。）ならびにスラリ混合が生ずる。加熱時に溶融する
成分が可燃廃棄物中に含まれている場合には、（１）と
同様、前処理段階で物理的に破砕された溶融する可燃廃
棄物により、コンバスタに投入した段階でＣａ化合物が
微細な粒子として可燃物に取り込まれる加熱溶融混合が
生ずる。
など全てのＣａ化合物が利用できるが、特に石灰石の場
合にはこの方法が好ましい。現象的には、（１）と同じ
イオン交換および含浸（ただし、石灰石の場合は除
く。）ならびにスラリ混合が生ずる。加熱時に溶融する
成分が可燃廃棄物中に含まれている場合には、（１）と
同様、前処理段階で物理的に破砕された溶融する可燃廃
棄物により、コンバスタに投入した段階でＣａ化合物が
微細な粒子として可燃物に取り込まれる加熱溶融混合が
生ずる。
【００１２】以上の手段は石炭がらや、紙類、厨芥、繊
維、木、竹類、プラスチック類、ゴム類等の廃棄物等
の、ほとんどの塩素を含む可燃物に広く適用することが
できる。
維、木、竹類、プラスチック類、ゴム類等の廃棄物等
の、ほとんどの塩素を含む可燃物に広く適用することが
できる。
【００１３】固形燃料を製造する方法の作用としては、
前述の２種の何れによるか、又、可燃廃棄物が何である
かにより異なる。
前述の２種の何れによるか、又、可燃廃棄物が何である
かにより異なる。
【００１４】（１）イオン交換作用 スラリ調製混合法あるいは直接混合法の何れの混合法に
よっても、カルボキシル基、酸性水酸基、スルホン酸基
などのイオン交換能を有する可燃物（例えば、石炭がら
や、紙類、厨芥、繊維、木、竹類、プラスチック類、ゴ
ム類などの可燃廃棄物等）にＣａ化合物を水分の存在下
で添加した場合、Ｃａイオンはイオン交換して可燃物中
に取り込まれ、加熱後も１０μｍ程度のＣａ化合物超微
粒子として存在する。このような超微粒子の活性は著し
く大きく、Ｃａ利用率は１００％となり反応速度も極め
て大きい。
よっても、カルボキシル基、酸性水酸基、スルホン酸基
などのイオン交換能を有する可燃物（例えば、石炭がら
や、紙類、厨芥、繊維、木、竹類、プラスチック類、ゴ
ム類などの可燃廃棄物等）にＣａ化合物を水分の存在下
で添加した場合、Ｃａイオンはイオン交換して可燃物中
に取り込まれ、加熱後も１０μｍ程度のＣａ化合物超微
粒子として存在する。このような超微粒子の活性は著し
く大きく、Ｃａ利用率は１００％となり反応速度も極め
て大きい。
【００１５】（２）含浸作用 Ｃａ化合物スラリ調製混合法あるいは直接混合法の何れ
の混合法によっても、多孔質の可燃廃棄物に水分の存在
下でＣａ化合物を添加した場合、Ｃａ化合物は含浸し可
燃廃棄物内部にまで取り込まれる。加熱後はサブミクロ
ン程度の多結晶体として存在し、反応活性はイオン交換
作用についで大きい。
の混合法によっても、多孔質の可燃廃棄物に水分の存在
下でＣａ化合物を添加した場合、Ｃａ化合物は含浸し可
燃廃棄物内部にまで取り込まれる。加熱後はサブミクロ
ン程度の多結晶体として存在し、反応活性はイオン交換
作用についで大きい。
【００１６】（３）スラリ混合作用 スラリ調製混合法あるいは直接混合法によって可燃廃棄
物にＣａ化合物スラリを添加した場合、加熱後、Ｃａ化
合物は数μｍ〜数１０μｍの微粒子となり、可燃廃棄物
中に分散するので反応活性は大きくなる。
物にＣａ化合物スラリを添加した場合、加熱後、Ｃａ化
合物は数μｍ〜数１０μｍの微粒子となり、可燃廃棄物
中に分散するので反応活性は大きくなる。
【００１７】（４）加熱溶融混合作用 可燃廃棄物中に加熱時に溶融する成分が含まれている場
合には、スラリ調製混合法あるいは直接混合法のいずれ
の混合法によっても、コンバスタに投入した段階で、物
理的に破砕された加熱時に溶融する可燃廃棄物により、
Ｃａ化合物が加熱溶融混合し微細な粒子として可燃廃棄
物に取り込まれることとなり、反応活性は大きくなる。
合には、スラリ調製混合法あるいは直接混合法のいずれ
の混合法によっても、コンバスタに投入した段階で、物
理的に破砕された加熱時に溶融する可燃廃棄物により、
Ｃａ化合物が加熱溶融混合し微細な粒子として可燃廃棄
物に取り込まれることとなり、反応活性は大きくなる。
【００１８】以上、いずれの作用によっても、Ｃａ化合
物は微粒子として可燃廃棄物に取り込まれるため、反応
活性は大きくなる。また、Ｃａ添加可燃廃棄物粒子自体
は通常の可燃廃棄物粒子と同様に取り扱うことができる
ため、流動層、流動床、あるいはコンバスタに投入した
場合は炉内での滞留時間を十分にとることができ、また
Ｃａ微粒子のハンドリングに伴う問題は生じない。な
お、可燃廃棄物に対する消石灰、生石灰、石灰石または
これらの混合物の添加量は一般に１〜３０重量％が好ま
しい。これ以上添加量を増加しても利用効率が低下す
る。
物は微粒子として可燃廃棄物に取り込まれるため、反応
活性は大きくなる。また、Ｃａ添加可燃廃棄物粒子自体
は通常の可燃廃棄物粒子と同様に取り扱うことができる
ため、流動層、流動床、あるいはコンバスタに投入した
場合は炉内での滞留時間を十分にとることができ、また
Ｃａ微粒子のハンドリングに伴う問題は生じない。な
お、可燃廃棄物に対する消石灰、生石灰、石灰石または
これらの混合物の添加量は一般に１〜３０重量％が好ま
しい。これ以上添加量を増加しても利用効率が低下す
る。
【００１９】
【実施例】以下実施例について述べる。 （実施例１）（スラリ調製混合法） 可燃廃棄物として塩素を２．７重量％、硫黄を１．４重
量％含有する産業廃棄物（石炭燃え殻、廃プラスチッ
ク、ゴム等含有）を使用した。３２５メッシュのふるい
通過後の消石灰を９０℃の温水を保持している調製槽に
供給して消石灰スラリとして、このスラリをクラッシャ
で粉砕した塩素含有可燃物とミキサで混合した後、圧縮
成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥し、固形
燃料とした。９０℃の温水を使用したのは反応率を高め
るためである。この固形燃料を循環流動槽ボイラコンバ
スタに供給して燃焼した。
量％含有する産業廃棄物（石炭燃え殻、廃プラスチッ
ク、ゴム等含有）を使用した。３２５メッシュのふるい
通過後の消石灰を９０℃の温水を保持している調製槽に
供給して消石灰スラリとして、このスラリをクラッシャ
で粉砕した塩素含有可燃物とミキサで混合した後、圧縮
成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥し、固形
燃料とした。９０℃の温水を使用したのは反応率を高め
るためである。この固形燃料を循環流動槽ボイラコンバ
スタに供給して燃焼した。
【００２０】○（スラリ混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 消石灰 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １９％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３７
％であった。
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １９％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３７
％であった。
【００２１】（実施例２）（スラリ調製混合法） 実施例１と同じ条件で、消石灰スラリと可燃廃棄物をミ
キサで混合した後、さらに、養生槽内に３０分保持した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
キサで混合した後、さらに、養生槽内に３０分保持した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
【００２２】○（スラリ混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 消石灰 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １９％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４３℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は４０
％であった。
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １９％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４３℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は４０
％であった。
【００２３】（実施例３）（直接混合法） 実施例１と同様に調製した消石灰を少量の水を添加しな
がら、クラッシャで破砕した加熱溶融性をもつ廃プラス
チック（ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等含有）を含む
産業廃棄物（塩素３．０重量％、硫黄１．２重量％含
有）とをミキサで混合した後、圧縮成形装置にて所定形
状に成形加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この、
固形燃料を循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼
した。
がら、クラッシャで破砕した加熱溶融性をもつ廃プラス
チック（ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等含有）を含む
産業廃棄物（塩素３．０重量％、硫黄１．２重量％含
有）とをミキサで混合した後、圧縮成形装置にて所定形
状に成形加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この、
固形燃料を循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼
した。
【００２４】○（混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 消石灰 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： ３ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １０％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．２ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８５℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３５
％であった。
４０μｍ） 水 ： ３ｋｇ 消石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １０％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．２ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８５℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３５
％であった。
【００２５】（実施例４）（スラリ調製混合法） 実施例１の消石灰の代わりに生石灰を用い、生石灰スラ
リと可燃廃棄物をミキサで混合した後、さらに、養生槽
内に３０分間保持した後、圧縮成形装置にて所定形状に
成形加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃
料を循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
リと可燃廃棄物をミキサで混合した後、さらに、養生槽
内に３０分間保持した後、圧縮成形装置にて所定形状に
成形加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃
料を循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
【００２６】○（スラリ混合条件） 塩素含有可燃物 ： ８０ｋｇ 生石灰 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 生石灰スラリ／可燃廃棄物 ： ２０％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４５℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．０１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８８℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３７
％であった。
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 生石灰スラリ／可燃廃棄物 ： ２０％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４５℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．０１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８８℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３７
％であった。
【００２７】（実施例５）（スラリ調製混合法） 実施例１の消石灰の代わりに石灰石を用い、石灰石スラ
リと可燃廃棄物をミキサで混合した後、更に、養生槽内
に３０分保持した後、圧縮成形装置にて所定形状に成形
加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃料を
循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
リと可燃廃棄物をミキサで混合した後、更に、養生槽内
に３０分保持した後、圧縮成形装置にて所定形状に成形
加工後、加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃料を
循環流動槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
【００２８】○（スラリ混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 石灰石 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 石灰石スラリ／可燃廃棄物 ： ２０％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４５℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．０１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８８℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３５
％であった。
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 石灰石スラリ／可燃廃棄物 ： ２０％ ○（養生条件） 養生時間 ： ３０分 養生温度 ： ４５℃ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．０１ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８８℃ 固形燃料の平均径 ： ２ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３５
％であった。
【００２９】（実施例６）（直接混合法） 生石灰を少量の水を添加しながら、クラッシャで破砕し
た加熱溶融性をもつ廃プラスチック（ポリ塩化ビニル、
ポリエチレン等含有）を含む産業廃棄物（塩素３．０重
量％、硫黄１．２重量％含有）とをミキサで混合した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
た加熱溶融性をもつ廃プラスチック（ポリ塩化ビニル、
ポリエチレン等含有）を含む産業廃棄物（塩素３．０重
量％、硫黄１．２重量％含有）とをミキサで混合した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
【００３０】○（混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 生石灰 ： ５ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 生石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １０％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．３ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８６℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３３
％であった。
４０μｍ） 水 ： １０ｋｇ 生石灰スラリ／可燃廃棄物 ： １０％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．３ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８６℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３３
％であった。
【００３１】（実施例７）（直接混合法） 石灰石を少量の水を添加しながら、クラッシャで破砕し
た加熱溶融性をもつ廃プラスチック（ポリ塩化ビニル、
ポリエチレン等含有）を含む産業廃棄物（塩素３．０重
量％、硫黄１．２重量％含有）とをミキサで混合した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
た加熱溶融性をもつ廃プラスチック（ポリ塩化ビニル、
ポリエチレン等含有）を含む産業廃棄物（塩素３．０重
量％、硫黄１．２重量％含有）とをミキサで混合した
後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、加熱乾燥
し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動槽ボイラ
コンバスタに供給して燃焼した。
【００３２】○（混合条件） 塩素含有可燃廃棄物 ： ８０ｋｇ 石灰石 ： ６ｋｇ（平均粒径：
４０μｍ） 水 ： ３ｋｇ 石灰石スラリ／可燃廃棄物 ： １１％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．５ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８６℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３１
％であった。
４０μｍ） 水 ： ３ｋｇ 石灰石スラリ／可燃廃棄物 ： １１％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： ３．５ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８６℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は３１
％であった。
【００３３】（比較例１）実施例１と同じ可燃廃棄物
と、３２５メッシュのふるい通過後の石灰石をミキサで
混合した後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、
加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動
槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
と、３２５メッシュのふるい通過後の石灰石をミキサで
混合した後、圧縮成形装置にて所定形状に成形加工後、
加熱乾燥し、固形燃料とした。この固形燃料を循環流動
槽ボイラコンバスタに供給して燃焼した。
【００３４】○（混合条件） 塩素含有可燃物 ： ８０ｋｇ 石灰石 ： ７ｋｇ（平均粒径：
２８μｍ） 石灰石／可燃廃棄物 ： ２１％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： １２８ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は２５
％であった。
２８μｍ） 石灰石／可燃廃棄物 ： ２１％ ○（圧縮成形条件） 圧 力 ： １２８ｋｇ／ｃｍ2 加熱温度 ： ８７℃ 固形燃料の平均径 ： ３ｍｍ ○（循環流動槽ボイラ） 燃焼温度 ： ８５０℃ 燃焼炉の排ガス及び残留物の分析の結果、脱塩率は２５
％であった。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、可燃廃棄物にＣａ化合
物が均一かつ速かに分散するので、本発明方法で製造さ
れた固形燃料を最終的にボイラ又は焼却炉で燃焼させる
場合、塩素、硫黄等有害物質がＣａＯ、Ｃａ（ＯＨ）2
又はＣａＣＯ3 が高効率で反応するため、Ｃａ分の利用
効率が高く、ＨＣｌ、ＳＯｘなどの有害物質の排出濃度
の少ない優れた無公害の固形燃料とすることができる。
また、圧縮成型時においても数ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力
で成型可能であり製造のための装置を小型化することが
可能となる。
物が均一かつ速かに分散するので、本発明方法で製造さ
れた固形燃料を最終的にボイラ又は焼却炉で燃焼させる
場合、塩素、硫黄等有害物質がＣａＯ、Ｃａ（ＯＨ）2
又はＣａＣＯ3 が高効率で反応するため、Ｃａ分の利用
効率が高く、ＨＣｌ、ＳＯｘなどの有害物質の排出濃度
の少ない優れた無公害の固形燃料とすることができる。
また、圧縮成型時においても数ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力
で成型可能であり製造のための装置を小型化することが
可能となる。
【００３６】更に本発明方法にて製造した固形燃料は次
の利点を有する。 （１）乾燥した可燃廃棄物にＣａ化合物のみを添加する
従来の方法では、可燃物粒子間にＣａ化合物が物理的に
混在しているのみで、ボイラあるいは焼却炉にて燃焼さ
せる燃焼条件によっては未反応Ｃａ化合物がボイラある
いは焼却炉燃焼器外部に排出されてしまいＣａ化合物の
利用効率が低下する欠点がある。これに対して本発明の
方法ではＣａ化合物が一部可燃廃棄物中のカルボキシル
基、酸性水酸基、スルホン酸基などのイオン交換基とイ
オン交換して可燃物粒子と強く結合しているため、燃焼
中に未反応のまま排出されにくく、反応率が高く反応速
度も極めて大きい。
の利点を有する。 （１）乾燥した可燃廃棄物にＣａ化合物のみを添加する
従来の方法では、可燃物粒子間にＣａ化合物が物理的に
混在しているのみで、ボイラあるいは焼却炉にて燃焼さ
せる燃焼条件によっては未反応Ｃａ化合物がボイラある
いは焼却炉燃焼器外部に排出されてしまいＣａ化合物の
利用効率が低下する欠点がある。これに対して本発明の
方法ではＣａ化合物が一部可燃廃棄物中のカルボキシル
基、酸性水酸基、スルホン酸基などのイオン交換基とイ
オン交換して可燃物粒子と強く結合しているため、燃焼
中に未反応のまま排出されにくく、反応率が高く反応速
度も極めて大きい。
【００３７】（２）含水可燃廃棄物にＣａ化合物の粒子
を添加する従来の方法では、活性状態になっていないＣ
ａ化合物と可燃廃棄物の固体／固体反応であり反応速度
が遅い。この欠点に対して本発明ではＣａ化合物と水と
を混合することにより、Ｃａ化合物が一部可燃廃棄物中
のカルボキシル基、酸性水酸基、スルホン酸基などのイ
オン交換基とイオン交換して可燃物中に取り込まれ、反
応しやすい活性化状態になるために、反応速度も極めて
大きい。
を添加する従来の方法では、活性状態になっていないＣ
ａ化合物と可燃廃棄物の固体／固体反応であり反応速度
が遅い。この欠点に対して本発明ではＣａ化合物と水と
を混合することにより、Ｃａ化合物が一部可燃廃棄物中
のカルボキシル基、酸性水酸基、スルホン酸基などのイ
オン交換基とイオン交換して可燃物中に取り込まれ、反
応しやすい活性化状態になるために、反応速度も極めて
大きい。
【００３８】（３）乾燥した可燃廃棄物にＣａ化合物を
添加する従来の方法では、可燃廃棄物粒子中に含浸され
ている水分が可燃物表面に流出した後、表面のＣａ化合
物と反応して再度可燃物内に拡散するという過程を経る
ので、含浸時間が非常に長い。これに対して本発明では
Ｃａ化合物が可燃廃棄物表面上の水分と容易に水溶液を
作った後、速やかに可燃廃棄物内部に含浸されるため
に、含浸に必要な時間が短く、養生時間を短縮できる。
添加する従来の方法では、可燃廃棄物粒子中に含浸され
ている水分が可燃物表面に流出した後、表面のＣａ化合
物と反応して再度可燃物内に拡散するという過程を経る
ので、含浸時間が非常に長い。これに対して本発明では
Ｃａ化合物が可燃廃棄物表面上の水分と容易に水溶液を
作った後、速やかに可燃廃棄物内部に含浸されるため
に、含浸に必要な時間が短く、養生時間を短縮できる。
【図１】本発明に係る固形燃料の燃焼時の現象と反応を
示す説明図。
示す説明図。
【図２】本発明の第１の実施態様である固形燃料の製造
工程を表す説明図。
工程を表す説明図。
【図３】本発明の第２の実施態様である固形燃料の製造
工程を表す説明図。
工程を表す説明図。
【図４】従来の固形燃料の製造工程を表す説明図。
フロントページの続き (72)発明者 宝田 恭之 群馬県桐生市菱町二丁目3535の４ (72)発明者 羽田 壽夫 東京都千代田区丸の内二丁目５番１号 三 菱重工業株式会社本社内 (72)発明者 小田 直芳 東京都千代田区丸の内二丁目５番１号 三 菱重工業株式会社本社内 (72)発明者 小泉 信愛 東京都千代田区丸の内二丁目５番１号 三 菱重工業株式会社本社内 (72)発明者 藤間 幸久 長崎県長崎市深堀町５丁目717番１号 三 菱重工業株式会社長崎研究所内 (72)発明者 竹内 善幸 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 可燃廃棄物に消石灰、生石灰及び１０μ
ｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石よりなる群から選ばれた一種以
上のＣａ化合物の水性スラリを加えて攪拌混合し、得ら
れた混合物を圧縮成型することを特徴とする固形燃料の
製造方法。 - 【請求項２】 可燃廃棄物に消石灰、生石灰及び１０μ
ｍ〜１ｍｍ粒径の石灰石よりなる群から選ばれた一種以
上のＣａ化合物と水を加えて攪拌混合し、得られた混合
物を圧縮成型することを特徴とする固形燃料の製造方
法。 - 【請求項３】 可燃廃棄物に対し、Ｃａ化合物が重量比
１〜３０重量％であることを特徴とする請求項１または
請求項２記載の固形燃料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4238113A JPH0688083A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 可燃廃棄物の固形燃料製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4238113A JPH0688083A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 可燃廃棄物の固形燃料製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0688083A true JPH0688083A (ja) | 1994-03-29 |
Family
ID=17025372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4238113A Withdrawn JPH0688083A (ja) | 1992-09-07 | 1992-09-07 | 可燃廃棄物の固形燃料製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688083A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH101686A (ja) * | 1996-06-14 | 1998-01-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ごみ圧縮成形物の製造方法 |
| US6022242A (en) * | 1997-05-09 | 2000-02-08 | Thomas & Betts International, Inc. | Connector used for flexible flat cable |
| KR100405169B1 (ko) * | 2001-01-15 | 2003-11-12 | 하종제 | 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조방법 |
| JP2007169398A (ja) * | 2005-12-20 | 2007-07-05 | Shigenka System Kk | 固化燃料、固化燃料製造システム及び固化燃料製造方法 |
| JP2009226354A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Jfe Engineering Corp | 有機性汚泥の処理方法 |
-
1992
- 1992-09-07 JP JP4238113A patent/JPH0688083A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH101686A (ja) * | 1996-06-14 | 1998-01-06 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ごみ圧縮成形物の製造方法 |
| US6022242A (en) * | 1997-05-09 | 2000-02-08 | Thomas & Betts International, Inc. | Connector used for flexible flat cable |
| KR100405169B1 (ko) * | 2001-01-15 | 2003-11-12 | 하종제 | 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조방법 |
| JP2007169398A (ja) * | 2005-12-20 | 2007-07-05 | Shigenka System Kk | 固化燃料、固化燃料製造システム及び固化燃料製造方法 |
| JP2009226354A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Jfe Engineering Corp | 有機性汚泥の処理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991130 |