JPH0688778B2 - ドロマイトからマグネシアの製造方法 - Google Patents
ドロマイトからマグネシアの製造方法Info
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- JPH0688778B2 JPH0688778B2 JP11976690A JP11976690A JPH0688778B2 JP H0688778 B2 JPH0688778 B2 JP H0688778B2 JP 11976690 A JP11976690 A JP 11976690A JP 11976690 A JP11976690 A JP 11976690A JP H0688778 B2 JPH0688778 B2 JP H0688778B2
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はマグネシアの製造方法、特にドロマイトからマ
グネシアを分離製造する方法に関する。
グネシアを分離製造する方法に関する。
従来マグネシアは海水中のマグネシウム資源を利用し、
海水からのいわゆる海水マグネシア工業に依存して製造
されている。即ち、海水中に僅かに溶存しているマグネ
シウムをアルカリ源として微細で良質の水酸化カルシウ
ムを用いて反応、沈降させて得た水酸化マグネシウムを
加熱して製造するものである。
海水からのいわゆる海水マグネシア工業に依存して製造
されている。即ち、海水中に僅かに溶存しているマグネ
シウムをアルカリ源として微細で良質の水酸化カルシウ
ムを用いて反応、沈降させて得た水酸化マグネシウムを
加熱して製造するものである。
従来の海水からのマグネシアの製造は、その製造工程で
水酸化カルシウムを使用するため、消化性（スレーキン
グ）の強いカルシウム化合物の混入が避けられず、その
混入防止のために高度の技術が要求され、簡単に且つ安
価に純度の高いマグネシアを得ることができなかった。
水酸化カルシウムを使用するため、消化性（スレーキン
グ）の強いカルシウム化合物の混入が避けられず、その
混入防止のために高度の技術が要求され、簡単に且つ安
価に純度の高いマグネシアを得ることができなかった。
したがって簡単な方法で高純度のマグネシアを安価に製
造する技術の開発が望まれる。
造する技術の開発が望まれる。
一方、ドロマイトCaMg(CO3)2はCaCO3とMgCO3との複合化
合物であり、石灰石（主成分はCaCO3）と同様、全世界
に広く分布し、日本でも栃木県葛生、秋田県阿仁鉱山、
兵庫県明延鉱山等で生産され、埋蔵金の豊富な鉱物であ
る。このドロマイトはマグネシウム源として期待されな
がら、工業的に効率よくマグネシウム分をカルシウム分
と分離する技術は確立されていないのが現状であった。
合物であり、石灰石（主成分はCaCO3）と同様、全世界
に広く分布し、日本でも栃木県葛生、秋田県阿仁鉱山、
兵庫県明延鉱山等で生産され、埋蔵金の豊富な鉱物であ
る。このドロマイトはマグネシウム源として期待されな
がら、工業的に効率よくマグネシウム分をカルシウム分
と分離する技術は確立されていないのが現状であった。
本発明者は資源の豊富なドロマイトからのマグネシウム
分を得る方法を鋭意研究の結果、イオン交換樹脂、特に
Ｈ型強酸性イオン交換樹脂をドロマイトの特定処理に用
いることにより、該ドロマイト中に存在するマグネシウ
ム分とカルシウム分とを効率よく且つ容易に分離できる
ことを見出し、本発明に到達したものである。
分を得る方法を鋭意研究の結果、イオン交換樹脂、特に
Ｈ型強酸性イオン交換樹脂をドロマイトの特定処理に用
いることにより、該ドロマイト中に存在するマグネシウ
ム分とカルシウム分とを効率よく且つ容易に分離できる
ことを見出し、本発明に到達したものである。
即ち、本発明は（１）ドロマイトを加熱分解して酸化物
を得、これを多量の水中に投入して乳化物となし、陽イ
オン交換樹脂と接触させてカルシウム分を交換吸着させ
て、マグネシウム分とカルシウム分を分離することを特
徴とするドロマイトからマグネシウム分とカルシウム分
の分離方法、（２）上記（１）記載の方法により分離さ
れたマグネシウム分を焼成することによるドロマイトか
らマグネシアの製造方法、（３）上記（１）記載の方法
により分離されたカルシウム分をイオン交換樹脂より再
生脱着し、該脱着カルシウムよりカルシウム化合物を得
る方法に関する。
を得、これを多量の水中に投入して乳化物となし、陽イ
オン交換樹脂と接触させてカルシウム分を交換吸着させ
て、マグネシウム分とカルシウム分を分離することを特
徴とするドロマイトからマグネシウム分とカルシウム分
の分離方法、（２）上記（１）記載の方法により分離さ
れたマグネシウム分を焼成することによるドロマイトか
らマグネシアの製造方法、（３）上記（１）記載の方法
により分離されたカルシウム分をイオン交換樹脂より再
生脱着し、該脱着カルシウムよりカルシウム化合物を得
る方法に関する。
ドロマイトを加熱分解して得た酸化物の乳化液と陽イオ
ン交換樹脂との接触はどのような方法でもよいが、例え
ば乳化液にイオン交換樹脂を加えて行う方法、あるいは
イオン交換樹脂のカラムに乳化液を流入する方法等があ
る。
ン交換樹脂との接触はどのような方法でもよいが、例え
ば乳化液にイオン交換樹脂を加えて行う方法、あるいは
イオン交換樹脂のカラムに乳化液を流入する方法等があ
る。
本発明のドロマイトからマグネシウム分およびカルシウ
ム分の分離方法及びマグネシアの製造方法の１つの概要
は第１表に示すとおりである。
ム分の分離方法及びマグネシアの製造方法の１つの概要
は第１表に示すとおりである。
１）ドロマイトの組成はCaMg(CO3)2またはCaCO3・MgCO3
（理論値CaO30.4,MgO21.9,CO247.7％）であり、産地に
よりその組成の分析値は異なり、CaO29.9〜32.0,MgO21.
9〜22.2,FeO0.08〜1.0,CO247.8〜47.2％である。
（理論値CaO30.4,MgO21.9,CO247.7％）であり、産地に
よりその組成の分析値は異なり、CaO29.9〜32.0,MgO21.
9〜22.2,FeO0.08〜1.0,CO247.8〜47.2％である。
２）本発明ではドロマイトを加熱分解して酸化物とす
る。このドロマイトは先ず700〜800℃でMgCO3が分解
し、続いて820℃付近からCaCO3が分解して940℃付近で
完了する。よって、その加熱分解温度は800℃以上であ
り、好ましくは1,000℃以上であり、加熱時間は30分以
上、好ましくは１時間以上である。得られた酸化物は熱
時水中に投入されドロマイト乳とされる。要する水量は
ドロマイト１重量部に対して約100重量部が好適であ
る。この処理により焼成ドロマイトは水和反応で微粉化
しドロマイトをあらかじめ粉砕する工程が省略され得
る。水中に投入された酸化物CaOおよびMgOは同じアルカ
リ土類酸化物であるが、その反応性はCaOの方が高く、
酸化カルシウムCaOは水和反応により水酸化カルシウムC
a(OH)2となり、酸化マグネシウムMgOの水和はほとんど
起こらない。僅かに水和したとしてもMg(OH)2の水100g
に対する溶解度は0.0009gと極めて小さい。そして、Ca
(OH)2の水に対する溶解度はMg(OH)2に比して高く、水10
0gに対して0.185g溶け、比導電率（ｋと略す、単位はμ
S/cmまたはmS/cm）は上昇してpHは12〜13に達する。そ
してイオン交換樹脂（Ｈ−Ｒ）の共存により、すばやく
イオン交換される。
る。このドロマイトは先ず700〜800℃でMgCO3が分解
し、続いて820℃付近からCaCO3が分解して940℃付近で
完了する。よって、その加熱分解温度は800℃以上であ
り、好ましくは1,000℃以上であり、加熱時間は30分以
上、好ましくは１時間以上である。得られた酸化物は熱
時水中に投入されドロマイト乳とされる。要する水量は
ドロマイト１重量部に対して約100重量部が好適であ
る。この処理により焼成ドロマイトは水和反応で微粉化
しドロマイトをあらかじめ粉砕する工程が省略され得
る。水中に投入された酸化物CaOおよびMgOは同じアルカ
リ土類酸化物であるが、その反応性はCaOの方が高く、
酸化カルシウムCaOは水和反応により水酸化カルシウムC
a(OH)2となり、酸化マグネシウムMgOの水和はほとんど
起こらない。僅かに水和したとしてもMg(OH)2の水100g
に対する溶解度は0.0009gと極めて小さい。そして、Ca
(OH)2の水に対する溶解度はMg(OH)2に比して高く、水10
0gに対して0.185g溶け、比導電率（ｋと略す、単位はμ
S/cmまたはmS/cm）は上昇してpHは12〜13に達する。そ
してイオン交換樹脂（Ｈ−Ｒ）の共存により、すばやく
イオン交換される。
３）第１図はそれぞれ100mlの純水と精秤した約150mgの
高純度CaO（99.99％レアメタル）を含む懸濁液に０〜3.
25gの浸潤Ｈ−Ｒを加えた時の液相における溶出Ca濃度
（ppm）とpH,kの変化を示すものである。Ｈ−Ｒ＝０、
すなわち、純水100mlに溶解したCa量からCa(OH)2の溶解
度を見積もると、0.112g/100ml（文献値０℃で0.185g）
となり、大半はCa(OH)2として懸濁している。これにＨ
−Ｒを添加していくと（１）式反応で溶存Ca(OH)2がイ
オン交換反応によりCa−R2となり、Ca(OH)2粒の溶解を
促し、逐次イオン交換反応が継続し、約2.25g以上の添
加で全Ca(OH)2は溶けてCa−R2と水とになる。この反応
過程は第１図のpH,kの変化から明らかである。
高純度CaO（99.99％レアメタル）を含む懸濁液に０〜3.
25gの浸潤Ｈ−Ｒを加えた時の液相における溶出Ca濃度
（ppm）とpH,kの変化を示すものである。Ｈ−Ｒ＝０、
すなわち、純水100mlに溶解したCa量からCa(OH)2の溶解
度を見積もると、0.112g/100ml（文献値０℃で0.185g）
となり、大半はCa(OH)2として懸濁している。これにＨ
−Ｒを添加していくと（１）式反応で溶存Ca(OH)2がイ
オン交換反応によりCa−R2となり、Ca(OH)2粒の溶解を
促し、逐次イオン交換反応が継続し、約2.25g以上の添
加で全Ca(OH)2は溶けてCa−R2と水とになる。この反応
過程は第１図のpH,kの変化から明らかである。
Ca(OH)2＋２（Ｈ−Ｒ）→Ca−R2＋2H2O （１） （式中、Ｈ−ＲとはＨ（水素）型のイオン交換樹脂、Ca
−R2とは交換後のカルシウム型のイオン交換樹脂を表わ
す） 一方、MgO（４−nine）の適量を純水100mlに入れ溶解度
を調べたところ、1.35mg（CaOは0.17mg）/100mlでpHは1
0.74、ｋは118.3μS/cmと極めて小さいことが分かっ
た。もし、水中でMgOが水和してMg(OH)2を形成するとす
れば、CaOに見られたと同様、pHは強塩基性を示し、Ｈ
−Ｒの添加量に応じてｋ値は低下するはずである。しか
しながら、MgO約300mgを含む純水100mlの各懸濁液に0.5
〜2.0gの湿潤Ｈ−Ｒを加えたところ、添加量に応じpHは
10.72から10.56にわずかに低下するが、ｋ値は140.2μS
/cmから131.3μS/cmと殆ど変わらず、MgOの常温水和は
無視できる程小さいことが確認された。またＨ−Ｒとの
反応残試料をテトロン製網布で樹脂分を除き凍結乾燥後
の試料はＸ線的にMgOであり、Mg(OH)2に基ずく回折線は
認められなかった。
−R2とは交換後のカルシウム型のイオン交換樹脂を表わ
す） 一方、MgO（４−nine）の適量を純水100mlに入れ溶解度
を調べたところ、1.35mg（CaOは0.17mg）/100mlでpHは1
0.74、ｋは118.3μS/cmと極めて小さいことが分かっ
た。もし、水中でMgOが水和してMg(OH)2を形成するとす
れば、CaOに見られたと同様、pHは強塩基性を示し、Ｈ
−Ｒの添加量に応じてｋ値は低下するはずである。しか
しながら、MgO約300mgを含む純水100mlの各懸濁液に0.5
〜2.0gの湿潤Ｈ−Ｒを加えたところ、添加量に応じpHは
10.72から10.56にわずかに低下するが、ｋ値は140.2μS
/cmから131.3μS/cmと殆ど変わらず、MgOの常温水和は
無視できる程小さいことが確認された。またＨ−Ｒとの
反応残試料をテトロン製網布で樹脂分を除き凍結乾燥後
の試料はＸ線的にMgOであり、Mg(OH)2に基ずく回折線は
認められなかった。
本発明では、このような酸化マグネシウムと酸化カルシ
ウムの反応性、水和性及びＨ−Ｒとのイオン交換性の差
を巧みに利用するものであり、これは本発明者により初
めて見出されたものである。
ウムの反応性、水和性及びＨ−Ｒとのイオン交換性の差
を巧みに利用するものであり、これは本発明者により初
めて見出されたものである。
４）イオン交換樹脂は一般的には強酸性陽イオン交換樹
脂が効率上好ましい。強酸性陽イオン交換樹脂として
は、Ｈ型強酸性イオン交換樹脂、例えば適量の架橋剤を
含むスチレン系、フェノール系高分子を基体として、こ
れにスルホン基（-SO3H）を結合したものが代表的で、
アンバーライト（Amberlite）、ダウエックス（Dowe
x）、ダイアイオン（Diaion）、MCIゲル（三菱化成株式
会社）などの商品名で市販されているもの等、いずれの
ものも適用可能である。
脂が効率上好ましい。強酸性陽イオン交換樹脂として
は、Ｈ型強酸性イオン交換樹脂、例えば適量の架橋剤を
含むスチレン系、フェノール系高分子を基体として、こ
れにスルホン基（-SO3H）を結合したものが代表的で、
アンバーライト（Amberlite）、ダウエックス（Dowe
x）、ダイアイオン（Diaion）、MCIゲル（三菱化成株式
会社）などの商品名で市販されているもの等、いずれの
ものも適用可能である。
これらイオン交換樹脂は化学的処理により再生可能であ
り、くり返し使用できる。
り、くり返し使用できる。
イオン交換樹脂の所要量は使用するイオン交換樹脂の交
換容量、ドロマイトの化学組成とその使用量により決定
されるが、交換反応に要する理論量の10％〜20％増と
し、ドロマイト１重量部に対して、５重量部以上、好ま
しくは10重量部以上である。
換容量、ドロマイトの化学組成とその使用量により決定
されるが、交換反応に要する理論量の10％〜20％増と
し、ドロマイト１重量部に対して、５重量部以上、好ま
しくは10重量部以上である。
焼成ドロマイト乳濁液中に所要量のイオン交換樹脂を添
加撹拌する。ドロマイト乳濁液中のCa(OH)2はイオン交
換樹脂と直ちにイオン交換し、上澄水のｋは激減し、僅
かに溶解したMgOによりpHは約11付近となり塩基性を示
す。この反応は前記（１）式のとおりである。
加撹拌する。ドロマイト乳濁液中のCa(OH)2はイオン交
換樹脂と直ちにイオン交換し、上澄水のｋは激減し、僅
かに溶解したMgOによりpHは約11付近となり塩基性を示
す。この反応は前記（１）式のとおりである。
５）次いでイオン交換処理ドロマイト乳濁水はドロマイ
トからのマグネシウム分とカルシウム吸着樹脂分からな
る。両者は比重差や粒径差があるので物理的に分離され
る。
トからのマグネシウム分とカルシウム吸着樹脂分からな
る。両者は比重差や粒径差があるので物理的に分離され
る。
この分離には例えば浮遊法や使用樹脂粒径をろ別するス
クリーンを用いる。
クリーンを用いる。
６）分離されたCa−R2は捕集し、ついで例えば希塩酸で
処理することにより、樹脂から脱着されたCa分と再生さ
れたＨ−Ｒに分けられる。樹脂Ｈ−Ｒは水洗後反復利用
する。
処理することにより、樹脂から脱着されたCa分と再生さ
れたＨ−Ｒに分けられる。樹脂Ｈ−Ｒは水洗後反復利用
する。
Ca分はCaCl2溶液として得られ、これより種々のカルシ
ウム化合物、例えば沈降性炭酸性カルシウム、石膏、カ
ルキなどの製造に利用され得る。Ca分の収率はほぼ85〜
90％である。
ウム化合物、例えば沈降性炭酸性カルシウム、石膏、カ
ルキなどの製造に利用され得る。Ca分の収率はほぼ85〜
90％である。
７）Ca−R2を除去した残留分はマグネシウム分とドロマ
イトに由来する若干のシリカなどの不純物からなる。こ
れを焼成してマグネシアクリンカーとされる。
イトに由来する若干のシリカなどの不純物からなる。こ
れを焼成してマグネシアクリンカーとされる。
この焼成温度は用途により異なるが、一般に1,000以
上、マグネシアリンカーとしては1,500℃以上で仮焼さ
れる。
上、マグネシアリンカーとしては1,500℃以上で仮焼さ
れる。
これによって、純度96〜98％のマグネシアが収率70〜85
％で得られる。
％で得られる。
ドロマイトを加熱分解して酸化物となし、MgOとCaOの水
に対する溶解性及びマグネシウムとカルシウムのイオン
交換樹脂との吸着性を利用し、Mg分とCa分とを分離し、
それよりMgOを得るもので簡単な操作で高純度のMgOを得
ることのできるものである。
に対する溶解性及びマグネシウムとカルシウムのイオン
交換樹脂との吸着性を利用し、Mg分とCa分とを分離し、
それよりMgOを得るもので簡単な操作で高純度のMgOを得
ることのできるものである。
以下に本発明の実施例を記載するが、本発明はこれらの
実施例に限定されるものでない。
実施例に限定されるものでない。
実施例１ ドロマイト5.0gを1,000℃で１時間加熱分解し、酸化物
7.2gを得た。この酸化物4.8gを約0.2lの水中に投入し、
ドロマイト乳濁液を得た。このドロマイト乳濁液に50g
のＨ型イオン交換樹脂（MCIゲル、三菱化成株式会社
製、交換容量2.1meq/g）を添加撹拌し、選択的にCa(OH)
2を吸着した。次いでこのＨ型イオン交換樹脂処理液を
テトロン製網布（番手270）でろ過し、網布上にCa吸着
樹脂（Ca−R2）をろ液にはMgOを含む懸濁水を得た。樹
脂分は希塩酸で処理し、Ca分はCaCl2となし、樹脂と分
離した。Ca分の収率は87.1％であった。回収樹脂分は再
利用する。
7.2gを得た。この酸化物4.8gを約0.2lの水中に投入し、
ドロマイト乳濁液を得た。このドロマイト乳濁液に50g
のＨ型イオン交換樹脂（MCIゲル、三菱化成株式会社
製、交換容量2.1meq/g）を添加撹拌し、選択的にCa(OH)
2を吸着した。次いでこのＨ型イオン交換樹脂処理液を
テトロン製網布（番手270）でろ過し、網布上にCa吸着
樹脂（Ca−R2）をろ液にはMgOを含む懸濁水を得た。樹
脂分は希塩酸で処理し、Ca分はCaCl2となし、樹脂と分
離した。Ca分の収率は87.1％であった。回収樹脂分は再
利用する。
一方マグネシウム分は主としてMgOと僅少量のMg(OH)2か
らなるため、ろ過して捕集し、これを焼成してマグネシ
アリンカーとした。MgOの収率は83.5％である。
らなるため、ろ過して捕集し、これを焼成してマグネシ
アリンカーとした。MgOの収率は83.5％である。
なお、第２図は300mgのか焼ドロマイトを含む水和懸濁
液に０〜2.5gの湿潤Ｈ−Ｒ（MCIゲル）0.25g間隔で加え
た後、ろ液についてpH,kを測定したもので、Ca分は完全
に分離されていることがわかる。
液に０〜2.5gの湿潤Ｈ−Ｒ（MCIゲル）0.25g間隔で加え
た後、ろ液についてpH,kを測定したもので、Ca分は完全
に分離されていることがわかる。
又、第３図はCaOの一定量（約60mg）に対し18〜70％のM
gOを添加した試料５種を調製して各ビーカーに入れ100m
lの純水と水和Ca(OH)2とのイオン交換に要する1.2倍の
湿潤Ｈ−Ｒ（MCIゲル）（1.14g）を添加、撹拌する。ろ
液について溶出Ca,Mgを定量したものである。これよ
り、１）添加MgO（％）とは無関係に溶出Mg量は変化が
なく一定（0.73mg/100ml）であった。２）溶出Ca量もほ
ぼ1mgと極めて小さい。これより、MgOの溶解は極めて小
さく共存CaOはCa(OH)2となるが、Ｈ−Ｒによりほぼ完全
に捕捉されることが分かる。
gOを添加した試料５種を調製して各ビーカーに入れ100m
lの純水と水和Ca(OH)2とのイオン交換に要する1.2倍の
湿潤Ｈ−Ｒ（MCIゲル）（1.14g）を添加、撹拌する。ろ
液について溶出Ca,Mgを定量したものである。これよ
り、１）添加MgO（％）とは無関係に溶出Mg量は変化が
なく一定（0.73mg/100ml）であった。２）溶出Ca量もほ
ぼ1mgと極めて小さい。これより、MgOの溶解は極めて小
さく共存CaOはCa(OH)2となるが、Ｈ−Ｒによりほぼ完全
に捕捉されることが分かる。
さらに第４図はドスマイト原料からマグネシアができる
Ｘ線的実証を示したもので、Cu−Ｋα線による回析図形
である。図中、（Ａ）はドロマイト、（Ｂ）はこれを10
00℃、３時間加熱して酸化物としたもの、（Ｃ）は続い
て（Ｂ）を水中に投下してカルシウム分を水和したも
の、（Ｄ）はＨ−Ｒを添加してCa(OH)2を除去して得た
マグネシアをそれぞれ示す。（Ｂ）のか焼ドロマイトで
はCaO（111）面とCaO（200）面及びMgO（200）面が顕著
に現われ、（Ｃ）のか焼ドロマイトの乳濁液ではCa(OH)
2（100）面，Ca(OH)2（101）面、Ca(OH)2（102）面,MgO
（200）面が顕著に現われるが、（Ｄ）のドロマイト乳
濁液へのイオン交換樹脂を添加処理後にはMgO（200）面
とMg(OH)2（101）面が顕著に現われ、Ca(OH)2が消失し
たことがわかる。
Ｘ線的実証を示したもので、Cu−Ｋα線による回析図形
である。図中、（Ａ）はドロマイト、（Ｂ）はこれを10
00℃、３時間加熱して酸化物としたもの、（Ｃ）は続い
て（Ｂ）を水中に投下してカルシウム分を水和したも
の、（Ｄ）はＨ−Ｒを添加してCa(OH)2を除去して得た
マグネシアをそれぞれ示す。（Ｂ）のか焼ドロマイトで
はCaO（111）面とCaO（200）面及びMgO（200）面が顕著
に現われ、（Ｃ）のか焼ドロマイトの乳濁液ではCa(OH)
2（100）面，Ca(OH)2（101）面、Ca(OH)2（102）面,MgO
（200）面が顕著に現われるが、（Ｄ）のドロマイト乳
濁液へのイオン交換樹脂を添加処理後にはMgO（200）面
とMg(OH)2（101）面が顕著に現われ、Ca(OH)2が消失し
たことがわかる。
（Ａ）〜（Ｄ）の結果より本発明の目的である、ドロマ
イトより純度の高いマグネシアMgOが得られることがわ
かる。
イトより純度の高いマグネシアMgOが得られることがわ
かる。
実施例２ 仮焼ドロマイトは1000℃および1300℃で焼成（ロータリ
ーキルン使用、焼成帯での保持時間は約３時間）したも
のを用い、いずれも白色で約50mm径の塊状クリンカーで
ある。粉砕は行わない。両試料の化学分析値を第１表に
示す。
ーキルン使用、焼成帯での保持時間は約３時間）したも
のを用い、いずれも白色で約50mm径の塊状クリンカーで
ある。粉砕は行わない。両試料の化学分析値を第１表に
示す。
蒸留水25リットル中に上記焼成塊状試料800gを加え、か
き混ぜて消化反応を行いマグネシアと水酸化カルシウム
の懸濁液とした（電導度、pHは8.5〜9.2mS/cm,12.4〜1
2.8）。次にＨ型イオン交換樹脂（工業用、三菱化成SK1
BH）10kgを投入し、約10分間撹拌してカルシウム分を樹
脂に吸着させた。その後、60メッシュのふるいで樹脂を
分離し、得られた懸濁水（電導度、pHは0.28〜0.34,11.
2〜11.4）を吸引濾過してマグネシアを集め500℃で乾燥
した。電導度の急激な変化はCa(OH)2を除去したことを
示す。
き混ぜて消化反応を行いマグネシアと水酸化カルシウム
の懸濁液とした（電導度、pHは8.5〜9.2mS/cm,12.4〜1
2.8）。次にＨ型イオン交換樹脂（工業用、三菱化成SK1
BH）10kgを投入し、約10分間撹拌してカルシウム分を樹
脂に吸着させた。その後、60メッシュのふるいで樹脂を
分離し、得られた懸濁水（電導度、pHは0.28〜0.34,11.
2〜11.4）を吸引濾過してマグネシアを集め500℃で乾燥
した。電導度の急激な変化はCa(OH)2を除去したことを
示す。
回収マグネシアの収率はＡ（1000℃）,B（1500℃）でそ
れぞれ78％,71％であった。Ａ（1000℃）を用いて得ら
れたマグネシアの化学分析結果と平均粒径を第２表に示
す。
れぞれ78％,71％であった。Ａ（1000℃）を用いて得ら
れたマグネシアの化学分析結果と平均粒径を第２表に示
す。
第２表より、回収マグネシアの純度は約92％程度であ
る。これを死焼して1g灼減を除けば95％程度の高純度品
を得ることとなる。
る。これを死焼して1g灼減を除けば95％程度の高純度品
を得ることとなる。
本発明は埋蔵量の豊富な鉱物ドロマイトからイオン交換
樹脂により、極めて簡単な操作により高純度のマグネシ
アを得るものであり、これまでのマグネシア工業の課題
とされた、簡単な操作による高純度且つ高収率でマグネ
シアを製造するという問題等を一挙に解決したもので、
極めて実用性の高いすぐれた発明である。
樹脂により、極めて簡単な操作により高純度のマグネシ
アを得るものであり、これまでのマグネシア工業の課題
とされた、簡単な操作による高純度且つ高収率でマグネ
シアを製造するという問題等を一挙に解決したもので、
極めて実用性の高いすぐれた発明である。
第１図はCa(OH)2懸濁水へのＨ−Ｒ添加による溶存Ca濃
度、pH、ｋの変化を示す図、第２図はドロマイトか焼物
懸濁水へのＨ−Ｒ添加によるpH、ｋの変化を示す図、第
３図はCaO,MgO混合懸濁水へのＨ−Ｒ添加による溶存Ca,
Mg量を示す図、第４図はドロマイトからマグネシアがで
きるCu−Ｋα線によるＸ線回析図である。
度、pH、ｋの変化を示す図、第２図はドロマイトか焼物
懸濁水へのＨ−Ｒ添加によるpH、ｋの変化を示す図、第
３図はCaO,MgO混合懸濁水へのＨ−Ｒ添加による溶存Ca,
Mg量を示す図、第４図はドロマイトからマグネシアがで
きるCu−Ｋα線によるＸ線回析図である。
Claims (5)
- 【請求項１】ドロマイトを加熱分解して酸化物を得、こ
れを多量の水中に投入して乳化物となし、陽イオン交換
樹脂と接触させてカルシウム分を交換吸着させて、マグ
ネシウム分とカルシウム分を分離することを特徴とする
ドロマイトからマグネシウム分とカルシウム分の分離方
法。 - 【請求項２】陽イオン交換樹脂がＨ型強酸性イオン交換
樹脂である請求項１記載のドロマイトからマグネシウム
分とカルシウム分の分離方法。 - 【請求項３】イオン交換樹脂が交換吸着したカルシウム
分を脱着し、再生されたものである、請求項１又は２記
載のドロマイトからマグネシウム分とカルシウム分の分
離方法。 - 【請求項４】請求項１記載の方法により分離されたマグ
ネシウム分を焼成することによるドロマイトからマグネ
シアの製造方法。 - 【請求項５】請求項１記載の方法により分離されたカル
シウム分をイオン交換樹脂より再生脱着し、該脱着カル
シウムよりカルシウム化合物を得る方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12426689 | 1989-05-19 | ||
| JP1-124266 | 1989-05-19 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0375220A JPH0375220A (ja) | 1991-03-29 |
| JPH0688778B2 true JPH0688778B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=14881083
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11976690A Expired - Fee Related JPH0688778B2 (ja) | 1989-05-19 | 1990-05-11 | ドロマイトからマグネシアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688778B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN119125433B (zh) * | 2024-09-14 | 2025-09-05 | 合肥工业大学 | 一种道桥隧用水泥中氧化钙、氧化镁含量的快速检测方法 |
| CN119080036B (zh) * | 2024-10-11 | 2025-12-12 | 太原理工大学 | 一种白云石制备硅钢级氧化镁的工艺方法 |
-
1990
- 1990-05-11 JP JP11976690A patent/JPH0688778B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0375220A (ja) | 1991-03-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |