JPH0689335B2

JPH0689335B2 - デイレ−ドコ−キング方法

Info

Publication number: JPH0689335B2
Application number: JP60054078A
Authority: JP
Inventors: ハーラン・ジーン・グラーフ; ハリー・リチヤード・ジヤンセン
Original assignee: コノコ・インコ−ポレ−テツド
Priority date: 1983-08-01
Filing date: 1985-03-18
Publication date: 1994-11-09
Anticipated expiration: 2009-11-09
Also published as: AU572263B2; JPS61213289A; AU3914785A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明はディレードコーキング方法に関し、特にディ
レードコーキング操作における製造収率を向上させる方
法に関する。

ディレードコーキングは何年もの間実施されてきた。こ
の方法は広く、ガス、様々な沸点範囲の液体流およびコ
ークスを製造するための、重液炭化水素の熱分解を含
む。

重サワー（イオウの多い）原油からの残油のコーキング
は、残油の一部をさらに価値のある液体およびガス産物
に変換することにより、低価の残油を処理する手段とし
て主に実施される。得られたコークスは、一般に低価値
副産物として処理される。

燃料級のディレードコークスを生産する際およびある程
度アノードまたはアルミニウム級のディレードコークス
を生産する際、液体はコークスよりも価値が高いためコ
ークスの収率を最少限にし、液体の回収率を最大限にす
ることが望ましい。揮発物質含量が約15重量パーセン
ト、好ましくは６ないし12重量パーセントのコークスを
製造することも同様に望ましい。多くの精製所で金属お
よびイオウ含量の高い重質原油の使用傾向が高まってお
り、精製する側にとってディレードコーキング操作の重
要性が高まっている。大気汚染を最少限に押えるための
関心が深まっているが、それがディレードコーキング装
置の中で残油を処理するためのさらに１つの誘因となっ
ている。というのもディレードコーキング装置により比
較的容易に除去できる形態のイオウを含むガスおよび液
体が生産されるからである。

〔従来の技術と問題点〕

今日実施されている基本的なディレードコーキング方法
では、原料油がコーキング精留塔の下部に供給され、重
質再循環物および原料油を含む精留塔の底部はコーキン
グ炉の中でコーキング温度まで熱められる。続いて温め
られた原料油は、コーキング条件の温度および圧力に維
持されたコークスドラムに至る。そこで原料油は分解ま
たはクラッキングされ、コークスおよび揮発成分にな
る。揮発成分はコーキング蒸気として回収され、精留塔
に戻される。精留塔からの重質軽油は、コーキング蒸気
からの最も重い成分を凝縮するため、精留塔のフラッシ
ュゾーンに加えられる。コークスドラム蒸気の最も重い
分画ならば熱交換のような他の技術によって凝縮され得
よう。しかし商業規模の操作ではコーキング精留塔の中
で流入蒸気は重質軽油と接触させるのが一般的である。
従来の重質再循環物は凝縮されたコークスドラム蒸気と
未フラッシュ重質軽油から成る。コークスドラムがコー
クスで満たされると、原料は別のドラムに切換えられ、
そして満たされたドラムは従来の方法により冷却され
て、空にされる。

ディレードコーキングの方法はKashら著「Delayed Coki
ng」（The Oil and Gas Journal;1月２日,1956,89-90
頁）という題の論文に記載されている。重質再循環物の
使用を例示しているコールタールピッチのディレードコ
ーキング法は米国特許第3,563,884号に示されている。

コーキング炉に対する原料油のための分離サージタンク
を使う石炭抽出物のディレードコーキング法は米国特許
第3,379,638号に示されている。

揮発物質含量が20重量パーゼント以上の軟合成炭を製造
する方法は米国特許第4,036,736号に記載されている。
この方法では希釈剤ガスが、低下した分解炭化水素の分
圧を維持するために、コーキングドラムに加えられる。
あるいはこの方法は大気圧より低い条件下で実施され
る。

初期のディレードコーキング法の記載はArmistead著「T
he Coking of Hydrocarbon Oils」（The Oid and Gas J
ournal,3月16日,1946,103-111頁）という題の論文にみ
られる。

米国特許第4,216,074号には石炭液化産物の二重コーキ
ング法が記載されている。これによるとコークス蒸気流
からの凝縮された液体および未フラッシュ重質軽油は、
コーキング炉への再循環液として使われる。

米国特許第4,177,133号には、コークスドラム蒸気ライ
ンからのより重い物質を、若循環物として供給された新
たなコーキング原料と混合し、続いてコークスドラムに
通過させるようなコーキング方法が記載されている。

さらに多くの文献が挙げられるが、例えば米国特許第2,
380,713号，第3,116,231号および第3,472,761号があ
り、それらには基本的ディレードコーキング法の変形例
や修飾例が開示されている。

米国特許第4,455,219号には、ディレードコーキング方
法が記載されており、この方法においては、重質再循環
物の沸点範囲より低い沸点範囲を有する稀釈剤の炭化水
素が、ディレードコーキング方法での新規の原料と通常
混合される重質再循環物の一部として置き換えられる。

従来のディレードコーキング法を第１図に示す。その方
法において、ライン10から入って来る新たなコーキング
原料油を熱交換器12で予熱し、続いてコーキング精留塔
14の底に供給する。ドローパン16からの重質コーキング
軽油をポンプで引出し熱交換器12および蒸気生成器18に
通す。蒸気発生器18からの重質コーキング軽油の一部を
ライン20を経て生産物として回収し、その一部をライン
21を経てそれがコークスドラム蒸気を冷すために使われ
るコークスドラム32の蒸気出口に導き、その一部をライ
ン22を経て精留塔14のフラッシュゾーンにあるスプレー
ノズル24に戻し、残りを内部環流としてライン23を経て
精留塔に戻す。多くの精留塔において、軽油と流入蒸気
を接触させるために、しばしば「シェッドデッキ（Shed
deck）」と称される一連の邪魔板をスプレーノズルの
代りに利用する。この目的にトレイまたは他の手段を用
いてもよい。シェッドデッキまたはトレイに加えられた
重質軽油はスプレイ油としての機能をはたす。ライン26
からのコークスドラム蒸気はスプレイノズルの下の精留
塔のフラッシュゾーンに入り、流入蒸気の最も重い成分
がスプレーノズル24からの重質コーキンズ軽油と接触す
ることにより凝縮される。凝縮された物質は、それが、
流入する新たな原料油と混ざるフラッシュゾーンの底に
落ちる。フラッシュゾーンで気化されないスプレーノズ
ル24からの重質コーキング軽油はいかなるものも、フラ
ッシュゾーン底部の新しい原料油と混ざる。

混ぜられた新たな原料油、凝縮された蒸気および未フラ
ッシュ重質軽油をライン28を介して引き込み、ポンプで
それをコーキング温度まで加熱するコーキング炉30に導
き、続いてコーキングドラム32の一方へ通す。従来、１
方のコークスドラムは満されても、別方は冷却され空に
なっている、そして一杯になる方のドラムがコークスが
満されると加熱された原料は空のドラムに切換えられ
る。ドラム32のどちらかからの蒸気は蒸気ライン26を通
過して精留塔14に入る。ライン21からの少量の重質コー
キング軽油は、ライン26中の蒸気を冷却するためおよび
コークスの沈着を防ぐために蒸気が出るドラム32に加え
られる。

ライン26からのより軽い物質は精留塔内を上昇し、ガス
およびナフサはライン34から出る。ナフサは蒸気だめ中
で凝縮され、ライン38から回収される。ナフサの一部を
ライン40を通して環流することができる。コーキングガ
スをライン42から生産物として回収する。中間体のコー
キング蒸留物をライン44を経て除去し、蒸気をストリッ
パー46中で回収し、ライン48から蒸留産物を回収する。

ディレードコーキング装置の設計と操作において、炉は
装置の最も重要な部分である。炉は、炉管上にコークス
を形成させずに、原料をコーキング温度まで加熱し得な
ければならない。炉管にコークスが沈着したならば操作
を中止し、炉を洗浄しなければならない。コークスの沈
着を抑制する手段として、炉管内速度が増し、乱流を起
こさせるために、蒸気が注入される場合がある。しかし
ながら、蒸気の注入はエネルギー効率がよくなく、コー
クスの質に逆効果を与えることがあるので、最少限にと
どめることが望ましい。にもかかわらず、炉の供給ポン
プが故障した場合を考えて、炉管に吹き出す蒸気注入力
を優れたコーキング炉を使えば、管洗浄のため中断する
ことなしに何ケ月も操業するこ持たせておくことが大切
である。設計と機能にとができる。

燃料級またはアノード級のコークスを生産する際に、新
たなコーキング原料の各容積に対して約0.05ないし約0.
7部の重質再循環物質を再循環することが従来から行な
われている。この再循環物質により、コーキング炉の操
作が改良され、また炉管にコークスが沈着するのを防ぐ
助けとなる溶媒効果が提供される。従来からの重質再循
環物質は、前記のごとく、コークスドラム蒸気ラインか
ら得られる凝縮物質と未フラッシュ重質コーキング軽油
との混合物である。そして沸点が399℃（750゜F）未満
の成分が少量含まれていることがあるが、その混合物の
沸点は通常約399℃ないし510℃（750゜Fないし950゜F）
の範囲またはそれ以上である。凝縮された蒸気と未フラ
ッシュ重質軽油とがコーキング精留塔の底部で新たな原
料と混合される前記のようなコーキング装置を操作する
と、決まって新たな原料油と混合された重質再循環物質
が少なくとも最少量生じる。この最少量は、新たな原料
の各容積に対して、約0.05部の再循環物である。

原料が比重の非常に低い残油のような低い質のものであ
る場合、炉内にコークスを形成させないために新たな原
料油の各容積に対して0.3ないし0.7部の再循環物が必要
とされよう。このように再循環物の比率を高めること
は、それによってコーキング装置の生産力が影響を受
け、さらに重大なことに新たな原料油のパーセントとし
て測定されたコークスの収率が増加する、という点で望
ましくない。重質再循環物質の再循環率を高めて使用す
ることによりコークスの収率が高まることは、再循環物
質自体からコークスが形成される結果である。このこと
は、コークスが少なくともコーキング操作から得られる
最も価値のない産物であるため、望ましくない。

米国特許出願第464,181号に記載された方法には、使用
する重質再循環物質を最少にし、炉管内のコークス形成
を防ぐに必要な希釈剤の一部を供給するために、軽い揮
発物質を新たな原料油に加えることが示されている。こ
の方法は第１図に示されていて、ライン48から揮発物質
が引き出され、またそれはライン50に通されて、予熱さ
れる前に新しい原料油と混合される。この方法は、適当
な炉操作のために新たな原料油１部に対して再循環物質
0.05部が必要とされるような原料油の場合に特に有用で
ある。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明に従えば、コーキング炉へ供給する原料油は、
未フラッシュ重質コーキング軽油およびコークスドラム
蒸気からの凝縮物質を含まない。この方法は、従来のよ
うな未フラッシュ重質コーキング軽油とコークスドラム
蒸気からの凝縮物質とを新たなコーキング原料油と混合
させることよりも、それらを工程から除くことによって
実施される。

沸点が従来の重質コーキング再循環物質のそれよりも低
く、コークス形成成分の量が重質コーキング再循環物質
よりも少ない希釈剤炭化水素は、炉管の中でのコークス
の形成を効果的に防ぐに足る量で新たな原料油と混合さ
れる。必要とされる希釈剤の量は、原料油の質、炉の温
度、炉の設計および他の要因に応じて異なる。

通常コーキング原料油はコーキング精留塔の底部に供給
され、そこで未フラッシュ重質コーキング軽油およびコ
ーキング蒸気流からの凝縮物質と混合される。前述の米
国特許第4,455,219号に記載された方法は、新規な原料
と混合される重質再循環物の量を最少にすることに向け
られている。本発明は、コーキング原料油から重質再循
環物を全て排除することに関する。

この発明は上記の従来技術を改良したものであり、この
発明では燃料級またはアノード級のコークスを生産する
際、重質再循環物質は用いられない。そうすると結果的
に生産物の収率が改良され、コークスの収率は減少し、
液体の収率は増加する。前に指摘したように、コーキン
グ操作から得られる他の産物がコークスよりも価値があ
るので、産物の収量の中でコークスの量はできる限り少
ないことが望ましい。

この発明の好ましい態様を第２図に示す。ここで、第１
図の共通の項目には同様の番号が使われている。この発
明の好ましい態様と従来技術との差違は、炉を運転する
ために希釈剤の量を多く必要とするような場合でさえ、
原料から重質再循環物質を全て排除することである。

原料油から重質再循環物質を排除するには、新たなコー
キング原料油を、従来技術の方法（第１図）で行なわれ
るように精留塔14の底に送らず、原料サージドラムへ送
る必要がある。続いてサージドラム60からの新たな原料
を、重質再循環物の添加なしに、コーキング炉30へ直接
通す。炉管内でのコークスの沈着を防ぐために通常使わ
れていた重質再循環物の代わりに、炉管内でのコークス
の沈着を効果的に防ぐに足る量のコーキング揮発物質
を、それがコーキング炉を通る前にライン50を経て新た
な原料油に加える。

第２図に示されたこの発明の態様において、コークスド
ラム蒸気を凝縮するためおよび蒸気ライン26からフラッ
シュゾーンに流入する物質を洗浄するために、重質軽油
を精留塔14のフラッシュゾーンへ加える。しかし精留塔
14の底からの凝縮コークスドラム蒸気と未フラッシュ重
質軽油はライン64を経てこの工程から除かれるが、それ
によって、全コークス回収率が影響されることはない。
もっとも従来技術の方法では影響が及ぶ。精留塔14の底
からの物質を真空蒸留装置に通してもよく、そこでその
蒸留性部分が蒸留塔塔頂蒸気として回収される。あるい
はその物質は水素脱硫化させてもよいし、流動床触媒ク
ラッキング装置のような別の精練装置への供給物として
使用してもよい。

この発明の最も好ましい態様では、重質再循環物質はコ
ーキング精留塔からの蒸留物質によって置換えられる。
この好ましい蒸留再循環物質の沸点範囲は重質再循環物
質のそれよりも低く、また最も好ましくは蒸留産物ライ
ン48から得られ、再循環ライン50を通過させて、ライン
10で新たな原料油を混合される。

この発明の蒸留再循環物または希釈剤としては、沸点範
囲約168℃（335゜F）ないし約454℃（850゜F）、好まし
くは約232℃（450゜F）ないし約399℃（750゜F）、最も
好ましくは約265℃（510゜F）ないし約343℃（650゜F）
の炭化水素系物質が選ばれるべきである。通常、希釈剤
はコーキング精留塔からのものであるが、特別の場合は
別の供給源の希釈剤を使うことがある。

希釈剤の量は良好な炉操作をおこなうに必要な量であ
る。この希釈剤の量は、炉管でコークスが非常に形成さ
れやすい原料油に対しては、新たな原料油１容当り0.7
容と多くしてもよい。この量は炉の設計と炉の操作条件
によっても変化し、通常各原料油および各コーキング炉
に応じて決められねばならない。希釈剤の量は、炉管に
著しくコークスが沈着せずに操作できる最少量とするこ
とが望ましい。炉にコークス沈着を起こさせない最少量
よりも多く使用しても特別差障りはないが、操作能や操
作効果に影響が及ぶことがある。

この発明の方法で使われる原料油は従来のディレードコ
ーキング用の原料が適している。熱料級またはアノード
級コークスの原料は石油残油が最も一般的である。通常
残油は原油真空蒸留装置からの真空残油であるが、原油
常圧蒸留装置からの常圧残油が使用されることもある。
石油残油以外の原料油からコークスが製造される場合も
ある。このような原料には、限定されないが、コールタ
ールピッチ、タールサンドビチューメン、高温分解ター
ル、スラリー油または液体ベッドクラッキングユニット
からのデカント油および頁岩油が含まれる。上記どれか
の混合物も使用されることがある。

この発明の方法に適用できるコーキング操作条件は、揮
発物質含量が15重量パーセント以下、好ましくは６ない
し12重量パーセントのコークス生産物を産出する条件で
ある。この分野では既知のことではあるが、そのような
条件は以下のようである。コーキング炉出口の温度が約
468℃（875゜F）ないし約510℃（950゜F）、好ましくは
496℃（925゜F）ないし499℃（930゜F）。コークスドラ
ム出口の蒸気温度が412℃（775゜F）ないし454℃（850
゜F）、好ましくは約446℃（835゜F）。およびコーキン
グドラム圧がゲージ圧で353ないし5295g重/cm²、（５〜
75psig）好ましくは約1059ないし1412g重/cm²（15〜20p
sig）。

コーキングドラム圧を大気圧より低くすることは、いく
つかの理由で許容できない。この方法の経済性は、コー
キングドラム圧が大気圧に近ずくと急速に低下する。ま
た大気圧以下でのコーキングドラムの操作は、酸素（空
気）が温度482℃（900゜F）で炭化水素を含むドラム内
に漏出することがあるので、非常に危険である。同様
に、前記に考察した米国特許第4,036,736号中に指摘さ
れているように、コーキングドラム圧を大気圧または大
気圧より低くすることにより、コークスというよりもピ
ッチの性質をもつ生産物が産出される。例えば、この米
国特許のすべての実施例は、大気圧または大気圧以下で
実例されているので、揮発物質含量が20重量パーセント
以上の軟ピッチ型の産物が生産される。この発明から得
られるコークス産物の揮発物含量は15重量パーセント以
下、好ましくは６ないし12重量パーセントである。

従来の重質再循環油と新たなコーキング原料油とを混合
させることから見込まれるコークス収率を示すために、
重質コーキング軽油の様々な分画のコークス収率の影響
度を決定した。重質コーキング軽油のいくつかの沸点範
囲の分画からそれぞれコークスを得、また重量パーセン
トで示すコークス収率と各分画の量を測定した。結果を
以下に示す。

表１に示したごとく、重質コーキング軽油から見込まれ
るコークスの収率は顕著である。重質軽油から得られる
コークスの大部分は最も沸点の高い分画から由来するこ
とも明らかである。コーキング蒸気中の最も重い凝縮可
能な物質および原料油からコーキング炉へ送られる重質
コーキング軽油中の最も重い物質を除くことも非常に重
要である。通常使われている重質再循環物質を沸点約16
8℃（335゜F）ないし約454℃（850゜F）の蒸留炭化水素
物質に換えて使用することにより、新たな原料油のパー
セントで示されるコークス収率は著しく低下し、より望
ましい液体産物の収率が増加する。

コーキング精留塔でははっきりとした分離を得ることは
難かしく、重質コーキング軽油には288℃（550゜F）ほ
どの低い沸点の物質が少量含まれることがあり、一方コ
ーキング揮発気流は389℃（750゜F）ほどの高い沸点の
物質を少量含むことがあり、454℃（850゜F）ほどの高
い沸点の物質を少量含む場合もある。しかし、コーキン
グ揮発物質（第２図のライン44からのような）中のこの
高沸点物質の量は非常に低く、この少ない高沸点物質の
全コークス収率への影響は大したものではない。他方、
凝縮コークスドラム蒸気および未フラッシュ重質コーキ
ング軽油は454℃（850゜F）の物質中で比較的高く、そ
れらが先行技術の方法のとうり新しい原料と混合される
と全コークス収率に著しく影響を及ぼす。

この発明の真骨頂は、ディレードコーキング操作中コー
キング炉原料から、コーキング精留塔のフラッシュゾー
ン底部からの物質を全て排除することにある。その操作
は揮発物質含量15重量パーセントより少ない燃料級また
はアノード級のディレードコークス産物を生産する条件
下で実施される。これは、通常再循環物質とて新しい原
料油に混ぜられる物質を工程から除き、およびその代わ
りに、コーキング炉管にコークスの沈着を防ぐに効果の
ある量で、沸点範囲が従来の重質再循環物のそれよりも
低い炭化水素希釈剤を使うことによって完了する。

別の方法を説明すると、精留塔のフラッシュゾーン底部
に落ちる凝縮コークスドラム蒸気とフラッシュゾーンに
加えられる重質軽油の未フラッシュ部分を集め、そして
再循環物として新しい原料油と混合ぜるのではなく工程
から除去し、その代わりに低沸点炭化水素の揮発物質を
用いる。

実施例この発明は優れた生産物の収率を齎すが、それは見事に
開発されたコーキング設計計画に基づいた次の擬態実施
例に示されている。この実施例では同一の原料を用い、
同一の条件で２系統の実験を試みた。ただし再循環物質
に、１系統では従来の重質再循環物質（原料油各100体
積部に対して20体積部）を用い、別の系統では沸点範囲
266℃（510゜F）から379℃（650゜F）の炭化水素蒸留物
質（原料油各100体積部に対して20体積部）を用いた。

両系統において、559℃（1000゜F）バッカケロ（Bachaq
uero）減圧蒸留残油（API度、4.3;コンラドソン炭素
価、23.5重量パーセント;UOP特性係数Ｋ、11.5;イオウ
含有量、3.5重量パーセント）から、1412g重/cm²のコー
クスドラム圧および446℃（835゜F）のコークスドラム
頂上温度でコークスを得た。２系統の産物分布を以下の
表に示す。

上記表に見られるごとく、沸点範囲266℃（510゜F）な
いし343℃（650゜F）の揮発炭化水素を再循環物として
従来の重質コーキング再循環物の代わりに用いた場合、
６％以上（34.66-32.53/32.53）収率が減少した。これ
と対応してC₅＋液体では５％ほど（34.66-32.53/32.5
3）収率が増加した。同一のまたは異なったコーキング
条件で様々な原料を用いたが、コークス収率は同様に減
少し、液体収率は上昇した。そこでは再循環物として通
常用いられる物質を工程から除いた値を示した。

【図面の簡単な説明】

先行技術を示す第１図は従来のディレードコーキング法
を例示する図式化した流れ図である。第２図はこの発明の方法の好ましい態様を例示する図式
化した流れ図である。この発明の好ましい態様の前記記載は、この発明を限定
するというよりも例示するために試みられたものであ
り、ここにクレームを添付して定義する。

フロントページの続き (56)参考文献特開昭58−194981（ＪＰ，Ａ) 特開昭60−35087（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ディレードコークス、分解液およびガス状
炭化水素生成物を得るために、コーキング炉、コーキン
グドラムおよびコーキング精留塔を具備するコーキング
装置によって重質炭化水素油原料のディレードコーキン
グを行なうための方法であって、（ａ）揮発物質含有量が15重量％以下のディレードコー
クスが製造されるような条件の下、前記コーキングドラ
ム内で前記重質炭化水素油をディレードコーキングする
工程、（ｂ）前記コーキングドラムからの塔頂蒸気を、前記コ
ーキング精留塔へ導入する工程、（ｃ）前記塔頂蒸気の最高沸点分画を凝縮し、プロセス
からこの最高沸点分画を除去する工程、および（ｄ）前記最高沸点分画より沸点範囲が低く、稀釈剤と
なる炭化水素を前記重質炭化水素油原料に加え、前記重
質炭化水素油原料を前記コーキング炉内でコーキング温
度まで加熱する工程を具備し、前記稀釈剤の炭化水素は、前記コーキング炉内でのコー
クスの堆積を効果的に防止するのに十分な量で加えら
れ、それによって、前記塔頂蒸気の前記最高沸点分画が
前記原料と混合された際に得られる収率よりも、揮発物
質含有量が15重量％未満のディレードコークスの収率は
低下し、液体収率は高くなることを特徴とするディレー
ドコーキング方法。
【請求項２】揮発物質含有量が、６ないし12重量％のデ
ィレードコークスが製造される特許請求の範囲第１項に
記載の方法。
【請求項３】前記原料油を、はじめに稀釈剤の炭化水素
と混合し、原料用サージドラムに供給し、続いで他のい
かなる炭化水素物質も添加せずに前記コーキング炉内へ
直接導入する特許請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項４】前記稀釈剤の炭化水素の沸点範囲が、約23
2℃（約450゜Ｆ）ないし約399℃（約750゜Ｆ）である特
許請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項５】前記稀釈剤の炭化水素の沸点範囲が、約26
2℃（約510゜Ｆ）ないし約343℃（約650゜Ｆ）である特
許請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項６】前記稀釈剤の炭化水素が前記コーキング精
留塔からの生成物の側留である特許請求の範囲第１項に
記載の方法。
【請求項７】前記原料が、石油減圧蒸留残油、石油常圧
残油、コールタールピッチ、タールサンドビチューメ
ン、スラリー油、デカント油、頁岩油、高温分解タール
およびそれらの混合物からなる群から選択される特許請
求の範囲第６項に記載の方法。
【請求項８】前記コーキング精留塔からの重質軽油が、
前記精留塔のフラッシュゾーンに戻され、流入するコー
キング蒸気と接触し、その蒸気の最高沸点分画を凝縮す
る特許請求の範囲第６項に記載の方法。
【請求項９】前記稀釈剤の炭化水素が、前記原料油を前
記コーキング炉に供給するに先立って前記原料油と混合
された物質のみである特許請求の範囲第８項に記載の方
法。