JPH06927B2 - 溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法 - Google Patents
溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法Info
- Publication number
- JPH06927B2 JPH06927B2 JP8452685A JP8452685A JPH06927B2 JP H06927 B2 JPH06927 B2 JP H06927B2 JP 8452685 A JP8452685 A JP 8452685A JP 8452685 A JP8452685 A JP 8452685A JP H06927 B2 JPH06927 B2 JP H06927B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- refining
- refractory
- desulfurization
- desulfurizing agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0037—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 by injecting powdered material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 溶鋼の２次精錬における脱硫法に関してこの明細書に
は、溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式の有
利な適用についての開発研究の成果に関連して以下に述
べる。
は、溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式の有
利な適用についての開発研究の成果に関連して以下に述
べる。
（従来の技術） 従来溶鋼の取鍋精錬における脱硫は例えば特開昭５８−
１１３３１３号公報のようにＰＨ脱ガスでのCaO系フラ
ックスの添加およびCaO系フラックスの吹き込みが知ら
れている。
１１３３１３号公報のようにＰＨ脱ガスでのCaO系フラ
ックスの添加およびCaO系フラックスの吹き込みが知ら
れている。
しかしＰＨ脱ガスでのフラックス添加は耐火物の損耗が
大きく、処理コストが高価である。また溶鋼中に不活性
ガスを吹き込んで撹拌処理するフラッシング処理材はＰ
Ｈ脱ガス装置が処理を行っていない場合に使用すること
に限られるために迅速な対応ができない。
大きく、処理コストが高価である。また溶鋼中に不活性
ガスを吹き込んで撹拌処理するフラッシング処理材はＰ
Ｈ脱ガス装置が処理を行っていない場合に使用すること
に限られるために迅速な対応ができない。
一方、CaO系フラックスの吹き込みは溶鋼の温度降下が
著しい欠点を残している。
著しい欠点を残している。
（発明が解決しようとする問題点） 取鍋精錬において、溶鋼の温度の均一化および脱酸と同
時に、耐火物溶損や、温度降下を伴うことなく、CaO系
の安価な脱硫剤にて低コストで脱硫を行う、有利な方法
を与えることがこの発明の目的である。
時に、耐火物溶損や、温度降下を伴うことなく、CaO系
の安価な脱硫剤にて低コストで脱硫を行う、有利な方法
を与えることがこの発明の目的である。
（問題点を解決するための手段） この発明は、精錬容器内に収容した溶鋼中に、これに面
して開口する筒形耐火物の下端を浸漬し、この浸漬端と
反対側の筒形耐火物の内部を減圧加圧に交互に反転する
間に、当該筒形耐火物中に一旦吸い上げた溶鋼を急速に
吐出する操作の反復で溶融金属浴に撹拌を強いる取鍋精
錬に際して、筒形耐火物内にCaO系フラックスを下記式
に示す添加速度ｆで添加し脱酸を行いつつ脱硫すること
を特徴とする溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬
方式脱硫法 記 ここに ｆ：脱硫剤添加速度(kg/t・min) Ａ：筒形耐火物内断面積(cm2) ｈ：筒形耐火物内溶鋼ストローク(m) ρ：脱硫剤比重（−） Ｔ：加減圧周期(sec) Ｗ：溶鋼重量(ton) である。
して開口する筒形耐火物の下端を浸漬し、この浸漬端と
反対側の筒形耐火物の内部を減圧加圧に交互に反転する
間に、当該筒形耐火物中に一旦吸い上げた溶鋼を急速に
吐出する操作の反復で溶融金属浴に撹拌を強いる取鍋精
錬に際して、筒形耐火物内にCaO系フラックスを下記式
に示す添加速度ｆで添加し脱酸を行いつつ脱硫すること
を特徴とする溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬
方式脱硫法 記 ここに ｆ：脱硫剤添加速度(kg/t・min) Ａ：筒形耐火物内断面積(cm2) ｈ：筒形耐火物内溶鋼ストローク(m) ρ：脱硫剤比重（−） Ｔ：加減圧周期(sec) Ｗ：溶鋼重量(ton) である。
（作 用） この発明の作用は、 1. 溶鋼の撹拌力を増加し、脱硫剤を均一に溶鋼内に分
散する。
散する。
2. 脱硫剤の溶鋼内滞留時間を長くする。
3. 溶鋼表面に存在するスラグの撹拌を防止し、スラグ
の酸素ポテンシャル低下等の改質を行うことなく脱硫が
促進される。
の酸素ポテンシャル低下等の改質を行うことなく脱硫が
促進される。
のであり、ここに脱硫剤としてはCaO系、とくにCaO-CaF
2-Al系フラックスを使用して脱硫剤近傍を脱酸すると脱
硫反応を促進させ得る。
2-Al系フラックスを使用して脱硫剤近傍を脱酸すると脱
硫反応を促進させ得る。
このようにして短時間の周期で筒形耐火物内の加圧をく
り返し、とくに溶鋼の吐出速度を増大するために急速な
加圧を行うことが必要である。第１図に溶鋼の吸い上げ
吐出反復による撹拌精錬方式に従う精錬設備を模式にて
示した。
り返し、とくに溶鋼の吐出速度を増大するために急速な
加圧を行うことが必要である。第１図に溶鋼の吸い上げ
吐出反復による撹拌精錬方式に従う精錬設備を模式にて
示した。
図中１は取鍋、２は溶鋼、３はスラグである。
筒形耐火物４の下端を溶鋼２中に浸漬し、排気系配管９
から筒形耐火物４内を減圧することにより、溶鋼２を吸
い上げた後、加圧系配管11によって筒形耐火物４内を急
速に加圧し、取鍋１内に溶鋼２を吐出す。
から筒形耐火物４内を減圧することにより、溶鋼２を吸
い上げた後、加圧系配管11によって筒形耐火物４内を急
速に加圧し、取鍋１内に溶鋼２を吐出す。
以上の操作を周期的に繰り返すことによって取鍋内の溶
鋼の撹拌を行う。
鋼の撹拌を行う。
上記処理中に筒形耐火物４の上部に設置したホッパー７
から脱硫剤６を添加する。添加した脱硫剤６は、溶鋼吐
出し時に溶鋼２と混合させて、取鍋１内に下向きに吐出
させる。水モデル実験の結果、取鍋２底部の撹拌力が大
きく、溶鋼表面のスラグ３近傍の撹拌は弱いことが確か
められている。
から脱硫剤６を添加する。添加した脱硫剤６は、溶鋼吐
出し時に溶鋼２と混合させて、取鍋１内に下向きに吐出
させる。水モデル実験の結果、取鍋２底部の撹拌力が大
きく、溶鋼表面のスラグ３近傍の撹拌は弱いことが確か
められている。
従って脱硫剤６は溶鋼２とともに取鍋１の底部付近まで
達した後、脱硫反応を伴いつつ浮上する。脱硫剤６の溶
鋼２内滞留時間が長いため、反応効率が高く、スラグ３
を撹拌しないために復Ｐ、復Ｓがない。
達した後、脱硫反応を伴いつつ浮上する。脱硫剤６の溶
鋼２内滞留時間が長いため、反応効率が高く、スラグ３
を撹拌しないために復Ｐ、復Ｓがない。
脱硫反応は溶鋼２中で(1)式に従って進行する。
CaO＋Ｓ ＝CaS＋Ｏ (1) 安価なCaO系フラックスを脱硫剤６として用い、脱硫を
促進するためには、脱硫剤近傍の酸素ポテンシャルを低
下させるためＡｌを加えたCaO-CaF2-Al系フラックスを
使用することが好ましいことがわかった。
促進するためには、脱硫剤近傍の酸素ポテンシャルを低
下させるためＡｌを加えたCaO-CaF2-Al系フラックスを
使用することが好ましいことがわかった。
添加速度は、筒形耐火物４内の脱硫剤６による閉塞を防
止するためには、筒形耐火物４内溶鋼体積の10％以下に
することが必要であることが見出されている。
止するためには、筒形耐火物４内溶鋼体積の10％以下に
することが必要であることが見出されている。
すなわち、添加速度は次式と範囲でなければならない。
ｆ：添加速度(kg/t・min) Ａ：筒形耐火物内断面積(cm2) ｈ：筒形耐火物内溶鋼ストローク(m) ρ：脱硫剤比重（−） Ｔ：加減圧周期(sec) Ｗ：溶鋼重量(ton) また脱硫効率は、添加速度が小さい程のぞましいが脱硫
剤量が0.3kg/t未満の場合の脱硫量は低く0.3kg/t以上の
脱硫剤が必要であり、かつ標準的処理時間が30分以内と
して第２図より添加速度0.01kg/t・min以上が適切である
ことを見出した。
剤量が0.3kg/t未満の場合の脱硫量は低く0.3kg/t以上の
脱硫剤が必要であり、かつ標準的処理時間が30分以内と
して第２図より添加速度0.01kg/t・min以上が適切である
ことを見出した。
（実施例） 転炉吹錬後第１図に示した装置で取鍋内の溶鋼250tにつ
いて脱硫剤添加実験を下記条件で行った。
いて脱硫剤添加実験を下記条件で行った。
脱硫剤には18Ca-20Al-38CaO-21Al2O3、粒度8mm以下、添
加量4.2kg/t（溶鋼）を用いた。
加量4.2kg/t（溶鋼）を用いた。
溶鋼吸い上げ、吐出を１サイクル毎７秒で、加圧＋200m
mHg〜減圧−550mmHg（圧力差750mmHg）で反復、処理時
間15分とした。
mHg〜減圧−550mmHg（圧力差750mmHg）で反復、処理時
間15分とした。
筒形耐火物内断面積Ａ：耐火物内径45cmより 溶鋼ストロークｈ：加減圧圧力差750mmHgから 脱硫剤比重ρ：約２ 加減圧周期Ｔ：７sec 溶鋼重量 Ｗ：250 ton とおくと、 となり、ｆ：添加速度はこの処理15分中における脱硫剤
添加時間が約７分間であり、添加量は4.2kg/tで添加す
ると、 従って0.01＜ｆ＝0.6＜1.6 となる。
添加時間が約７分間であり、添加量は4.2kg/tで添加す
ると、 従って0.01＜ｆ＝0.6＜1.6 となる。
上記実験の結果は次表のとおりである。
（発明の効果） 転炉出鋼時の分析におけるＳ外れ材についてこの発明の
方法によって脱硫処理すれば、ＰＨ脱ガス装置のごとき
大がかりな設備を使用することなく、安価、確実に有効
な脱硫を有利に実現することができる。
方法によって脱硫処理すれば、ＰＨ脱ガス装置のごとき
大がかりな設備を使用することなく、安価、確実に有効
な脱硫を有利に実現することができる。
第１図は撹拌精錬装置の模式図、 第２図は脱硫剤添加速度と処理時間との関係図表であ
る。
る。
Claims (1)
- 【請求項１】精錬容器内に収容した溶鋼中に、これに面
して開口する筒形耐火物の下端を浸漬し、この浸漬端と
反対側の筒形耐火物の内部を減圧加圧に交互に反転する
間に、当該筒形耐火物中に一旦吸い上げた溶鋼を急速に
吐出する操作の反復で溶融金属浴に撹拌を強いる取鍋精
錬に際して、 筒形耐火物内にCaO系フラックスを、下記式に示す添加
速度ｆで添加し脱酸を行いつつ脱硫すること を特徴とする溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬
方式脱硫法。 記 ここにｆ：脱硫剤添加速度(kg/t・min) Ａ：筒形耐火物内断面積(cm2) ｈ：筒形耐火物内溶鋼ストローク(m) ρ：脱硫剤比重（−） Ｔ：加減圧周期(sec) Ｗ：溶鋼重量(ton)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8452685A JPH06927B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8452685A JPH06927B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246311A JPS61246311A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH06927B2 true JPH06927B2 (ja) | 1994-01-05 |
Family
ID=13833082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8452685A Expired - Lifetime JPH06927B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06927B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8917169B2 (en) | 1993-02-26 | 2014-12-23 | Magna Electronics Inc. | Vehicular vision system |
| US8993951B2 (en) | 1996-03-25 | 2015-03-31 | Magna Electronics Inc. | Driver assistance system for a vehicle |
| US9008369B2 (en) | 2004-04-15 | 2015-04-14 | Magna Electronics Inc. | Vision system for vehicle |
| CN105400929A (zh) * | 2015-11-17 | 2016-03-16 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | 一种kr终点硫含量的控制方法 |
-
1985
- 1985-04-22 JP JP8452685A patent/JPH06927B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8917169B2 (en) | 1993-02-26 | 2014-12-23 | Magna Electronics Inc. | Vehicular vision system |
| US8993951B2 (en) | 1996-03-25 | 2015-03-31 | Magna Electronics Inc. | Driver assistance system for a vehicle |
| US9008369B2 (en) | 2004-04-15 | 2015-04-14 | Magna Electronics Inc. | Vision system for vehicle |
| CN105400929A (zh) * | 2015-11-17 | 2016-03-16 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | 一种kr终点硫含量的控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61246311A (ja) | 1986-11-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH06927B2 (ja) | 溶鋼の吸い上げ、吐出反復による撹拌精錬方式脱硫法 | |
| JPS61246305A (ja) | 溶融金属のスラグ除去方法および装置 | |
| JP6024192B2 (ja) | 脱硫処理後の溶銑の復硫防止方法 | |
| JPS6138736A (ja) | 溶融金属を洗浄ガスで処理する方法 | |
| CA1089650A (en) | Process and device for the manufacture of quality steels | |
| JP2808197B2 (ja) | 大径浸漬管による溶鋼の真空精錬法 | |
| JP4062213B2 (ja) | Ｒｈ脱ガス装置における溶鋼の成分調整方法 | |
| JP6416634B2 (ja) | 溶銑鍋における脱珪および脱硫方法 | |
| JPH09287016A (ja) | ステンレス鋼溶製方法 | |
| JPH11293329A (ja) | 清浄性に優れた極低炭素Ｓｉキルド鋼の製造方法 | |
| SU1715853A1 (ru) | Способ десульфурации чугуна | |
| SU1774957A3 (ru) | Cпocoб bheпeчhoй oбpaбotkи чугуha | |
| JP3290794B2 (ja) | 軽減圧下での溶鋼精錬方法 | |
| JP2000144232A (ja) | 高清浄鋼の製造方法 | |
| SU1032027A2 (ru) | Способ внепечной обработки жидкого металла | |
| JPH0488113A (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JPH08120324A (ja) | 溶鋼の真空精錬装置および方法 | |
| JPS63216916A (ja) | 溶湯精錬方法および装置 | |
| JPH02247324A (ja) | 脱ガス精錬用浸漬管 | |
| SU1382856A1 (ru) | Способ десульфурации чугуна в ковше | |
| SU1188209A1 (ru) | Способ передела низкомарганцовистого чугуна | |
| SU1675347A1 (ru) | Способ раскислени и модифицировани нержавеющей стали | |
| SU1057554A1 (ru) | Способ производства стали | |
| JP2000178636A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置における清浄鋼の製造方法 | |
| JP2016199785A (ja) | ＦｅＳｉ合金粒を用いたスラグの改質方法 |