JPH07100152B2

JPH07100152B2 - 合成樹脂成形品の塗装方法

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Publication number: JPH07100152B2
Application number: JP63204650A
Authority: JP
Inventors: 亮佐々木
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1988-08-19
Filing date: 1988-08-19
Publication date: 1995-11-01
Anticipated expiration: 2010-11-01
Also published as: JPH0256279A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、合成樹脂成形品、特に自動車用ポリウレタン
樹脂から成る成形品の塗装方法に関する。

（従来の技術）近年の自動車には、軽量化、高性能化等を図る目的で合
成樹脂材料から成る部品が多用されており、第８図に示
すようなフロントバンパ１及びリヤバンパ２もその一つ
である。当該バンパ1,2は、主に変性ポリプロピレン
（エチレンプロピレンゴムにて変性されたポリプロピレ
ン。以下、変形PPという）や、ポリウレタン（以下、PU
という）から成り、更に自動車の外観性向上のため、外
板色に塗装されることが少なくない。

このようなPU樹脂成形品の成形は、通常射出成形法によ
って行なわれ、予めバンパ1,2の外形形状に対応した内
形形状を有する上型及び下型に、スプレー塗装等により
離型剤を塗布し、前記上下型を型締めした状態で、所定
の温度に溶融したPU樹脂を前記上型と下型との間に形成
されたキャビティ内に所定の圧力で射出する。この後、
一定時間射出樹脂を冷却硬化させ、両型を開いてワーク
を取出すようにしている。しかし、車体の外板などに使
用されるバンパ1,2にあっては、成形時のボイド（voi
d）と呼ばれる気孔が発生すると見栄えの点で好ましく
ない。また、成形の生産性を向上させる上で、離型剤の
塗布工程も隘路となっている。

そこで、金型に射出される溶融樹脂内に、その主成分で
あるPU樹脂の架橋反応を適度の反応速度にて促進させ、
成形時に発生するボイドを抑制するための高活性架橋剤
や、溶融樹脂自体に金型との型離れを向上させる離型剤
（内部添加型離型剤、Inner Mold Release、以下IMRと
いう）を混入し、成形品質と生産性の向上を図る技術が
開発されている。

前記PU樹脂に混入して好適な高活性架橋剤としては、ジ
エチルトルエンジアミン（Diethyl Toluene Diamine、
以下DETDAという）が挙げられ、このDETDAは、3,5−ジ
エチルトルエン2,4−ジアミンが約80％、3,5−ジエチル
トルエン2,6−ジアミンが約20％共存した添加剤であっ
て、ポリオールとの溶解性に優れているのが特徴であ
る。

一方、前記IMRとして使用して好適な材料は、金属石鹸
類、例えばステアリン酸亜鉛等である。このIMRは、PU
樹脂内部にあって滑剤として作用し、型開きの際の型離
れに優れているという特徴を備えている。

また、このように成形したPU樹脂の成形品を塗装する場
合には、従来第９図に示すような塗装工程によって行な
われる。つまり、PU樹脂中に形成されたボイドをプライ
マ塗装前に予め除去する乾燥工程３と、ワークの表面に
析出したIMRや、ワーク表面に付着した塵埃等を清浄に
する洗浄工程４と、後述する上塗り塗料とワークとの密
着性や、上塗り塗料の通電性を確保するために塗布され
るプライマ塗装工程５と、当該プライマ塗料の乾燥工程
６と、所定の色彩に調合された上塗り塗料をワーク表面
に塗布する上塗り塗装工程７と、当該上塗り塗料の乾燥
工程８とから構成されている。前記洗浄工程４において
は、pH＝2.4、水温＝60℃の水系溶液を用いて吐出圧が3
kg/cm²、吐出量が４〜10／分・ノズルの条件でワーク
の洗浄が行なわれる。また、前記プライマ塗料として
は、ポリエステルメラミン樹脂を基材とした塗料が使用
され、その後の乾燥工程６にて80℃×20分保持の条件で
加熱されることにより、熱硬化して下塗り塗膜を形成す
る。このプライマ塗料中には、樹脂の体積固有抵抗値を
低下させるための導電性炭素等が混入される場合もあ
り、これによって前記上塗り塗装工程７において静電塗
装が可能となる。尚、前記上塗り塗料の乾燥工程８の乾
燥条件は120℃×30分保持である。

（発明が解決しようとする課題）前述したプライマ塗料は、ポリエステルメラミン樹脂を
基材としており、その硬化反応の主反応であるエーテル
化反応は、酸性雰囲気下では進行するが、アルカリ性雰
囲気下では抑制されるという性質を備えている。

ところが、このような従来の塗装方法にあっては、高活
性架橋剤をPU樹脂中に混入した場合、及び離型剤をPU樹
脂中に混入した場合の何れの場合にあってもプライマ塗
膜不良が生じるという問題点がある。

すなわち、前者の場合には、この芳香族アミンであるDE
TDAが、未反応の状態で当該PU樹脂中に残留すると、プ
ライマ乾燥工程において当該PU樹脂表面がアルカリ性雰
囲気となり、前記プライマ塗料の硬化反応の進行を妨
げ、結果的にプライマ塗膜の硬化不良を引き起すことに
なる。これによって、ワーク表面とプライマ塗膜との密
着性が低下し、塗膜剥がれが生じるというプライマ塗膜
の不良が生じる。

一方、後者の場合には、ワーク表面に離型剤が析出した
状態でプライマ塗料を塗布すると、プライマの濡れ不良
が発生するというプライマ塗膜の不良である。そして、
この析出した離型剤を完全に除去するという処理には、
前述したように3kg/cm²程度の高いシャワー圧が必要と
なり、洗浄工程の設備が大型化し、スペース的にも、ま
たコスト的にも不利となる。

本発明は、上述した従来技術に内在するプライマ塗膜不
良という問題点に鑑みてなされたもので、PU樹脂中に高
活性架橋剤を混入した成形品の塗装において、プライマ
塗膜不良が生じない塗装方法を得ることを第１の目的と
する。また、本発明は、PU樹脂中に離型剤を混入した成
形品の塗装において、プライマ塗膜不良が生じない塗装
方法を得ることを第２の目的とする。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するための本発明は、離型剤を混入した
ポリウレタン樹脂を形成加工する形成工程と、該形成工
程において形成された形成品を加熱する乾燥工程と、該
乾燥工程後、前記形成品を塩素系溶剤により洗浄する洗
浄工程と、該洗浄工程後、温度範囲80〜130℃で、10〜3
0分の範囲内においてボイド不良およびプライマ塗れ不
良の発生しない時間範囲で、加熱し、前記塩素系溶剤を
前記形成品中から除去する洗浄乾燥工程と、該洗浄乾燥
工程後、前記形成品にプライマ塗料を塗布して乾燥させ
るプライマ塗装工程と、該プライマ塗装工程後、上塗り
塗料を塗布して乾燥させる上塗り塗装工程と、を具備す
る合成樹脂形成品の塗装方法である。

（作用）上述のように構成した本発明は、離型剤を混入した合成
樹脂を形成後、この合成樹脂形成品を乾燥工程において
加熱することにより形成品樹脂中に残存するボイドが除
去されると共に、前記形成品樹脂中に残留している未反
応の離型剤が形成品表面に析出することとなる。この析
出した離型剤を塩素系溶剤を使用した洗浄工程によって
除去し、洗浄乾燥工程において洗浄に使用した塩素系溶
剤を形成品中より除去することで、その後の各塗装工程
中における塩素系溶剤の塩素起因による塗装不具合を防
止する。この洗浄乾燥工程において、温度範囲80〜130
℃、時間範囲10〜30分においてプライマ塗れ不良の発生
しない範囲で加熱することにより、合成樹脂形成品を痛
めることなく、効率的に塩素系溶剤の除去ができる。そ
して、プライマ塗装および上塗り塗装のそれぞれの乾燥
工程において直接炉によって加熱乾燥した場合でもプラ
イマ不良が生じない良好な塗装を行うことができる。

（実施例）以下、第１の発明に係る塗装方法及び本発明に係る塗装
方法の一実施例を、図面を参照して説明する。

第１図は、本発明の一実施例に係る合成樹脂成形品の塗
装方法を示す工程図である。

また、第２図は、第１図に示す成形後乾燥工程の乾燥条
件の適否を裏付ける実験データであり、PU樹脂成形後の
ボイドの発生状況を観察した実験結果を示す評価表であ
る。本実験は、DETDAを架橋剤として使用したPU樹脂
と、従来のようにエチレングリコール（EG）を架橋剤と
して使用したPU樹脂とを同条件で実験及び評価し比較し
たものであり、成形直後の成形品を各条件で処理した
後、約80℃に加熱したグリセリン中に前記各サンプルを
５分間浸漬し、これを取出してその表面状態を目視にて
観察したものである。また、評価結果は、○が表面状態
良好、×が表面状態不良にて示している。

第３〜６図は、第２の発明の実施例に係る塗装方法にお
いて設定した洗浄乾燥工程の乾燥条件を裏付ける実験デ
ータであり、第３図は、本実施例のPU樹脂をトリクロロ
エタンにて洗浄した場合に樹脂表面に含浸するトリクロ
ロエタンの含浸量が、その後の乾燥工程の乾燥時間によ
って変化する様子を測定した実験結果を示すグラフであ
り、乾燥温度を室温（約20℃）放置にした場合と80℃の
場合とを測定したものであり、更に従来のEGを架橋剤と
して使用したPU樹脂の場合を比較例として示している。

また、第４図は、本実施例のPU樹脂をトリクロロエタン
によって洗浄した後に120℃で加熱して乾燥させた場合
に樹脂表面に再析出する内部添加型離型剤の量と加熱時
間との関係を測定した実験結果を示すグラフである。

更に、第５図は、本実施例のPU樹脂を成形後120℃×60
分の条件で乾燥し、その後トリクロロエタンにて２分間
蒸気洗浄を行なった後の乾燥工程における乾燥温度（乾
燥時間は15分）と樹脂表面の表面張力との関係を測定し
た実験結果を示すグラフである。

更にまた、第６図は、プライマ乾燥装置及び上塗り乾燥
装置が、いわゆる直接炉タイプである場合における洗浄
工程後の乾燥条件を測定した実験結果を示すグラフであ
り、乾燥温度と乾燥時間との関係によって当該乾燥条件
の成立範囲を図示している。

第７図は、本発明の実施例に係る塗装方法において、第
１図に示すプライマ塗装工程にて使用するプライマ塗料
の塗料組成を示す組成表である。

本実施例の塗装工程は、第１図に示すように、成形後乾
燥工程11、洗浄工程12、洗浄乾燥工程13、プライマ塗装
工程14、プライマ乾燥工程15、上塗り塗装工程16、上塗
り乾燥工程17から構成されており、当該塗装工程前の樹
脂成形工程10と共に、以下各工程を説明する。

樹脂成形工程10 まず、樹脂成形工程10において、高活性架橋剤であるDE
TDAと、内部添加型離型剤であるステアリン酸亜鉛等のI
MRとを含有したPU樹脂を、射出成形によって所定の形状
に成形加工する。前記DETDAによってPU樹脂の反応は適
度に促進され、ボイドの発生が極端に減少することにな
る。また、前記ステアリン酸亜鉛は、PU樹脂内にあって
当該樹脂自体の滑剤として作用するため、射出成形後の
ワーク取出しの際に、当該ワークの型に対する型離れが
向上し、型締め前の離型剤の塗布作業を省略することが
可能となる利点がある。

成形後乾燥工程11 このように成形したPU樹脂成形品を、所定の温度を保持
しつつ所定の時間加熱する（成形後乾燥工程11）。この
処理11は、ワーク内に残存した気泡を除去するために行
なわれ、その成形後乾燥工程11の条件としては、第２図
に示す実験結果より、約20℃の状態で約48時間放置或る
いは、約20℃の状態で約２時間放置したあと約120℃の
状態で約15分以上乾燥するのが好ましい。ここで、本発
明における当該乾燥条件は、特に前記値に限定されるも
のではなく、PU樹脂内の気泡が好適に除去し得れば良
い。

このように、DETDAを架橋剤として使用した場合は、当
該第２図に示す実験結果からも明らかなように、従来架
橋剤として使用していたエチレングリコール（以下、EG
という）の場合と比較して高い乾燥処理が必要であると
いうことがわかる。

洗浄工程12 次に、前記成形後乾燥工程11を施した成形品の表面に
は、成形時の塵埃や、前記成形後乾燥工程11の処理によ
って析出したステアリン酸亜鉛等が付着しており、これ
らを清浄に除去するためにトリクロロエタン等の塩素系
溶剤によって洗浄が行なわれる（洗浄工程12）。これに
より、従来高圧シャワーを必要とした離型剤の除去も、
このトリクロロエタンが容易にステアリン酸亜鉛を溶解
するため、設備を大型化することなく、しかも適確に離
型剤の除去を行なうことができる。

このトリクロロエタンによる洗浄は、当該溶剤を蒸気状
態にして洗浄する蒸気洗浄或るいは、液体の状態でのシ
ャワー洗浄又は、この両方法を併合した工程の何れでも
良い。しかし、前記蒸気洗浄による洗浄処理時間は自動
車用バンパーの場合、約１〜２分間で良く、生産性を大
幅に向上させることができるという利点がある。但し、
この洗浄工程において注意を要することは、前記トリク
ロロエタンによる処理時間が長時間過ぎても好ましくな
いということである。これは、後工程であるプライマ乾
燥工程15及び上塗り乾燥工程17の乾燥装置の種類によっ
て、「ガスチェッキング」と呼ばれる塗装不具合が発生
するという理由からであるが、これについては後述す
る。

洗浄乾燥工程13 前記洗浄工程12を終了した成形品は、表面に付着或るい
は表面に含浸したトリクロロエタンを除去するために洗
浄乾燥工程13に送られる。これは、第３図に示す測定結
果からも明らかなように、DETDA及びIMRを混入したPU樹
脂成形品にあっては、従来使用していたEGを混入したPU
樹脂に比較してトリクロロエタンの含浸量が多くなって
いるからであり、例えば、従来のEG系PU樹脂を室温（約
20℃）で15分放置したものは、本実施例にて使用したDE
TDA系PU樹脂を室温で48時間或るいは80℃の状態で15分
加熱したものとトリクロロエタンの含浸量が同等となっ
ている（第３図の状態Ｅ参照）。そして、このトリクロ
ロエタンは、後工程のプライマ塗装工程14や上塗り塗装
工程16においてガスチェッキングという塗装不具合の原
因となるため、当該洗浄乾燥工程13においてほぼ完全に
除去しなければならないのである。

この乾燥条件は、約80℃の状態で約15分の加熱が好まし
いが、室温（約20℃）で約48時間以上放置して乾燥させ
ることも可能である。また、当該乾燥工程13を省略する
こともできるが、この場合には、後述するプライマ乾燥
装置（プライマ乾燥工程15）及び上塗り乾燥装置（上塗
り乾燥工程17）が、いわゆる間接炉（熱源であるバーナ
ーからの炎が、炉内に露呈せず、遮蔽板等を介して輻射
熱によってワークを加熱する方式の乾燥装置）である必
要がある。というのも、当該洗浄乾燥工程13の目的は、
ガスチェッキングという塗装不具合を防止するためのも
のであり、このガスチェッキングという塗装不具合は、
前記洗浄12によってワーク表面に含浸したトリクロロエ
タンが、プライマ乾燥装置或るいは上塗り乾燥装置内で
高温で加熱されると、熱分解を引き起し、塩酸ガスを発
生し、そしてこの塩酸ガスが、上塗り塗料の硬化反応で
あるメラミン反応に寄与して上塗り塗膜表面に付着する
ことにより生じるのである。従って、プライマ乾燥装置
及び上塗り乾燥装置の何れか一方が直接炉である場合に
は、塗装品質の面から当該洗浄乾燥工程13を省略するこ
とは好ましくない。

尚、本実施例においては、プライマ乾燥装置及び上塗り
乾燥装置を、直接炉により構成することとし、以下この
洗浄乾燥工程の乾燥条件を第４〜６図を参照しつつ説明
する。

まず、第６図に示す範囲Ａは、ワークであるPU樹脂の耐
熱性が劣る温度範囲であり、この130℃以上にワークを
加熱すると変形等の不具合を生じることになり、乾燥条
件としては不適当な範囲である。

また、同図の範囲Ｂは、高温加熱によってワーク表面の
表面張力が低下し、プライマ塗料の濡れ不良が発生する
範囲であって、この範囲も当該洗浄乾燥工程13の乾燥条
件として不適当である。

更に詳細に説明すれば、この離型剤であるステアリン酸
亜鉛の当該洗浄乾燥工程13における析出量は、第４図の
実験結果に示すように、当該乾燥工程13における乾燥処
理温度及び時間と相関があり、更に第５図に示す実験結
果によれば、一度成形後乾燥工程11にて120℃×60分間
加熱したPU樹脂を、その表面に析出したステアリン酸亜
鉛を除去した後、再び高温で加熱すると再度ステアリン
酸亜鉛がPU樹脂表面に析出し表面張力を低下させること
になる。そして、後工程にて塗布するプライマ塗料に対
して影響を及ぼさない表面張力の値は、25dyn/cm²以上
であり、これ以下の値になった場合には、プライマ塗料
の濡れ不良（いわゆるハジキ等）の原因となる。従っ
て、当該洗浄乾燥工程13の乾燥条件は、第５図に示す実
験結果からも明らかなように、80℃の状態で15分間加熱
するのが表面張力の低下防止に対しては効果的であり、
また、洗浄液による洗浄後の乾燥は、生産性を考慮すれ
ば洗浄乾燥工程13を設けた方が有利であり、この洗浄乾
燥工程13の条件としては、前記80℃の状態で15分の加熱
が再も好ましい。

更に、第６図に示す範囲Ｃ及びＤは、前記成形後乾燥工
程11の条件がそれぞれ120℃×30分保持、120℃×15分保
持の場合に当該洗浄後にもボイド不良が発生する領域で
あり、当該洗浄乾燥工程13の乾燥条件には不適当な範囲
を示している。

従って、これらの塗装に対する不良範囲A,B,C,Dを除い
た部分、つまり温度範囲80〜130℃で、乾燥時間が約10
〜30分の範囲内において、樹脂変形不良（領域Ａ部
分）、プライマ塗れ不良（領域Ｂ部分）およびボイド不
良（領域Ｄ部分）とならない範囲Ｆが当該洗浄乾燥工程
13の乾燥条件として好適な部分であり、特に、前記80℃
の状態で、15分以上の加熱時間が最も好ましい。

プライマ塗装工程14 前述したような各種処理を施したワーク表面全面にプラ
イマ塗料を塗布する（プライマ塗装工程14）。この塗装
方法としては、エアースプレー塗装や静電塗装等の方法
が好ましく、また産業用ロボット等により無人化を図る
ことも充分可能である。ワークの搬送装置としては、チ
ェーンコンベアに固定されたハンガに当該ワークを固定
搭載して各工程を搬送すれば良く、前述の成形後乾燥工
程11から後述する上塗り乾燥工程17まで１つのコンベア
によって搬送することも可能である。また、塗装ブース
は、ワークの生産量に応じた所定の長さ及び大きさに形
成され、吹付け塗料の飛散防止及び環境維持のために上
部から下部に向かって一定の風速を供給するように給排
気装置を設けることが好ましい。

本実施例にて使用するプライマ塗料は、第７図に示すよ
うな組成にて配合された塗料であり、常温硬化型の塗料
である。第７図に示すように、樹脂ベースはポリウレタ
ン樹脂であり、その他グレー色を呈する顔料、及びこれ
らの樹脂や顔料を溶解する溶剤として炭化水素及びケト
ン、更に貯蔵安定性等を確保するための添加剤から構成
されている。尚、塗料の比重は1.04、固形分は25.51％
である。

本実施例においては、上述したような組成をもってプラ
イマ塗料を構成したが、本発明はこれに限定されること
なく、PU樹脂中に混入した前記DETDAと反応せず好適に
塗膜性能を発揮し得るプライマ塗料であれば良い。

プライマ乾燥工程15 このようなプライマ塗料をワーク表面に塗布した後に、
当該ワークを乾燥装置を有するプライマ乾燥工程15に搬
送する。ここで、前述したように、本実施例のプライマ
塗料は常温乾燥型であるため、例えば室温放置により乾
燥させてもその塗膜性能は充分得られるが、乾燥時間、
つまり生産性を考慮すれば乾燥装置を有するプライマ乾
燥工程を設けた方が有利である。この乾燥装置は、ブタ
ンガス等の燃料をバーナー部で燃焼させ、この熱をブロ
アによって炉内に送風するものであり、前述したよう
に、バーナー部が炉内に露呈した直接炉と、バーナ部が
遮蔽板等によって遮断させ炉内に露呈せずその輻射熱に
よってワークを加熱する間接炉とがあり、エネルギー効
率の点から言えば直接炉が有利ではあるが、塗装面に及
ぼす影響の点から言えば間接炉の方が優れている。只、
本実施例にあっては、この乾燥装置が間接炉でない場合
にも、前記洗浄乾燥工程13を前述したように所定の条件
にて行なえば実施可能である。

当該プライマ乾燥工程15においては、PU樹脂内に架橋剤
である前記DETDAが残留している場合にあっても、前記
プライマ塗料との反応はなく、またプライマ塗料の硬化
不良も生じない。従って、このプライマ塗料は、好適に
硬化し下塗り塗膜を形成することになる。

上塗り塗装工程16 前記プライマ塗料により下塗り塗膜が形成されたワーク
は、上塗り塗装工程16に搬送され、このワークに所定の
色彩に調合された上塗り塗料を塗布する。塗装設備、例
えば搬送装置、塗装ブース、塗装ガン等は、前記プライ
マ塗装工程14と同様の装置を使用すれば良く、プライマ
塗装ブースとの共用化も可能である。また、産業用ロボ
ットや、自動塗装ガン等の自動化を図る場合には、当該
自動装置に、上塗り塗料をワーク毎に変更する色替え装
置を設ければ良い。この色替え装置は、各塗料タンクか
ら塗料ホースを介して送られる各塗料をエアー信号等
（電気信号の場合には防爆装置を設ける）により作動す
るバルブを有する装置であり、当該バルブにより選択さ
れた所定の塗料が前記塗装ガンに圧送されるようになっ
ている。

この上塗り塗料には、１コート１ベーク型のものと、２
コート１ベータ型のものがあり、後者の２コート１ベー
ク型の塗料を塗布する場合には、ブースの入口側にてベ
ース塗料を塗布し、短時間自然乾燥させた後にブースの
出口付近にてクリヤ塗料を塗布する。本実施例は、上塗
り塗料の種類及び材質等に拘らず実施することができ
る。

上塗り乾燥工程17 上塗り塗料が塗布されたワークは、70〜150℃×30〜60
分保持の条件で乾燥され、硬化する。

次に、本実施例の作用を説明する。

まず、高活性架橋剤であるDETDA及び離型剤であるIMRを
混入したPU樹脂を射出成形加工（樹脂成形工程10）し、
成形後乾燥工程11において加熱すると、樹脂中に残存し
たボイドが除去されることになる。そして、この成形後
工程11を通過したワークの表面には、前記樹脂内に残留
した未反応のIMRが析出することになるが、この析出し
たIMRは、洗浄工程12においてトリクロロエタンによっ
て容易に除去され、またこの洗浄後に所定の温度にて乾
燥（洗浄乾燥工程13）することにより、樹脂表面に含浸
した前記トリクロロエタンによる塗装不具合、及び前記
IMRの再析出による塗装不具合を防止することができ
る。更に、この上からポリウレタンを含有するラッカー
塗料を下塗り塗料として塗布すると、当該塗料は、ワー
クであるPU樹脂内に混入し未反応の状態で残存した前記
DETDAとは何等反応することなく、好適に硬化すること
になり、プライマ塗膜不良が生じない好適な塗装を行な
うことができる。

以上説明したように、本実施例にあっては、PU樹脂内に
高活性架橋剤としてDETDAと、成形型との離型剤として
のIMRとを混入して射出成形を行なうため、ボイドの発
生が極端に減少し成形及び塗装品質が向上すると共に、
離型剤の塗布作業を省略することができ、よって成形工
程における生産性が向上する。更に、このようなDETDA
及びIMRを混入したPU樹脂を塗装する場合には、従来塗
装不具合となっていたボイドの再発生や、IMRの析出に
よる塗料の塗れ不良、或るいはDETDAの影響によるプラ
イマ塗料の硬化不良を防止することができ、塗装品質を
向上させることができる。

（発明の効果）以上述べたように、本発明によれば、離型剤を混入した
ポリウレタン樹脂を成形加工した成形品である場合にお
いても、下塗り塗膜を形成するプライマ塗料の塗膜不良
が発生せず、塗装品質及び生産性に優れた塗装方法を提
供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例に係る合成樹脂成形品の塗
装方法を示す工程図、第２図は、同実施例のPU樹脂成形後のボイドの発生状況
を観察した実験結果を示す評価表、第３図は、同実施例のPU樹脂をトリクロロエタンにて洗
浄した場合に樹脂表面に含浸するトリクロロエタンの含
浸量が、その後の洗浄乾燥工程の乾燥時間によって変化
する様子を測定した実験結果を示すグラフ、第４図は、同実施例のPU樹脂をトリクロロエタンによっ
て洗浄した後に120℃で加熱して乾燥させた（洗浄乾燥
工程）場合に樹脂表面に再析出する内部添加型離型剤の
量と加熱時間との関係を測定した実験結果を示すグラ
フ、第５図は、同実施例のPU樹脂を成形後120℃×60分の条
件で乾燥し（成形後乾燥工程）、その後トリクロロエタ
ンにて２分間蒸気洗浄を行なった（洗浄工程）後の洗浄
乾燥工程における乾燥温度（乾燥時間は15分）と樹脂表
面の表面張力との関係を測定した実験結果を示すグラ
フ、第６図は、プライマ乾燥装置及び上塗り乾燥装置が、い
わゆる直接炉タイプである場合における洗浄工程後の乾
燥条件を、乾燥温度と乾燥時間との関係で測定した実験
結果を示すグラフ、第７図は、第１図のプライマ塗装工程にて使用するプラ
イマ塗料の組成を示す組成表、第８図は、自動車の外観を示す斜視図、第９図は、従来のPU樹脂の塗装方法を示す工程図であ
る。 10……樹脂成形工程、11……成形後乾燥工程、 12……洗浄工程、13……洗浄乾燥工程、 14……プライマ塗装工程、15……プライマ乾燥工程、 16……上塗り塗装工程、17……上塗り乾燥工程。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】離型剤を混入したポリウレタン樹脂を形成
加工する形成工程と、該形成工程において形成された形成品を加熱する乾燥工
程と、該乾燥工程後、前記形成品を塩素系溶剤により洗浄する
洗浄工程と、該洗浄工程後、前記形成品を、温度範囲80〜130℃、時
間範囲10〜30分においてボイド不良およびプライマ塗れ
不良の発生しない範囲で加熱し、前記塩素系溶剤を前記
形成品中から除去する洗浄乾燥工程と、該洗浄乾燥工程後、前記形成品にプライマ塗料を塗布し
て、直接炉によって乾燥させるプライマ塗装工程と、該プライマ塗装工程後、上塗り塗料を塗布して、直接炉
によって乾燥させる上塗り塗装工程と、を具備する合成
樹脂形成品の塗装方法。