JPH07100190B2 - Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法 - Google Patents
Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法Info
- Publication number
- JPH07100190B2 JPH07100190B2 JP347187A JP347187A JPH07100190B2 JP H07100190 B2 JPH07100190 B2 JP H07100190B2 JP 347187 A JP347187 A JP 347187A JP 347187 A JP347187 A JP 347187A JP H07100190 B2 JPH07100190 B2 JP H07100190B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- round
- punch
- center
- elliptical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔概要〕 長円孔の幅と同じ径の丸型ポンチにより長円孔の中心と
両端となる位置に丸孔を加工し、加工された隣同志の丸
孔間の中央に同じ直径の丸孔を加工し、更に上記作動を
直線部の凹凸が指定寸法以内になるまで繰り返す、NCパ
ンチプレスによる長円孔の加工方法。
両端となる位置に丸孔を加工し、加工された隣同志の丸
孔間の中央に同じ直径の丸孔を加工し、更に上記作動を
直線部の凹凸が指定寸法以内になるまで繰り返す、NCパ
ンチプレスによる長円孔の加工方法。
本発明は板金加工方法に関するものである。
特に、NCパンチプレスにより筐体，カバー等の薄板板金
に多く形成される長円孔の加工において、加工時にポン
チの片側当たりによる型の片側摩耗，及び折損を少なく
し、加工された長円孔に対し返りを小さくする新しい長
円孔加工方法が要求されている。
に多く形成される長円孔の加工において、加工時にポン
チの片側当たりによる型の片側摩耗，及び折損を少なく
し、加工された長円孔に対し返りを小さくする新しい長
円孔加工方法が要求されている。
板金に多く施工されている長円孔のNCパンチプレスによ
る従来の加工方法は、第３図の（ａ）に示すようにNC装
置からの指令により長円孔の幅を直径とした丸型ポン
チ，例えば、幅6mmの長円孔を加工するのに対し直径6mm
の丸型ポンチを選定して、形成しようとする２点鎖線の
長円孔の一端側にその丸型ポンチで丸孔１′，即ち直径
6mmの孔を形成し、第４図に示すように長円孔の直線部
の凹凸，即ち隣の円弧とで形成される突起の指定寸法ｓ
を0.1mm以内とするためのピッチp,例えば直径6mmの丸孔
に対しては1.5mm以内で、第３図の（ａ）に示すように
上記丸孔１′より他端の方向，即ち矢印Ｂ方向へ丸型ポ
ンチが見掛け上移動するように板金材料（以下材料と云
う）を矢印Ａ方向へ断続的に移動させて、その間に、丸
孔２′,3′,4′・・・ｎ′と順次連続して成形すること
で長円孔を形成している。
る従来の加工方法は、第３図の（ａ）に示すようにNC装
置からの指令により長円孔の幅を直径とした丸型ポン
チ，例えば、幅6mmの長円孔を加工するのに対し直径6mm
の丸型ポンチを選定して、形成しようとする２点鎖線の
長円孔の一端側にその丸型ポンチで丸孔１′，即ち直径
6mmの孔を形成し、第４図に示すように長円孔の直線部
の凹凸，即ち隣の円弧とで形成される突起の指定寸法ｓ
を0.1mm以内とするためのピッチp,例えば直径6mmの丸孔
に対しては1.5mm以内で、第３図の（ａ）に示すように
上記丸孔１′より他端の方向，即ち矢印Ｂ方向へ丸型ポ
ンチが見掛け上移動するように板金材料（以下材料と云
う）を矢印Ａ方向へ断続的に移動させて、その間に、丸
孔２′,3′,4′・・・ｎ′と順次連続して成形すること
で長円孔を形成している。
又、上記以外の方法として（ｂ）図に示すように、長円
孔の幅を直径とした丸型ポンチにより形成しようとする
長円孔の両端に丸孔11を加工し、その丸孔11の間を前記
長円孔の幅を有する長方形のポンチを複数回作動させて
長方形孔12をオーバラップさせて連結することにより長
円孔を形成する方法，及び図示しないが指定の幅を有す
る長さの短い長円形ポンチを長手方向にシフトさせて複
数回の作動により加工する方法もある。
孔の幅を直径とした丸型ポンチにより形成しようとする
長円孔の両端に丸孔11を加工し、その丸孔11の間を前記
長円孔の幅を有する長方形のポンチを複数回作動させて
長方形孔12をオーバラップさせて連結することにより長
円孔を形成する方法，及び図示しないが指定の幅を有す
る長さの短い長円形ポンチを長手方向にシフトさせて複
数回の作動により加工する方法もある。
以上第３図で示した従来の加工方法で問題となるのは、
直線部の凹凸，又は段差を0.1mm以内にするために長円
孔の一端に丸孔を打ち抜き、その孔を基準にして長手方
向の微少送りでその送り幅を有する三日月状に材料を抜
き取って行くので、進行方向の半円部に加工応力が頻繁
に掛かって丸型ポンチの片側摩耗と折損を発生させる点
である。
直線部の凹凸，又は段差を0.1mm以内にするために長円
孔の一端に丸孔を打ち抜き、その孔を基準にして長手方
向の微少送りでその送り幅を有する三日月状に材料を抜
き取って行くので、進行方向の半円部に加工応力が頻繁
に掛かって丸型ポンチの片側摩耗と折損を発生させる点
である。
そのため、ポンチの摩耗により打ち抜いた長円孔に返り
が大きくなってその修正作業に多くの時間を要し、且つ
ポンチの消耗も激しくなって加工コストを高騰させる原
因となっている。
が大きくなってその修正作業に多くの時間を要し、且つ
ポンチの消耗も激しくなって加工コストを高騰させる原
因となっている。
又、丸型ポンチと長方形ポンチの組み合わせによる加工
方法，或いは、長さの短い長円形ポンチによる加工方法
は、各ポンチのセッティングに高精度が要求され、且つ
セッティングされた長方形ポンチ或いは長円形ポンチの
長手方向と同方向の長円孔形成以外は使用できないとい
う問題がある。
方法，或いは、長さの短い長円形ポンチによる加工方法
は、各ポンチのセッティングに高精度が要求され、且つ
セッティングされた長方形ポンチ或いは長円形ポンチの
長手方向と同方向の長円孔形成以外は使用できないとい
う問題がある。
本発明は以上のような状況からポンチの片側摩耗，及び
折損と、加工返りが少なく，且つ安価に行えるNCパンチ
プレスの長円孔加工方法の提供を目的としたものであ
る。
折損と、加工返りが少なく，且つ安価に行えるNCパンチ
プレスの長円孔加工方法の提供を目的としたものであ
る。
上記問題点は第１図に示すように、長円孔の幅を直径と
した丸型ポンチにより形成しようとする長円孔の中央に
丸孔１を打ち抜き、その孔を基準に長円孔の両端となる
位置に丸孔2,及び３を加工して長手方向両端の円弧を形
成し、その両端の丸孔2,及び３と中央の丸孔１との中間
に同じ直径の丸孔4,及び５を形成し、つづいて隣同志の
丸孔間中央に前記丸型ポンチで丸孔6,7,8,9・・を、直
線部の凹凸，又は段差の指定寸法ｓが0.1mm以内となる
までｎ回繰り返して形成する本発明のNCパンチプレスの
長円孔加工方法により解決される。
した丸型ポンチにより形成しようとする長円孔の中央に
丸孔１を打ち抜き、その孔を基準に長円孔の両端となる
位置に丸孔2,及び３を加工して長手方向両端の円弧を形
成し、その両端の丸孔2,及び３と中央の丸孔１との中間
に同じ直径の丸孔4,及び５を形成し、つづいて隣同志の
丸孔間中央に前記丸型ポンチで丸孔6,7,8,9・・を、直
線部の凹凸，又は段差の指定寸法ｓが0.1mm以内となる
までｎ回繰り返して形成する本発明のNCパンチプレスの
長円孔加工方法により解決される。
即ち本発明においては、形成しようとする長円孔の中央
と両端となる位置に丸孔1,2,3を打ち抜き、その丸孔２
と１、１と３の中央に同じ直径の丸孔4,及び５を形成す
るように、長円孔の直線部の凹凸が指定寸法以内となる
まで隣同志の丸孔間の中央に丸型ポンチを繰り返し作動
させて、対向する直線部の凸部を削り取ることにより、
丸型ポンチの刃先に掛かる抵抗はポンチの中心に対して
対称の位置になり，かつその大きさも等しくなるので、
型の片側摩耗と折損を防止できると共に加工の返りを少
なくすることが可能となる。
と両端となる位置に丸孔1,2,3を打ち抜き、その丸孔２
と１、１と３の中央に同じ直径の丸孔4,及び５を形成す
るように、長円孔の直線部の凹凸が指定寸法以内となる
まで隣同志の丸孔間の中央に丸型ポンチを繰り返し作動
させて、対向する直線部の凸部を削り取ることにより、
丸型ポンチの刃先に掛かる抵抗はポンチの中心に対して
対称の位置になり，かつその大きさも等しくなるので、
型の片側摩耗と折損を防止できると共に加工の返りを少
なくすることが可能となる。
以下図面に示した実施例に基づいて本発明を詳細に説明
する。
する。
第１図は本実施例によるNCパンチプレスの長円孔加工方
法を示し、その方法を更に詳しく説明すると、先ず形成
しようとする長円孔の幅を直径とした丸型ポンチを選定
して長円孔を形成する材料を移動し、前記丸型ポンチの
中心線と長円孔の中心との位置合わせを行って後に丸型
ポンチを作動させ、（ａ）図に示すように形成しようと
する２点鎖線の長円孔の中心に長円孔の幅を直径とした
丸孔１を形成し、その丸孔１を基準として長円孔の両端
円弧の中心となる位置と丸型ポンチの中心線とが一致す
るように、材料を矢印A,及びＢ方向に順次移動して丸孔
2,3を打ち抜いて両端の円弧を形成する。
法を示し、その方法を更に詳しく説明すると、先ず形成
しようとする長円孔の幅を直径とした丸型ポンチを選定
して長円孔を形成する材料を移動し、前記丸型ポンチの
中心線と長円孔の中心との位置合わせを行って後に丸型
ポンチを作動させ、（ａ）図に示すように形成しようと
する２点鎖線の長円孔の中心に長円孔の幅を直径とした
丸孔１を形成し、その丸孔１を基準として長円孔の両端
円弧の中心となる位置と丸型ポンチの中心線とが一致す
るように、材料を矢印A,及びＢ方向に順次移動して丸孔
2,3を打ち抜いて両端の円弧を形成する。
そして、（ｂ）図に示すように片端の丸孔２と中央の丸
孔１の中心線上の中央と、中央の丸孔１と他端の丸孔３
の中心線上の中央に、材料を矢印Ｂ方向に移動して丸孔
４と丸孔５とを形成する。
孔１の中心線上の中央と、中央の丸孔１と他端の丸孔３
の中心線上の中央に、材料を矢印Ｂ方向に移動して丸孔
４と丸孔５とを形成する。
続いて、（ｃ）図に示すように先に形成された各丸孔の
隣同志の中央に両端側より中心に向かって交互に丸孔6,
7,8,9の順で、即ち丸孔２と丸孔４の間に丸孔6,丸孔５
と丸孔３の間に丸孔7,丸孔４と丸孔１の間に丸孔８を形
成し、更に上記と同じ動作を繰り返して、第３図に示す
直線部の凹凸，即ち隣の円弧とで形成される突起の寸法
ｓを指定寸法以内となるまで、材料を矢印A,またはＢ方
向に交互に移動してｎ個の丸孔を形成するように丸型ポ
ンチを繰り返して作動させる。
隣同志の中央に両端側より中心に向かって交互に丸孔6,
7,8,9の順で、即ち丸孔２と丸孔４の間に丸孔6,丸孔５
と丸孔３の間に丸孔7,丸孔４と丸孔１の間に丸孔８を形
成し、更に上記と同じ動作を繰り返して、第３図に示す
直線部の凹凸，即ち隣の円弧とで形成される突起の寸法
ｓを指定寸法以内となるまで、材料を矢印A,またはＢ方
向に交互に移動してｎ個の丸孔を形成するように丸型ポ
ンチを繰り返して作動させる。
以上により、丸型ポンチの刃先に掛かる抵抗は対向する
直線部の凸部を削り取るのでポンチの中心に対してバラ
ンスし、それにより型の片側摩耗と折損を防止すること
ができると共に加工の返りを少なくすることができる。
直線部の凸部を削り取るのでポンチの中心に対してバラ
ンスし、それにより型の片側摩耗と折損を防止すること
ができると共に加工の返りを少なくすることができる。
上記の実施例では一方向の長円孔加工方法を説明した
が、直線部の凹凸が指定寸法以内となるピッチに材料送
りが制御できるNCパンチプレスであれば、材料の移動可
能方向に対して全方位の長円孔の加工ができる。又、円
弧状となった長円孔の加工も可能である。
が、直線部の凹凸が指定寸法以内となるピッチに材料送
りが制御できるNCパンチプレスであれば、材料の移動可
能方向に対して全方位の長円孔の加工ができる。又、円
弧状となった長円孔の加工も可能である。
更に、端面より切り込む細長いスリットにおいても、端
面線上とスリットの突き当たり，及びその中心となる位
置に丸孔を施工し、その後は上記加工方法と同じ作動を
繰り返すことにより、型を痛めずに返りの少ないスリッ
トを形成することができる。
面線上とスリットの突き当たり，及びその中心となる位
置に丸孔を施工し、その後は上記加工方法と同じ作動を
繰り返すことにより、型を痛めずに返りの少ないスリッ
トを形成することができる。
尚、上記長円孔加工に使用するNCテープの作成方法は、
第２図のブロック図に示すように、入力装置12により長
円孔の幅，長さ，中心座標，及び方向，即ち傾き角度を
電算機の中央処理装置11に入力し、その入力した情報に
より中央処理装置11で丸孔を形成する順序，及び位置を
演算すると共に、長円孔の幅情報を加工情報フィルム13
に送信し、その加工情報ファイル13の選択基準で長円孔
の幅に対応する丸型ポンチの工具番号を問い合わせる。
第２図のブロック図に示すように、入力装置12により長
円孔の幅，長さ，中心座標，及び方向，即ち傾き角度を
電算機の中央処理装置11に入力し、その入力した情報に
より中央処理装置11で丸孔を形成する順序，及び位置を
演算すると共に、長円孔の幅情報を加工情報フィルム13
に送信し、その加工情報ファイル13の選択基準で長円孔
の幅に対応する丸型ポンチの工具番号を問い合わせる。
そして、返信された工具番号を更にカッタロケーション
ファイル14に送信して、その工具番号に該当するポンチ
がタレットテーブルのどの位置にセットされているかそ
の位置No.を求め、そのポンチの位置情報と前記丸孔の
形成順序，及び位置情報を編集して、図示しないが紙テ
ープパンチャーにより長円孔加工用のNCテープ15を作成
している。
ファイル14に送信して、その工具番号に該当するポンチ
がタレットテーブルのどの位置にセットされているかそ
の位置No.を求め、そのポンチの位置情報と前記丸孔の
形成順序，及び位置情報を編集して、図示しないが紙テ
ープパンチャーにより長円孔加工用のNCテープ15を作成
している。
このNCテープ15でNCパンチプレスを作動させることによ
り、指定された順序で所定の長円孔を加工することがで
きる。又、NCテープ15を省略して加工指令と加工データ
を直接NCパンチプレスに与えるようにしても良い。
り、指定された順序で所定の長円孔を加工することがで
きる。又、NCテープ15を省略して加工指令と加工データ
を直接NCパンチプレスに与えるようにしても良い。
以上説明したように本発明によれば極めて簡単な方法で
型の片側摩耗，及び長円孔の返りを防止できる等の利点
があり、著しい経済的及び、信頼性向上の効果が期待で
き工業的には極めて有用なものである。
型の片側摩耗，及び長円孔の返りを防止できる等の利点
があり、著しい経済的及び、信頼性向上の効果が期待で
き工業的には極めて有用なものである。
第１図は本発明の実施例によるNCパンチプレスの長円孔
加工方法を示す図、 第２図は本実施例のNCテープ作成用のブロック図、 第３図はNCパンチプレスによる従来の長円孔加工方法を
示す図、 第４図は長円孔の直線部凹凸を示す拡大図である。 図において、 1,2,3,……ｎは丸孔、11は中央処理装置、12は入力装
置、13は加工情報ファイル、14はカッタロケーションフ
ァイル、15はNCテープ、を示す。
加工方法を示す図、 第２図は本実施例のNCテープ作成用のブロック図、 第３図はNCパンチプレスによる従来の長円孔加工方法を
示す図、 第４図は長円孔の直線部凹凸を示す拡大図である。 図において、 1,2,3,……ｎは丸孔、11は中央処理装置、12は入力装
置、13は加工情報ファイル、14はカッタロケーションフ
ァイル、15はNCテープ、を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 滝原 義友 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 山本 幸生 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−92739（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】長円孔の幅を直径とした丸型ポンチにより
形成しようとする長円孔の中心と、両端となる位置に丸
孔（2,3）を加工し、次いで前記中心の丸孔（１）と両
端の丸孔（1,2,3）の中央にそれぞれ同じ直径の丸孔
（4,5）を加工し、以後続けて隣同志の丸孔間に丸孔
（6,7,8,9）を形成する動作を複数繰り返して丸孔を連
続させることにより、指定された寸法の長円孔を形成す
ることを特徴とするNCパンチプレスの長円孔加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP347187A JPH07100190B2 (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP347187A JPH07100190B2 (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63171224A JPS63171224A (ja) | 1988-07-15 |
| JPH07100190B2 true JPH07100190B2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=11558244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP347187A Expired - Fee Related JPH07100190B2 (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100190B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005238324A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Amada Co Ltd | 金型装置及びワーク加工方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4933342B2 (ja) * | 2007-05-09 | 2012-05-16 | ヤンマー株式会社 | 移動農機 |
-
1987
- 1987-01-09 JP JP347187A patent/JPH07100190B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005238324A (ja) * | 2004-02-27 | 2005-09-08 | Amada Co Ltd | 金型装置及びワーク加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63171224A (ja) | 1988-07-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0088576B1 (en) | Methods and apparatus for manufacturing cutting tools | |
| KR100607906B1 (ko) | 플렉시블 다이 및 그 제조방법 | |
| EP0085057B1 (en) | A punching apparatus, particularly for punching labels and similar printed matter items | |
| SE503795C2 (sv) | Sätt och maskin för framställning av plåtdetaljer | |
| US6367302B1 (en) | Method for bending and cutting metal strip material | |
| JPH07100190B2 (ja) | Ｎｃパンチプレスの長円孔加工方法 | |
| EP1264648A1 (en) | Method of bending and cutting a metal strip | |
| JPH0999327A (ja) | ミクロジョイント形成方法 | |
| JP3724230B2 (ja) | ブランキングプレス加工装置 | |
| JPH02501993A (ja) | シート材料からシート片を連続的に加工する方法 | |
| KR880004901A (ko) | Nc 기계로 가공단계를 설정하는 방법 | |
| US6517298B1 (en) | Method for selectively relieving sharp edges in tools used in die cutting sheet-type work material | |
| JPS63149072A (ja) | 板材の切り出し方法 | |
| JPS6161707A (ja) | コイル材の切断方法 | |
| JPS598495B2 (ja) | せん断加工用工具の製造方法 | |
| JPH01289611A (ja) | 屈曲穴における屈曲部の丸め加工方法 | |
| JP3748600B2 (ja) | 曲げ加工装置 | |
| JP4328583B2 (ja) | レーザー切断装置による加工物の製造方法 | |
| JP3007707B2 (ja) | フラットデッキプレートの製造方法 | |
| JP2912416B2 (ja) | ワイヤ放電加工方法 | |
| JPH0561515A (ja) | パンチプレス機の自動プログラミング方法 | |
| WO1994004291A1 (en) | Improvements in and relating to dies for extruding aluminium | |
| JP2002239874A (ja) | 曲面加工工具の寿命判定方法 | |
| JP2504823B2 (ja) | シャ―リングにおける板取り方法 | |
| JPH0450983Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |