JPH07108637A

JPH07108637A - 容器

Info

Publication number: JPH07108637A
Application number: JP25453293A
Authority: JP
Inventors: Tadayasu Tsubone; 匡泰坪根; Yoshinori Kajimoto; 吉則梶本
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1993-10-12
Filing date: 1993-10-12
Publication date: 1995-04-25
Anticipated expiration: 2015-03-15
Also published as: JP3020078B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ポリスチレン系樹脂発泡シ−トに熱可塑性樹脂
フィルムを積層した原反より成形したトレ−や丼状など
の各種容器に関し、特に、印刷むらを生じないようなポ
リスチレン系樹脂発泡シ−トよりなる容器に関する。【構成】ポリスチレン系樹脂発泡体容器本体の少なくと
も一方の面に厚さ５〜５５０μｍの単層または多層から
なる熱可塑性樹脂フィルムが積層された容器に於いて、
積層されたフィルムの外側層のフィルムに０．０１〜３
重量％のシリコン油が含有されていることを特徴とする
容器である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリスチレン系樹脂発
泡シ−トに熱可塑性樹脂フィルムを積層した原反より成
形したトレ−や丼状などの各種容器に関し、特に、印刷
むらを生じないようなポリスチレン系樹脂発泡シ−トよ
りなる容器に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリスチレン系樹脂発泡シ−トの少なく
とも一方の面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑
性積層発泡シ−トを原反とし、これを真空成形等の手段
によってトレ−や或は丼状の各種容器とすることは広く
知られている。そして、この容器を成形するに際し、金
型よりの離型性を向上させたり、或は成形された個々の
容器内に内容物を充填するとき複数個重ねられた容器を
個々に分離する際に、容器のブロッキングを防止するた
めに一般に原反のフィルム側にシリコン油が塗布される
ことは知られている。しかし、フィルム自身がシリコン
油に対してぬれが悪いためにシリコン油を塗布すると、
塗布むらが発生しやすく、塗布むらが生じた原反よりト
レ−又は容器を成形し、これに印刷を施したところ印刷
インキの付着がバラツキ、均一な印刷ができないという
問題点があった。

【０００３】また、丼状の深絞り成形品を成形するため
に、熱可塑性樹脂フィルムを積層した発泡シ−ト原反に
おいて、熱可塑性樹脂フィルムを加熱前の単位面積に対
して１〜１１％程度面積を増加させておく必要があると
わかったが、シリコン油を塗布した場合、シ−ト表面に
シリコン油の塗布むらがあると、加熱後の伸びがそのむ
らによって影響され、均一な伸びが得られない。また、
成形サイクルごとの伸びもバラツキがあるので、フィル
ム面積を１〜１１％以内に安定してコントロ−ルするこ
とが困難であった。

【０００４】そこで、フィルムにステアリン酸モノグリ
セライド等の帯電防止剤を練り込み、このフィルムと発
泡シ−トとを積層した原反を使用してトレ−や容器を成
形し、印刷を施したところ印刷性は向上したが、シリコ
ン油を塗布していないため離型性及びブロッキングの問
題が生じた。そこで、これにシリコン油を施したとこ
ろ、先に述べたシリコン油の塗布むらが生じ、そのため
印刷性が低下して均一な印刷を施すことができなかっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、発泡シ−
トにフィルムを積層した原反よりトレ−又は丼状の容器
を成形し、これに均一な印刷を施せるように種々検討し
た結果、本発明を完成したもので、本発明の目的は発泡
シ−トとフィルムの積層物よりなる熱可塑性積層発泡シ
−トの原反より得られた均一な印刷特性を有すると共
に、金型よりの離型性が良く、スタックされた容器を分
離する際にも支障がない各種成形品を提供することであ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、ポリス
チレン系樹脂発泡体容器本体の少なくとも一方の面に厚
さ５〜５５０μｍの単層または多層からなる熱可塑性樹
脂フィルムが積層された容器に於いて、積層されたフィ
ルムの外側層のフィルムに０．０１〜３重量％のシリコ
ン油が含有されていることを特徴とする容器である。

【０００７】すなわち、本発明においては原反の熱可塑
性樹脂フィルム中にシリコン油を練り込むことによっ
て、成形時の離型性を向上し、得られた容器のブロッキ
ングを防止すると共に塗布むらの問題をも解決でき、し
たがって、ブロッキング性の無い、且つ、均一な印刷特
性を有する容器を提供することができる。また、丼状の
深絞り品を成形する場合には、原反の熱可塑性積層発泡
シ−トは成形機内の成形直前の状態において、積層発泡
シ−トの加熱前の単位面積に対して１〜１１％増加する
性質を有するので、この点を考慮して積層される熱可塑
性樹脂フィルムを加熱前の単位面積に対して１〜１１％
増加することよって良好な丼状の容器を提供することが
できる。

【０００８】更に本発明について詳細に述べる。本発明
におけるポリスチレン系樹脂としてはスチレン、メチル
スチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジ
メチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレ
ン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン
の単独重合体又は共重合体、例えば樹脂としてはスチレ
ン−無水マレイン酸共重合体、スチレン・アクリル酸共
重合体、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン・アクリロニ
トリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン−スチレン
樹脂が使用できる。特にポリスチレン樹脂が好ましい。
このポリスチレン系樹脂に発泡剤を添加して原反の発泡
シ−ト層を形成する。

【０００９】使用する発泡剤としては、炭化水素、プロ
パン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペ
ンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ₂、Ｃ
Ｏ₂、Ｎ₂／ＣＯ₂、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−Ｃ
Ｎ、−ＮＨ₃、−ＯＳＯ₃Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ₂、−
ＣＯＮＨ₂、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ₃Ｈ、−ＳＯ₃Ｈ、
−ＣＯＯＮ₄、−ＣＯＯＮＨ₄、の基を持つものとの混合
物である。また、有機系発泡剤としてアゾジカルボン酸
アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４、４’
オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡
剤を挙げることができる。更に、重炭酸ナトリウム、ク
エン酸の如き有機酸若しくはその塩と重炭酸塩との組合
せなども使用することができる。或いは、例えば重炭酸
ナトリウムクエン酸のごとき有機酸もしくはその塩と重
炭酸塩との組合せ等も使用できるが、これらは低分子オ
レフィン、流バラ、牛脂油等でコ−ティングしても使用
できる。その他、これらの混合物である。この発明にお
ける無機系二酸化炭素発生物としてはアルカリ金属もし
くはアルカリ度類金属の炭酸塩または重炭酸塩のほか、
炭酸アンモニウムおよび重炭酸アンモニウムが挙げられ
る。このうち重炭酸ナトリウムを用いるのが好ましい。
またこれらは２種以上の混合物であってもよい。これら
はいずれも粉末として入手できる。これと混合する弱酸
としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマ−ル
酸、コハク酸、イタコン酸、シトラコン酸、アジピン
酸、ギ酸、酢酸、フロピオン酸、酪酸、ステアリン酸、
オレイン酸、カプリル酸、エナトン酸、カプロン酸、吉
草酸、乳酸、酒石酸、クエン酸、フタル酸、安息香酸、
ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、クロル酢
酸、ジグリコ−ル酸等の有機酸、ホウ酸等の無機酸およ
び酸性酒石酸カリウム等の酸性塩が挙げられ、クエン酸
を用いるのが好ましい。これらは２種以上の混合物であ
ってもよい。

【００１０】そして、その発泡倍率としては１．５〜２
０倍程度である。この発泡ポリスチレン系樹脂シ−ト層
を形成するに当たっては、樹脂中には通常使用されてい
る配合剤、例えば気泡調整剤、顔料等を添加しても良
い。本発明における発泡ポリスチレン系樹脂シ−ト層の
原反厚みについては特に規定はないが、通常この種のト
レ−を構成する発泡ポリスチレンシ−トの有する厚みを
有しておればよい。そして、発泡手段は特に限定される
ものではないが、押出発泡が最も好ましい。

【００１１】この発泡シ−トに積層する熱可塑性フィル
ムとしては、前に述べたポリスチレン系合成樹脂が使用
出来、その他に、ポリスチレン系樹脂と耐衝撃性ポリス
チレンとの混合又は耐衝撃性ポリスチレン単独であって
且つ、耐衝撃性ポリスチレンにはスチレン−ブタジエン
共重合体がサラミ構造状に分散し、その粒径が０．３μ
ｍ〜１０μｍのものを多く含むものをあげることができ
る。またその他に、線状低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリ
マ−、エチレン・プロピレンランダムポリマ−、エチレ
ン・プロピレンブロックポリマ−、エチレン・プロピレ
ン−ブテン−タ−ポリマ−、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体
（例えば、エチレン−メチルメタクリレ−ト共重合
体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例
えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）
共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマ−、プロ
ピレン−ブテンコポリマ−、プロピレン−無水マレイン
酸コポリマ−、プロピレン−オレフィン共重合体（プロ
ピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共
重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カル
ボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−
プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げ
られ、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、
プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種以上の
混合物やポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテ
レフタレ−ト等のフィルムがあげられる。

【００１２】この熱可塑性フィルムにはシリコン油を
０．０１〜３重量％の割合で練り込む。シリコン油が
０．０１重量％以下では成形時の離型性の向上やブロッ
キング防止等の効果が期待できず、また、容器と印刷機
のブランケットとの滑りが悪くなり、印刷性も低下す
る。３重量％以上ではフィルム生産時押出安定性が悪
く、またフィルムの外観が悪くなるのである。そして、
シリコン油を熱可塑性フィルムに練り込むに際し、樹脂
にブレンドで練り込めるのは０．２重量％迄で、０．２
重量％を越え３重量％までは樹脂がスリップしてスクリ
ュ−に安定して喰い込まないため、カレンダ−ロ−ルの
様なミキシングロ−ルで樹脂に練り込みペレット化した
り、重合あるいは重合後のペレット化の工程の途中で添
加する等をしたり、押出機の途中で圧入する所謂注入方
式で行う。

【００１３】なお、シリコン油を０．０１重量％〜０．
２重量％樹脂に練り込んで、それ以上効果が必要な場合
には０．０１重量％〜０．２重量％樹脂に練り込んだ
後、フィルム上にシリコン油を塗布しても塗布むらしな
いことが判り、従って０．０１重量％〜０．２重量％樹
脂に練り込み、更にシリコン油を塗布したものは印刷む
らが生じない。なお、シリコン油と共に更にステアリン
酸モノグリセライド等の帯電防止材を同時に練り込んで
も問題は無かった。また、発泡シ−トにシリコン油を混
合しても良く、気泡、成形性等を改善することができ
る。又、印刷をシリコンを練り込んだフィルムに行い、
その後、印刷面又は印刷されていない面を発泡シ−トと
直接熱ラミしたり、あるいはフィルムにバインダ−をコ
−ト後熱ラミしたり、押出機を用い押出ラミしても良
い。本発明で使用されるシリコン油としては２５℃で１
００〜１０万センチスト−クスの動粘性率を有するもの
が好ましい。１００センチスト−クス未満の場合には多
量に混合しないと効果が少ない。また、混合量を増加す
ると押出安定性に欠け、フィルムの外観が悪くなる。ま
た、１５万センチスト−クスを越えると、樹脂への混合
が高粘度の為に困難となる。そして、シリコン油は、オ
イル型、コンパウンド型また、シリコンパウダ−何れも
使用できるが、オイル型の方が使用しやすい。また、塗
布用としてはエマルジョン型等が使用できる。

【００１４】本発明において深絞り成形品である丼状の
容器を成形する際、原反の積層発泡シ−トのフィルム側
が加熱前の単位面積に対して１〜１１％増加する性質を
有する。この条件は次の式によって算出する。

【００１５】

【数１】

【００１６】加熱前の面積＝成形機にセットする前に一
辺５５０ｍｍ角または９００ｍｍ角を有する四辺形の印
をフィルム側に付け、その四辺形の有する面積。加熱後の面積＝前記四辺形部を、成形機の加熱ゾ−ン内
のほぼ中心にセットし、成形する温度条件で加熱した後
に成形しないで取り出し、ＭＤ、ＴＤ共５等分し糸を用
いそれらの長さを測定し、ＭＤ、ＴＤのそれぞれの平均
値をだし、掛け合わせ算出した面積。また、本発明における気泡の測定方法はＡＳＴＭ−２８
４２−６９に準拠する。即ち、発泡シ−トの流れ方向
（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の気泡を２０倍の写真に取
り、厚みの中心から全厚みの１／３づつ合計２／３の長
さＬを測り、その間の気泡数から平均弦長（ｔ）を測定
し、気泡の平均直径（ｄ）を次式で算出した。同長さで
ＭＤ、ＴＤ方向も算出した。ｔ＝Ｌ／気泡数ｄ＝ｔ／０．６１６なお、成形は浅野研究所製（ＦＬＰ−２−Ｗ−Ｈ）で行
った。

【００１７】この値が１％以下の場合は、例えば食品用
の丼状容器である深絞り容器では部分的に伸び不足とな
り亀裂を生じて成形できず、他方、１１％を越える場合
には成形機内で加熱したとき積層発泡シ−トの垂れ下が
りが大きくなり、部分的にヒ−タ−との距離差が生じ加
熱むらを起こす。解くにポリスチレン発泡シ−トにフィ
ルムをコ−ティングする（ＨＩを溶融し、ロ−ルでコ−
トする）方法は発泡シ−トの延伸がとれ又フィルムに延
伸が掛からない為、垂れ下がりが大きくなるので原反の
延伸を大きくしておく必要がある。このような積層発泡
シ−トの面積の増加率をコントロ−ルする手段として
は、押出方向（ＭＤ）：幅方向（ＴＤ）：厚み方向（Ｖ
Ｄ）＝０．７４：１．４２：０．９３〜１．５４：０．
９０：０．７２の範囲になるように気泡の形状を調整す
る。この気泡の調整はブロ−アップ比、スリット間隙、
冷却（金型出口）等の押出し発泡条件及び原料の配合等
を変更することによって行う。発泡シ−トの種類、密度
等の積層発泡シ−ト原反の仕様によって異なるが、ブロ
−アップ比を約２．５〜４．２、スリット間隙を０．１
５〜１．９ｍｍ、冷却エヤ−は０．０４〜０．４ｍ³／
ｍ²の範囲でコントロ−ルすることによって得られる。
本発明においては、例えば食品用容器として使用する場
合には、内容物の日持ちを長引かせるために発泡シ−ト
に予めガスバリヤ性フィルム等の異質の樹脂を貼り合わ
せた発泡体シ−トにポリオレフィン系フィルムを積層
し、容器に成形して使用後これを分離することも出来
る。発泡体シ−トに積層するガスバリヤ性フィルムとし
ては、エチレン・酢酸ビニル系共重合体、ポリビニルア
ルコ−ル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエス
テル、ポリアクリロニトリル、塩化ビニリデン系・アク
リロニトリル共重合体、アクリロニトリル系メチルメタ
アクリレ−ト・ブタジエン共重合体、ナイロン６、二軸
延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレンテレフタレ−ト、
二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、アイオ
ノマ−樹脂（例えば、登録商標サ−リン）、或は、金属
蒸着フィルムの単独、もしくは、これらフィルムの積層
されたものが用いられる。本発明において、発泡体シ−
トとガスバリヤ−性フィルムとの積層にあっては、コ・
エクストル−ジョンの他に熱ラミを行う方法があり、熱
ロ−ルで接合面の反対側よりフィルムを加熱、圧着す
る。この場合、加熱、圧着するロ−ルの表面は、クロム
メッキ又はテフロンコ−ティングを行い、加熱されたフ
ィルムとのベタツキを防止している。本発明において
は、熱ロ−ルによる加熱圧着と共に、接合面を加熱装置
によって加熱することが好ましい。

【００１８】また、発泡シ−トと異質の樹脂の発泡シ−
トとの積層発泡体についても適用できる。例えば、発泡
ポリスチレンシ−ト（ＰＳＰ）とポリエチレン（ＰＥ）
発泡シ−トとを貼り合わせフル−ツトレ−を成形し、使
用後内側の発泡ＰＥとＰＳＰを剥離して回収する等であ
る。フィルムのバリヤを十分行えばリサイクル原料（使
用済み回収品）例えば、トレ−、丼容器等の回収原料を
食品容器用に使用することができる。フィルムは多層で
も良く、エバ−ル等をオレフィンの間に積層して使用し
ても良い。次に実施例をもって本発明を具体的に説明す
る。

【００１９】実施例１ＭＩが２．１のポリスチレン樹脂（デンカ製ＨＲＭ−
２）１００重量部に核剤としてタルク微粉末０．３重量
部、ハイドロセロ−ル０．２重量部を添加後、これを内
径が９０ｍｍの押出機に投入し、１５０〜２３０℃加熱
溶融後、発泡剤としてイソブタンを４％注入し、発泡適
温にして金型より押出した。金型は直径１０５ｍｍ、ス
リットが０．８ｍｍで、ブロ−アップ比３．２、エア−
量０．１２ｍ³／ｍ²（２５℃）、押出量は毎時６７ｋｇ
であった。押出されたポリスチレン発泡体は坪量２３４
ｇ／ｍ²、密度０．０９５ｇ／ｃｃであった。この発泡
ポリスチレンシ−トにＭＩが３．２のハイインパクトポ
リスチレン樹脂にジメチルポリシロキサン３５０センチ
スト−クスの粘度のシリコン油を０．０５％混合し、直
径６５ｍｍの押出機で１５０〜３５０℃のシリンダ−温
度で押出量毎時１０５ｋｇで押出し、１９０μｍのフィ
ルムを積層した。積層発泡シ−トは坪量４３３．５ｇ／
ｍ、厚み２．５５ｍｍで、気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：Ｖ
Ｄ＝０．９９：１．２５：０．８１であった。この積層
発泡シ−トのフィルム剥離強度は材料破壊を起こして測
定できなかった。この積層シ−トは丼容器３６ケ取りで
シリコン塗布を行わずに成形機ヒ−タ−温度２２０℃〜
３５０℃で５．２ｓｅｃ／サイクルで成形した。面積増
加率は３．５％であった。成形した丼状容器を曲面印刷
機（湖北精工製ＫＫ５／５−８６１／ＤＩＲ．Ｒ型）で
１５０ケ／ｍｉｎで東洋インキ製造ＫＫＵＶインキフラ
ッシュドライＣＵＲＥを用い１００ケ印刷した。印刷性
には問題が無かった。また、５０枚重ね回転した所スム
−スに廻り、ブロッキングも問題無かった。また、フィ
ルムを内側にして成形し蓋を熱シ−ルし、剥がした所フ
ィルムも剥離しなかった。又この成形品を洗浄後、ＩＣ
Ｐ（高周波プラズマ分光分析装置）でＳｉを定量してシ
リコンを算出したところ０．０５％となった。上記の条
件及び結果を表１に示す。

【００２０】実施例２ＭＩが２．８のポリスチレン樹脂１００重量部に核剤と
してタルク微粉末０．４重量部、ハイドロセロ−ル０．
２重量部を添加ブレンド後、これを内径が９０ｍｍの押
出機に投入し、１５０〜２２５℃加熱溶融後、発泡剤と
してイソブタン７０とノルマルブタン３０の割合で３．
８％注入し、炭酸ガス０．２％加えた。そして、発泡適
温にして合流ダイに流入した。一方、４５ｍｍ押出機か
らバインダ−としてＥＶＡ（ＭＩ＝０．５、ＶＡＣ：８
％）を加熱溶融し、合流ダイに流入した。そして、もう
１台の４５ｍｍ押出機よりポリエチレン樹脂（ＭＩ＝
０．３）を加熱溶融し、合流ダイに流入した。また、４
０ｍｍ押出機よりハイインパクトポリスチレン樹脂（Ｍ
Ｉ＝５）にジメチルシロキサン４８０センチスト−クス
の粘度のシリコン油を０．０１％混合し、１３５〜２９
０℃のシリンダ−温度で加熱溶融し、その樹脂を金型ダ
イに流入し、それぞれの樹脂を合流後金型より押出し
た。金型は直径１１０ｍｍ、スリットが０．９５ｍｍ
で、ブロ−アップ比３．０、エア−量０．１０ｍ³／ｍ²
（２５℃）であった。押出された積層発泡シ−トは坪量
４２２ｇ／ｍで、ＰＳＰ／ＥＶＡ／ＰＥ／ＥＶＡ／ＨＩ
は約３８１／１１／９／１５／６の比率であった。積層
発泡シ−トの気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．９
８：１．２７：０．８０であった。原反の剥離強度は１
１０ｇ／２５ｍｍ幅であった。また、単位時間の押出量
Ｑは８２ｋｇ／ｈであった。この積層シ−トを丼容器３
６ケ取りでシリコン塗布を行わずに成形機ヒ−タ−温度
２１５℃〜３５５℃で成形サイクル５．３ｓｅｃ／サイ
クルで成形した。面積増加率はＭＤ方向で１％であっ
た。成形性は問題が無かった。印刷は実施例１と同様に
行い、１００個中１個成形機サイド側の容器に印刷性の
限度のものが発生した。なお、印刷性は限度のものが１
００個中５個発生すると、バラツキで印刷不良が発生す
ると判断される。ブロッキングも問題は無かった。ま
た、フィルムを内側にして成形し、蓋を熱シ−ルし、剥
がした所フィルムの同時剥離は無かった。以上の結果を
表１に示す。尚、発泡ポリスチレン系シ−ト樹脂層とポ
リオレフィン系フィルムとの剥離強度については５ｇ／
２５ｍｍ巾〜４００ｇ／２５ｍｍ巾の範囲とする。５グ
ラム／２５ｍｍ未満では容器として使用中に剥離してし
まい、他方、４００グラム／２５ｍｍを越えると剥離し
にくく、無理に剥離するとフィルムが破れることがあ
る。但し、フタをイ−ジ−ピ−ルとする場合は剥離強度
２００ｇ／２５ｍｍ以上必要である。発泡シ−トにバリ
ヤフィルム等を積層して成形する場合は、バリヤフイル
ムが内側に来るため、フイルム上にフタをシ−ルするこ
とになる。この場合、剥離強度が約１００ｇ／２５ｍｍ
巾以下だと容器を使用するためにフタをはがすとフィル
ムもはがれてしまい問題となる。このような場合には、
成形型のフタをシ−ルする位置に凸凹のスジを付けたり
ロ−レット加工、ナシジ加工又はリング状に容器のリブ
にそって溝をつけたりしておくと、成形時の型プレスで
プレスされた部分だけ剥離強度が２０〜２００％上が
り、問題が解決できる。例えば、丼容器等を成形した場
合、リブ部を強くプレスすることにより容器の機能を満
足させ、容器打抜き後の不要な部分は材質の異なるフィ
ルムと発泡シ−トを分離でき回収した樹脂を再利用でき
る。同様な効果はバインダ−を発泡させたり、バインダ
−にフィラ−を混合すればより顕著になる。また、発泡
シ−トとその発泡シ−トと貼り合わせるフィルムにシリ
コンを混入する場合は、剥離強度が変わるので注意する
必要がある。逆にシリコンの混合量により、剥離強度を
コントロ−ルできる。なお、剥離強度の測定はＯｒｉｅ
ｎｔｅｃＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎＲＴＭ−５００を
使用し、毎分２００ｍｍのスピ−ド１８０度剥離したと
きの測定値である。

【００２１】実施例３実施例１と同様な方法で発泡シ−トを押出し、この発泡
シ−トにシリコン油０．２部を注入方式によって混合し
たハイインパクト樹脂を積層した。得られた積層発泡シ
−トの気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０１：１．
２５：０．７９であった。これを表１に示す条件で成形
した所、面積増加率は１０．５％であった。又この成形
品を洗浄後、ＩＣＰ（高周波プラズマ分光分析装置）で
Ｓｉを定量してシリコンを算出したところ、０．１８％
となった。

【００２２】実施例４ＭＩが２．０のダイラ−ク２３２樹脂に表１に示す割合
で配合した。混合したハイドロセロ−ルはＨＫ−７０タ
イプであった。金型は直径９５ｍｍ、スリットが０．９
５ｍｍで、ブロ−アップ比３．５であった。フィルムは
ＨＩＰＳ（ＭＩ＝１．８）とＰＳ（ＭＩ＝１．８）を
１：１に混合したものを使用した。発泡シ−トと、フィ
ルムの熱積層時は、熱ロ−ルだけでは接着が難しい為、
電熱ヒ−タ−を使用した。又、成形前にシリコンを噴霧
したが印刷性は問題なかった。積層発泡シ−トの気泡形
状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．９７：１．４０：０．７
４であった。これを表１に示す成形条件で成形した所、
面積増加率はＭＤとＴＤ合わせて２．１％であった。

【００２３】実施例５発泡シ−ト、フィルム共ＧＥプラスチックス製ノリル
（ＰＰＯ３４％含む）を使用し、表２に示す配合割合及
び操作条件によって発泡シ−トを押出し、積層した。
（ハイドロセロ−ルはＨＫ−７０タイプ）積層発泡シ−
トの気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０５：１．２
１：０．８５であった。これを表２に示す成形条件で成
形したところ面積増加率はＴＤ方向に１．１％であっ
た。

【００２４】実施例６発泡シ−ト用原料に１００センチスト−クススのシリコ
ン油を０．０５％混合した以外は実施例５と同様にして
積層発泡シ−トをえた。該積層発泡シ−トのフィルムハ
クリは２６０ｇ／２５ｍｍ巾となった。積層発泡シ−ト
の気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０７：１．１
９：０．７８であった。これを表２に示す成形条件で成
形したところ面積増加率はＴＤ方向に１．４％であっ
た。

【００２５】実施例７実施例１と同様な方法で金型は直径１２５ｍｍ、スリッ
トが０．９ｍｍで、ブロ−アップ比２．６６、エア−量
０．１７ｍ³／ｍ²としフィルムに混合するシリコン油の
粘度を１３万ｃｍスト−クスのものを使用した。シリコ
ン油でブレンド時間を７分から１２分に伸ばした。粘度
が高く、多少ブレンドがしずらい面があった。積層発泡
シ−トの気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．３５：
０．９９：０．７５であった。

【００２６】実施例８表２に示す配合を使用し実施例１と同設定で発泡剤（ｎ
−ブタン／ｉ−ブタン＝３５／６５）を３．３％注入
し、３３８ｇ／ｍ²、密度０．１２９ｇ／ｃｃの発泡ポ
リスチレンシ−トを得た。フィルムは、ＨＩ（ＭＩ＝
１．８）とＰＳ（ＭＩ＝１．８）を１：１に混合したも
のを用いシリコンはジメチルポリシロキサン（１万Ｃ．
Ｓ．）を１．５％練り込んだ。このフィルムに印刷を行
い熱ロ−ルを用い上記発泡ポリスチレンシ−ト（フィル
ムを貼り合わせる側を１９０℃で処理した。）と熱融着
した。この積層発泡シ−トは、厚み２．６６ｍｍ坪量３
８０ｇ／ｍ²で気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０
１：１．２３：０．８０でありハクリ強度は３８０ｇ／
２５ｍｍであった。この積層発泡シ−トで丼容器３６ケ
取りでシリコン塗布を行わずに成形機ヒ−タ−温度２２
０℃〜３５０℃で５．０秒サイクルで成形した。成形は
良好でブロッキングも無く問題なかった。成形品のフィ
ルムをハクリした所３５２ｇ／２５ｍｍであった。シリ
コン定量方法は成形品又は積層発泡シ−トのフィルムを
はがし洗浄後、高速液体クロマトグラフで溶離液、テト
ラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用い定量するか、ＩＣＰ
（高周波プラズマ発光分析装置）でＳｉを定量し算出す
ると良い。

【００２７】比較例１表３に示す配合及び共押出によって積層発泡シ−トを得
た。共押出しによりフィルムの厚みを４μｍ近くまで薄
くして押出し、発泡シ−トと積層した。積層発泡シ−ト
は、押出の時点ではみつからなかったが、成形後フィル
ムの穴明が見つかった。又、バインダ−のＶＡＣ含有量
を６％に落したところ、フィルムハクリが８５ｇ／２５
ｍｍ巾となり、容器にフタを熱シ−ルしはがした所、フ
ィルムハガレが発生した。積層発泡シ−トの気泡形状比
はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝０．９９：１．２８：０．７９で
あった。

【００２８】比較例２実施例２の方法でバインダ−と、ポリエチレンの４５ｍ
ｍ押出機をストップさせ、フィルム比率を上げ１４０μ
ｍとしエア−量を０．２３ｍ³／ｍ²とした所、成形時の
面積増加率は０．５％で気泡形状はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝
１．１５：１．４４：０．６となり成形機サイド側の１
部の容器に伸び不良が発生した。又、成形の良好な容器
のみを集め印刷した所１６／１００の割合で印刷性に問
題が起った。又、ブロッキングテストにも問題があっ
た。次にエア−量を０．１８ｍ³／ｍ²とした所成形時の
面積増加率は１．５％となり成形時の伸び不良は無くな
ったが印刷性の問題は８／１００発生した。又ブロッキ
ングにも問題があった。ＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝１．０２：
１．３５：０．７３であった。

【００２９】比較例３実施例３でフィルム厚み５７０μｍとした所、成形時面
積増加率が１３％となりＰＳＰ側が加熱ムラが発生し
た。積層発泡シ−トの気泡形状比はＭＤ：ＴＤ：ＶＤ＝
１．０１：１．２４：０．８０であった。

【００３０】比較例４実施例１と同方式でフィルムへのシリコン油を注入方式
で３．２部入れたがフィルムの外観が悪くなり、印刷性
が良くなかった。積層発泡シ−トの気泡形状比はＭＤ：
ＴＤ：ＶＤ＝０．９９：１．２３：０．８２であった。
以上の結果をまとめると、表１、２及び３のようにな
る。なお、樹脂の溶融粘度（ＭＩ）は樹脂の種類によっ
て次の方法によって測定した。ポリスチレン（ＰＳ）：ＪＩＳ−Ｋ６８７０ポリエチレン（ＰＥ）：ＪＩＳ−Ｋ６７６０エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）：ＪＩＳ−Ｋ
６７３０スチレン−無水マレイン酸共重合体（ダイラ−ク）：Ａ
ＳＴＭ−Ｄ−１２３８

【００３１】

【表１】

【００３２】

【表２】

【００３３】

【表３】

【００３４】

【発明の効果】以上述べたように、本発明は熱可塑性積
層発泡シ−トにおいて、積層発泡シ−トのフィルム側が
元の単位面積に対して１〜１１％増加した面積を有しす
ることによって、支障なく深絞り成形品である丼状の容
器を支障なく成形できると共に、熱可塑性フィルムに
０．０１〜３重量％のシリコン油を含有せしめることに
よって印刷むらを生じることなく均一に印刷することが
でき、更にブロッキングをも生じることない等の効果を
奏することができた。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 27/18 Ｚ 8413−4Ｆ 27/30 Ｂ 8115−4ＦＢ６５Ｄ 1/09

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリスチレン系樹脂発泡体容器本体の少な
くとも一方の面に厚さ５〜５５０μｍの単層または多層
からなる熱可塑性樹脂フィルムが積層された容器に於い
て、積層されたフィルムの外側層のフィルムに０．０１
〜３重量％のシリコン油が含有されていることを特徴と
する容器。
【請求項２】シリコン油を含有したフィルムの少なくと
も一方の面に印刷が施されていることを特徴とする請求
項１記載の容器。
【請求項３】単層または多層の熱可塑性樹脂フィルムの
少なくとも一層が、ガスバリヤ−性樹脂からなることを
特徴とする請求項１及び２に記載の容器。
【請求項４】シリコン油が２５℃で１０〜１５万センチ
スト−クスの動粘性率を有することを特徴とする請求項
１、２及び３に記載の容器。
【請求項５】ポリスチレン系樹脂発泡体製容器本体と熱
可塑性樹脂フィルムとの剥離強度が少なくとも１００ｇ
／２５ｍｍである請求項１、２、３、及び４に記載の容
器。