JPH07117789A - 繊維強化樹脂製翼およびその製造方法 - Google Patents
繊維強化樹脂製翼およびその製造方法Info
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- JPH07117789A JPH07117789A JP26676093A JP26676093A JPH07117789A JP H07117789 A JPH07117789 A JP H07117789A JP 26676093 A JP26676093 A JP 26676093A JP 26676093 A JP26676093 A JP 26676093A JP H07117789 A JPH07117789 A JP H07117789A
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- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 26
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 接着不良箇所も生じにくく長尺状の翼体も安
価に製造できる。 【構成】 互いに平行に配置された翼形断面の複数のリ
ブ板２と、これらリブ板２の両面に外周縁に沿って所定
間隔毎に突設された複数のスキン板取付部材４と、これ
らリブ板２間でスキン板取付部材４に外嵌して配置され
リブ板２およびスキン取付部材４にそれぞれ接合される
とともに、前縁部および後縁部が互いに接合された上下
一対の基礎スキン板３Ａ，３Ｂと、前記リブ板２および
基礎スキン板３Ａ，３Ｂの外周面に形成された繊維強化
樹脂外層６とからなる。
価に製造できる。 【構成】 互いに平行に配置された翼形断面の複数のリ
ブ板２と、これらリブ板２の両面に外周縁に沿って所定
間隔毎に突設された複数のスキン板取付部材４と、これ
らリブ板２間でスキン板取付部材４に外嵌して配置され
リブ板２およびスキン取付部材４にそれぞれ接合される
とともに、前縁部および後縁部が互いに接合された上下
一対の基礎スキン板３Ａ，３Ｂと、前記リブ板２および
基礎スキン板３Ａ，３Ｂの外周面に形成された繊維強化
樹脂外層６とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば高速型双胴船
の船体間に連結される水中翼などに使用される繊維強化
樹脂製翼およびその製造方法に関する。
の船体間に連結される水中翼などに使用される繊維強化
樹脂製翼およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維強化樹脂（以下ＦＲＰと称す
る）製の翼体は、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、メ
ス型１１により成形された上下一対の翼板１２Ａ，１２
Ｂの間に所定間隔をあけて複数のリブ板１３を配置し、
リブ板１３の端縁と翼板１２Ａ，１２Ｂとを接着すると
ともに、翼板１２Ａ，１２Ｂの前後端部を互いに接着し
て翼体１４を組み立て、この翼体１４の前後接着部の接
着性を高めるために、ＦＲＰによりオーバーレイ部１５
Ａ，１５Ｂを形成して補強していた。
る）製の翼体は、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、メ
ス型１１により成形された上下一対の翼板１２Ａ，１２
Ｂの間に所定間隔をあけて複数のリブ板１３を配置し、
リブ板１３の端縁と翼板１２Ａ，１２Ｂとを接着すると
ともに、翼板１２Ａ，１２Ｂの前後端部を互いに接着し
て翼体１４を組み立て、この翼体１４の前後接着部の接
着性を高めるために、ＦＲＰによりオーバーレイ部１５
Ａ，１５Ｂを形成して補強していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、翼体は、製造
過程で、 （１）一方の翼板１２Ａにリブ板１３を接着後、これら
リブ板１３上に他方の翼板１２Ｂを重ね合わして接着す
る際に、接着する面積が広くて付着した接着剤が乾いて
しまい、接着不良箇所が生じやすい。 （２）リブ板１３と翼板１２Ａ，１２Ｂとが一面接合で
あるため、翼体１４に負圧が働いたり、または捩じり荷
重が負荷された場合に、接合部が剥離しやすい。 （３）翼体１４が長尺状となると、長尺のメス型が必要
となり、高コストになる。
過程で、 （１）一方の翼板１２Ａにリブ板１３を接着後、これら
リブ板１３上に他方の翼板１２Ｂを重ね合わして接着す
る際に、接着する面積が広くて付着した接着剤が乾いて
しまい、接着不良箇所が生じやすい。 （２）リブ板１３と翼板１２Ａ，１２Ｂとが一面接合で
あるため、翼体１４に負圧が働いたり、または捩じり荷
重が負荷された場合に、接合部が剥離しやすい。 （３）翼体１４が長尺状となると、長尺のメス型が必要
となり、高コストになる。
【０００４】という問題があった。本発明は、上記問題
点を解決して、接着不良箇所も生じにくく、長尺状の翼
体も安価に形成できる繊維強化樹脂製翼およびその製造
方法を提供することを目的とする。
点を解決して、接着不良箇所も生じにくく、長尺状の翼
体も安価に形成できる繊維強化樹脂製翼およびその製造
方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明の繊維強化樹脂製翼は、互いに平行に配置さ
れた翼形断面の複数のリブ板と、これらリブ板の両面に
外周縁に沿って突設されたスキン板取付部材と、これら
リブ板間でスキン板取付部材に外嵌して配置されリブ板
およびスキン取付部材にそれぞれ接合されるとともに、
前縁部および後縁部が互いに接合された上下一対の基礎
スキン板と、前記リブ板および基礎スキン板の外周面に
形成された繊維強化樹脂外層とからなるものである。
めに本発明の繊維強化樹脂製翼は、互いに平行に配置さ
れた翼形断面の複数のリブ板と、これらリブ板の両面に
外周縁に沿って突設されたスキン板取付部材と、これら
リブ板間でスキン板取付部材に外嵌して配置されリブ板
およびスキン取付部材にそれぞれ接合されるとともに、
前縁部および後縁部が互いに接合された上下一対の基礎
スキン板と、前記リブ板および基礎スキン板の外周面に
形成された繊維強化樹脂外層とからなるものである。
【０００６】また繊維強化樹脂製翼の製造方法は、成形
型を用いて、所定長さで翼体の上下面に沿う形状の基礎
スキン板を成形し、上下の基礎スキン板を合わせて前縁
部どうしおよび後縁部どうしをそれぞれ接合し、翼形断
面に沿う形状のリブ板を複数枚形成し、このリブ板の両
面にスキン板取付部材を外周縁に沿って取り付け、互い
に平行に配置したリブ板間に、接合した基礎スキン板を
配置して基礎スキン板の両端部をスキン板取付部材に外
嵌させ、リブ板の側面および基礎スキン板の側端面と、
リブ板の側端部内面とスキン板取付部材の外面とをそれ
ぞれ接合して基礎翼体を形成し、この基礎翼体の外周面
に繊維強化樹脂を塗布して繊維強化樹脂外層を形成して
硬化させるものである。
型を用いて、所定長さで翼体の上下面に沿う形状の基礎
スキン板を成形し、上下の基礎スキン板を合わせて前縁
部どうしおよび後縁部どうしをそれぞれ接合し、翼形断
面に沿う形状のリブ板を複数枚形成し、このリブ板の両
面にスキン板取付部材を外周縁に沿って取り付け、互い
に平行に配置したリブ板間に、接合した基礎スキン板を
配置して基礎スキン板の両端部をスキン板取付部材に外
嵌させ、リブ板の側面および基礎スキン板の側端面と、
リブ板の側端部内面とスキン板取付部材の外面とをそれ
ぞれ接合して基礎翼体を形成し、この基礎翼体の外周面
に繊維強化樹脂を塗布して繊維強化樹脂外層を形成して
硬化させるものである。
【０００７】
【作用】上記構成によれば、長さの短い基礎スキン材を
リブ板を介して複数個接続することにより、長尺状の翼
体が得られるので、長い成形型を必要とせず、長尺状の
翼体を低コストでかつ容易に製造することができる。ま
た、基礎スキン板とリブ板の接合部も、スキン板取付部
材により立体的な接合面で接着できるので、負圧や捩じ
り荷重に充分に対応することができる。さらに、一定間
隔ごとに翼体に内在されるリブ板により、長尺の翼体で
あっても正確な断面を保持することができる。さらにま
た、異なる形状の翼体に変更する場合でも、長さが短い
基礎スキン材の成形型を取り替えるだけですむので、製
造コストを充分に低くすることができ、多種少量生産に
も対応することができる。
リブ板を介して複数個接続することにより、長尺状の翼
体が得られるので、長い成形型を必要とせず、長尺状の
翼体を低コストでかつ容易に製造することができる。ま
た、基礎スキン板とリブ板の接合部も、スキン板取付部
材により立体的な接合面で接着できるので、負圧や捩じ
り荷重に充分に対応することができる。さらに、一定間
隔ごとに翼体に内在されるリブ板により、長尺の翼体で
あっても正確な断面を保持することができる。さらにま
た、異なる形状の翼体に変更する場合でも、長さが短い
基礎スキン材の成形型を取り替えるだけですむので、製
造コストを充分に低くすることができ、多種少量生産に
も対応することができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明に係る繊維強化樹脂製翼の一実
施例を図１〜図５に基づいて説明する。
施例を図１〜図５に基づいて説明する。
【０００９】この翼体１は、図１に示すように、翼体１
の断面より所定量小さく形成されたＦＲＰ製リブ板２が
一定間隔ごとに互いに平行に配置され、これらリブ板２
間には翼体１の上面および下面に沿う上下基礎スキン板
３Ａ，３Ｂが介在されている。そして、リブ板２の両面
には、外周縁から基礎スキン板３Ａ，３Ｂの厚み＋α分
だけ内側で外周縁に沿って所定間隔毎に複数のスキン板
取付部材４がそれぞれ突設されており、前縁部および後
縁部が互いに接着された上下基礎スキン板３Ａ，３Ｂが
これらスキン板取付部材４に外嵌されてい。そして、前
記リブ板２と上下基礎スキン板３Ａ，３Ｂからなる基礎
翼体５の外周面に、プリフレグシート（たとえば炭素繊
維にエポキシ樹脂を含浸させたもの）を巻き付けて繊維
強化樹脂外層６が形成されている。
の断面より所定量小さく形成されたＦＲＰ製リブ板２が
一定間隔ごとに互いに平行に配置され、これらリブ板２
間には翼体１の上面および下面に沿う上下基礎スキン板
３Ａ，３Ｂが介在されている。そして、リブ板２の両面
には、外周縁から基礎スキン板３Ａ，３Ｂの厚み＋α分
だけ内側で外周縁に沿って所定間隔毎に複数のスキン板
取付部材４がそれぞれ突設されており、前縁部および後
縁部が互いに接着された上下基礎スキン板３Ａ，３Ｂが
これらスキン板取付部材４に外嵌されてい。そして、前
記リブ板２と上下基礎スキン板３Ａ，３Ｂからなる基礎
翼体５の外周面に、プリフレグシート（たとえば炭素繊
維にエポキシ樹脂を含浸させたもの）を巻き付けて繊維
強化樹脂外層６が形成されている。
【００１０】次に上下対称形状の翼体１の製造方法を図
２〜図５を参照して説明する。 （１）長さＬが短い翼体１の上下半体状のオス型７を製
作し、このオス型７上にＦＲＰを塗布して硬化させ、自
立できる程度に薄い肉厚の基礎スキン材３Ａ，３Ｂを製
作する。（図２） （２）上記基礎スキン板３Ａ，３Ｂを重ね合わせて前縁
部および後縁部をエポキシ樹脂等からなる接着材により
接合する。（図３） （３）翼体１の断面より少し小さい形状で比較的肉厚の
厚いリブ板２を、ＦＲＰにより成形する。 （４）このリブ板２の両面で外周縁から基礎スキン板３
Ａ，３Ｂの厚み＋α分少し内側に外周縁に沿って所定間
隔毎に複数のスキン板取付部材４をそれぞれエポキシ樹
脂等からなる接着材により接着固定する。（図４） （５）接合された基礎スキン板３Ａ，３Ｂを、リブ板２
のスキン板取付部材４をに外嵌させて、基礎スキン板３
Ａ，３Ｂとリブ板２とを組み合わせ、エポキシ樹脂等か
らなる接着材により、基礎スキン板３Ａ，３Ｂの側端面
およびリブ板２と、基礎スキン板３Ａ，３Ｂの側端部内
面とスキン板取付部材４外面とをそれぞれ接着して、基
礎翼体５が形成される。この基礎翼体５は、基礎スキン
板３Ａ，３Ｂの外面からリブ板２の周縁部が少し突出す
る形状となっている。 （６）そして、この基礎翼体５の外周部に、ブリプレグ
シートを所定量その外面が翼体１の外面に沿うように巻
き付けて硬化させ、繊維強化樹脂外層６を形成する。
（図５）
２〜図５を参照して説明する。 （１）長さＬが短い翼体１の上下半体状のオス型７を製
作し、このオス型７上にＦＲＰを塗布して硬化させ、自
立できる程度に薄い肉厚の基礎スキン材３Ａ，３Ｂを製
作する。（図２） （２）上記基礎スキン板３Ａ，３Ｂを重ね合わせて前縁
部および後縁部をエポキシ樹脂等からなる接着材により
接合する。（図３） （３）翼体１の断面より少し小さい形状で比較的肉厚の
厚いリブ板２を、ＦＲＰにより成形する。 （４）このリブ板２の両面で外周縁から基礎スキン板３
Ａ，３Ｂの厚み＋α分少し内側に外周縁に沿って所定間
隔毎に複数のスキン板取付部材４をそれぞれエポキシ樹
脂等からなる接着材により接着固定する。（図４） （５）接合された基礎スキン板３Ａ，３Ｂを、リブ板２
のスキン板取付部材４をに外嵌させて、基礎スキン板３
Ａ，３Ｂとリブ板２とを組み合わせ、エポキシ樹脂等か
らなる接着材により、基礎スキン板３Ａ，３Ｂの側端面
およびリブ板２と、基礎スキン板３Ａ，３Ｂの側端部内
面とスキン板取付部材４外面とをそれぞれ接着して、基
礎翼体５が形成される。この基礎翼体５は、基礎スキン
板３Ａ，３Ｂの外面からリブ板２の周縁部が少し突出す
る形状となっている。 （６）そして、この基礎翼体５の外周部に、ブリプレグ
シートを所定量その外面が翼体１の外面に沿うように巻
き付けて硬化させ、繊維強化樹脂外層６を形成する。
（図５）
【００１１】上記実施例によれば、 （Ａ）翼体１の製作時に、従来と比較して、接着時にお
ける接着面積が広くならないので、接着剤の乾きによる
接着不良箇所が生じにくい。 （Ｂ）リブ板２と基礎スキン板３Ａ，３Ｂとの接着部が
立体的な接合となるとともに、リブ板２の外周縁も繊維
強化樹脂外層６に食い込んだ状態で接合されるので、翼
体１に負圧が働いたり、または捩じり荷重が負荷された
場合でも、接合部が剥離しにくく、極めて安全性が高
い。 （Ｃ）翼体１が長尺状であっても、リブ板２を介して基
礎スキン板３Ａ，３Ｂ継ぎ足して長尺状に形成できるの
で、長尺状の成形型も不要となり、安価に製造すること
ができる。 （Ｄ）一定間隔ごとにリブ板２が翼体１の外周面近傍に
内在されることから、長尺状の翼体１であっても、正確
な断面形状を保持できる。 （Ｅ）翼体１の形状を変更する場合でも、長さの短いオ
ス型７を取り替えるだけですみ、少量多種生産にも対応
できる。 という効果を奏する。
ける接着面積が広くならないので、接着剤の乾きによる
接着不良箇所が生じにくい。 （Ｂ）リブ板２と基礎スキン板３Ａ，３Ｂとの接着部が
立体的な接合となるとともに、リブ板２の外周縁も繊維
強化樹脂外層６に食い込んだ状態で接合されるので、翼
体１に負圧が働いたり、または捩じり荷重が負荷された
場合でも、接合部が剥離しにくく、極めて安全性が高
い。 （Ｃ）翼体１が長尺状であっても、リブ板２を介して基
礎スキン板３Ａ，３Ｂ継ぎ足して長尺状に形成できるの
で、長尺状の成形型も不要となり、安価に製造すること
ができる。 （Ｄ）一定間隔ごとにリブ板２が翼体１の外周面近傍に
内在されることから、長尺状の翼体１であっても、正確
な断面形状を保持できる。 （Ｅ）翼体１の形状を変更する場合でも、長さの短いオ
ス型７を取り替えるだけですみ、少量多種生産にも対応
できる。 という効果を奏する。
【００１２】なお、上記実施例では、基礎スキン板３
Ａ，３Ｂを製作するのにオス型７を使用したが、もちろ
んメス型であってもよい。
Ａ，３Ｂを製作するのにオス型７を使用したが、もちろ
んメス型であってもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上に述べたごとく本発明によれば、長
さの短い基礎スキン材をリブ板を介して複数個接続する
ことにより、長尺状の翼体が得られるので、長い成形型
を必要とせず、長尺状の翼体を低コストでかつ容易に製
造することができる。また、基礎スキン板とリブ板の接
合部も、スキン板取付部材により立体的な接合面で接着
できるので、負圧や捩じり荷重に充分に対応することが
できる。さらに、一定間隔ごとに翼体に内在されるリブ
板により、長尺の翼体であっても正確な断面を保持する
ことができる。さらにまた、異なる形状の翼体に変更す
る場合でも、長さが短い基礎スキン材の成形型を取り替
えるだけですむので、製造コストを充分に低くすること
ができ、多種少量生産にも対応することができる。
さの短い基礎スキン材をリブ板を介して複数個接続する
ことにより、長尺状の翼体が得られるので、長い成形型
を必要とせず、長尺状の翼体を低コストでかつ容易に製
造することができる。また、基礎スキン板とリブ板の接
合部も、スキン板取付部材により立体的な接合面で接着
できるので、負圧や捩じり荷重に充分に対応することが
できる。さらに、一定間隔ごとに翼体に内在されるリブ
板により、長尺の翼体であっても正確な断面を保持する
ことができる。さらにまた、異なる形状の翼体に変更す
る場合でも、長さが短い基礎スキン材の成形型を取り替
えるだけですむので、製造コストを充分に低くすること
ができ、多種少量生産にも対応することができる。
【図１】本発明に係る繊維強化樹脂製翼の一実施例を示
す部分切欠き斜視図である。
す部分切欠き斜視図である。
【図２】同繊維強化樹脂製翼の製造手順を示す斜視図で
ある。
ある。
【図３】同繊維強化樹脂製翼の製造手順を示す斜視図で
ある。
ある。
【図４】同繊維強化樹脂製翼の製造手順を示す斜視図で
ある。
ある。
【図５】同繊維強化樹脂製翼の製造手順を示す平面図で
ある。
ある。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は従来の繊維強化樹脂製翼の製
造手順を示す説明図である。
造手順を示す説明図である。
１ 翼体 ２ リブ板 3A,3B 基礎スキン板 ４ スキン板取付部材 ５ 基礎翼体 ６ 繊維強化樹脂外層 ７ オス型
Claims (2)
- 【請求項１】 互いに平行に配置された翼形断面の複数
のリブ板と、これらリブ板の両面に外周縁に沿って突設
されたスキン板取付部材と、これらリブ板間でスキン板
取付部材に外嵌して配置されリブ板およびスキン取付部
材にそれぞれ接合されるとともに、前縁部および後縁部
が互いに接合された上下一対の基礎スキン板と、前記リ
ブ板および基礎スキン板の外周面に形成された繊維強化
樹脂外層とからなることを特徴とする繊維強化樹脂製
翼。 - 【請求項２】 成形型を用いて、所定長さで翼体の上下
面に沿う形状の基礎スキン板を成形し、上下の基礎スキ
ン板を合わせて前縁部どうしおよび後縁部どうしをそれ
ぞれ接合し、翼形断面に沿う形状のリブ板を複数枚形成
し、このリブ板の両面にスキン板取付部材を外周縁に沿
って取り付け、互いに平行に配置したリブ板間に、接合
した基礎スキン板を配置して基礎スキン板の両端部をス
キン板取付部材に外嵌させ、リブ板の側面および基礎ス
キン板の側端面と、リブ板の側端部内面とスキン板取付
部材の外面とをそれぞれ接合して基礎翼体を形成し、こ
の基礎翼体の外周面に繊維強化樹脂を塗布して繊維強化
樹脂外層を形成して硬化させることを特徴とする繊維強
化樹脂製翼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26676093A JPH07117789A (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | 繊維強化樹脂製翼およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26676093A JPH07117789A (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | 繊維強化樹脂製翼およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07117789A true JPH07117789A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17435335
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26676093A Pending JPH07117789A (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | 繊維強化樹脂製翼およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07117789A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6136487A (en) * | 1996-03-15 | 2000-10-24 | Minolta Co., Ltd. | Developing method |
| KR20190036879A (ko) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | (주)엘지하우시스 | 블레이드 및 그 제조방법 |
-
1993
- 1993-10-26 JP JP26676093A patent/JPH07117789A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6136487A (en) * | 1996-03-15 | 2000-10-24 | Minolta Co., Ltd. | Developing method |
| KR20190036879A (ko) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | (주)엘지하우시스 | 블레이드 및 그 제조방법 |
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