JPH07119421A - Ｎａ封入中空エンジンバルブの製造方法 - Google Patents
Ｎａ封入中空エンジンバルブの製造方法Info
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- JPH07119421A JPH07119421A JP28872193A JP28872193A JPH07119421A JP H07119421 A JPH07119421 A JP H07119421A JP 28872193 A JP28872193 A JP 28872193A JP 28872193 A JP28872193 A JP 28872193A JP H07119421 A JPH07119421 A JP H07119421A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は高出力、高性能エンジン用排
気弁に多用されているオーステナイト系耐熱鋼とくにＭ
ｎを含み加工硬化し易い材料を使用し、Ｎａを封入した
高精度の中空エンジンバルブを低コストで量産する製造
方法を提供するにある。 【構成】 第１発明はＭｎを含んだ耐熱鋼の中空インゴ
ット材に離型剤を外表面に塗布した芯材を挿入したバル
ブ素材をバルブ軸径まで展伸後芯材を抜きとり従来方法
によりＮａ封入中空バルブを製造する方法、第２〜３発
明は被削性に富む低級材よりなる芯材を前記耐熱鋼のイ
ンゴット内に挿入したバルブ素材をバルブ相当径まで展
伸後芯材をガンドリルにより所定の深さまで穴明加工
し、公知の方法で前記中空バルブを製造する方法で、第
２〜３発明のバルブ素材は中実材と同様に鍛造成形が容
易である。
気弁に多用されているオーステナイト系耐熱鋼とくにＭ
ｎを含み加工硬化し易い材料を使用し、Ｎａを封入した
高精度の中空エンジンバルブを低コストで量産する製造
方法を提供するにある。 【構成】 第１発明はＭｎを含んだ耐熱鋼の中空インゴ
ット材に離型剤を外表面に塗布した芯材を挿入したバル
ブ素材をバルブ軸径まで展伸後芯材を抜きとり従来方法
によりＮａ封入中空バルブを製造する方法、第２〜３発
明は被削性に富む低級材よりなる芯材を前記耐熱鋼のイ
ンゴット内に挿入したバルブ素材をバルブ相当径まで展
伸後芯材をガンドリルにより所定の深さまで穴明加工
し、公知の方法で前記中空バルブを製造する方法で、第
２〜３発明のバルブ素材は中実材と同様に鍛造成形が容
易である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内燃機関に適用される中
空エンジンバルブの製造法改善に関する。
空エンジンバルブの製造法改善に関する。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関、特に自動車用エンジンの高性
能化、低燃費化、希薄燃焼化などの要求に対して、高速
往復動するエンジンバルブの軽量化、高熱伝達化等が重
要な意味を持つ。そのための有力な一手段としてバルブ
を中空化し、軽量化すると共に中空内部に金属Ｎａを封
入して伝熱特性を向上させた「Ｎａ封入中空エンジンバ
ルブ」が、特に高級車を中心に増加している。
能化、低燃費化、希薄燃焼化などの要求に対して、高速
往復動するエンジンバルブの軽量化、高熱伝達化等が重
要な意味を持つ。そのための有力な一手段としてバルブ
を中空化し、軽量化すると共に中空内部に金属Ｎａを封
入して伝熱特性を向上させた「Ｎａ封入中空エンジンバ
ルブ」が、特に高級車を中心に増加している。
【０００３】この中空エンジンバルブの製法としては、
各種の方法が知られているが、実用化されているのは、
軸端穴明加工法（図５）のみである。即ち丸棒素材２
３の一端をアプセット鍛縮２４し、続いて傘部２５を鍛
造した後バルブ軸端側からガンドリルや放電加工法を用
いて、穴明２６加工後Ｎａ２０を注入して軸端封止材１
２で摩擦圧接法により封止する方法である。一方、実用
化には到っていないが、パイプ加工法（図６）があ
る。即ち、中空パイプ２２の一端を、軸端封止材１２で
摩擦圧接後、他端をアプセット鍛縮１５し、更に傘部１
６を鍛造した後、閉塞部１７を除去し、Ｎａ２０を注入
後傘表封止板１９で溶接封止２１する方法である。
各種の方法が知られているが、実用化されているのは、
軸端穴明加工法（図５）のみである。即ち丸棒素材２
３の一端をアプセット鍛縮２４し、続いて傘部２５を鍛
造した後バルブ軸端側からガンドリルや放電加工法を用
いて、穴明２６加工後Ｎａ２０を注入して軸端封止材１
２で摩擦圧接法により封止する方法である。一方、実用
化には到っていないが、パイプ加工法（図６）があ
る。即ち、中空パイプ２２の一端を、軸端封止材１２で
摩擦圧接後、他端をアプセット鍛縮１５し、更に傘部１
６を鍛造した後、閉塞部１７を除去し、Ｎａ２０を注入
後傘表封止板１９で溶接封止２１する方法である。
【０００４】図７に示す如く、バルブ軸径ｄ0 よりも太
径Ｄ0 の円柱材（長さ：Ｌ0 ）の先端を面取７２後、中
央部に開口（内径ｄ0 ）を有する金型内で熱間押出し
（Ｅｘｔｒｕｄｅと言う）により軸部７４（外径ｄ0 ）
を形成すると共に、他端を一部残して残留部７３を形成
する。続いて残留部７３に対して、熱間鍛造により傘部
７５を成形し、軸端部からガンドリル等により切削加工
もしくは放電加工法により、所定深さまで穴明７６加工
後、金属Ｎａ７８を挿入後軸端封止材８０で摩擦圧接７
９により封止してＮａ封入中空エンジンバルブを完成さ
せる。
径Ｄ0 の円柱材（長さ：Ｌ0 ）の先端を面取７２後、中
央部に開口（内径ｄ0 ）を有する金型内で熱間押出し
（Ｅｘｔｒｕｄｅと言う）により軸部７４（外径ｄ0 ）
を形成すると共に、他端を一部残して残留部７３を形成
する。続いて残留部７３に対して、熱間鍛造により傘部
７５を成形し、軸端部からガンドリル等により切削加工
もしくは放電加工法により、所定深さまで穴明７６加工
後、金属Ｎａ７８を挿入後軸端封止材８０で摩擦圧接７
９により封止してＮａ封入中空エンジンバルブを完成さ
せる。
【０００５】
（１）軸端穴明加工法の課題 吸気弁に用いられるマルテンサイト系耐熱鋼（例ＪＩＳ
Ｇ４３１１，ＳＵＨ１１：９％Ｃｒ鋼）では、被削性は
比較的良くガンドリル等による穴明加工は、工業生産的
レベルにある。他方、温度的に苛酷な排気弁用に多用さ
れているオーステナイト系耐熱鋼（例ＪＩＳ４３１１，
ＳＵＨ３５：０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ鋼）
では、被削性は極めて悪く、特にＭｎ含有量が多いため
加工硬化が著しくハドフィールド鋼並に加工硬化し、超
硬ガンドリルを用いても、高々、十数本の弁孔加工で刃
先が摩滅欠落する欠点があった。
Ｇ４３１１，ＳＵＨ１１：９％Ｃｒ鋼）では、被削性は
比較的良くガンドリル等による穴明加工は、工業生産的
レベルにある。他方、温度的に苛酷な排気弁用に多用さ
れているオーステナイト系耐熱鋼（例ＪＩＳ４３１１，
ＳＵＨ３５：０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ鋼）
では、被削性は極めて悪く、特にＭｎ含有量が多いため
加工硬化が著しくハドフィールド鋼並に加工硬化し、超
硬ガンドリルを用いても、高々、十数本の弁孔加工で刃
先が摩滅欠落する欠点があった。
【０００６】又、ガンドリル穴明加工法では中空部内壁
円周方向に加工傷が着き疲労破壊の起点となり易く、危
険なＮａを含有するので、格段の内面粗度向上施策を要
し、製造コストの高騰を招く。一方、放電加工法による
穴明加工では、加工速度が遅いこと、電極消耗及び電力
消費が著しいこと等から、生産コスト面でロスが著し
い。 （２）パイプ加工法の課題 吸気弁用材（ＳＵＨ１１：９％Ｃｒ鋼など）では、比較
的造管は可能なレベルにあるが高価となる。排気弁用材
（ＳＵＨ３５：０．５Ｃｒ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ
鋼など）では、とくに仕上時の冷間加工が極て困難で、
現状技術では外径１０φ以下の造管時に破断を生じ、実
用化のネックとなっている。
円周方向に加工傷が着き疲労破壊の起点となり易く、危
険なＮａを含有するので、格段の内面粗度向上施策を要
し、製造コストの高騰を招く。一方、放電加工法による
穴明加工では、加工速度が遅いこと、電極消耗及び電力
消費が著しいこと等から、生産コスト面でロスが著し
い。 （２）パイプ加工法の課題 吸気弁用材（ＳＵＨ１１：９％Ｃｒ鋼など）では、比較
的造管は可能なレベルにあるが高価となる。排気弁用材
（ＳＵＨ３５：０．５Ｃｒ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ
鋼など）では、とくに仕上時の冷間加工が極て困難で、
現状技術では外径１０φ以下の造管時に破断を生じ、実
用化のネックとなっている。
【０００７】本発明の目的は高出力高性能エンジン用の
排気弁に多用されているオーステナイト系耐熱鋼とくに
Ｍｎを含み加工硬化しやすい材料を使用し、Ｎａを封入
した高精度の中空エンジンバルブを低コストで量産する
製造方法を提供するにある。
排気弁に多用されているオーステナイト系耐熱鋼とくに
Ｍｎを含み加工硬化しやすい材料を使用し、Ｎａを封入
した高精度の中空エンジンバルブを低コストで量産する
製造方法を提供するにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】図１〜４にもとづき第１
〜３発明について説明する。 （１）第１発明は加工が困難で熱膨張係数の大きい中空
インゴット材に加工性に優れ熱膨張係数の小さい芯材の
外表面に離型材（黒鉛など）を塗布し、中空材に挿入し
た後〔図１（ａ)(ｂ）参照〕熱間押出又は引抜加工後仕
上用の冷間引抜き等により所定外径ｄ0 に展伸加工する
〔図１（ｃ）参照〕。その後上記外径ｄ0 の素材を所定
長ｌ0 に切断後高周波加熱等の加熱手段で昇温すると共
に、芯材と同径以下の押棒９を有する圧下ラム８によ
り、芯材と同径以上でかつ外径ｄ0 未満の開孔を有する
ダイを介して芯材６を押出し、中空パイプ５を形成する
〔図１（ｄ)(ｅ)(ｆ）参照〕。
〜３発明について説明する。 （１）第１発明は加工が困難で熱膨張係数の大きい中空
インゴット材に加工性に優れ熱膨張係数の小さい芯材の
外表面に離型材（黒鉛など）を塗布し、中空材に挿入し
た後〔図１（ａ)(ｂ）参照〕熱間押出又は引抜加工後仕
上用の冷間引抜き等により所定外径ｄ0 に展伸加工する
〔図１（ｃ）参照〕。その後上記外径ｄ0 の素材を所定
長ｌ0 に切断後高周波加熱等の加熱手段で昇温すると共
に、芯材と同径以下の押棒９を有する圧下ラム８によ
り、芯材と同径以上でかつ外径ｄ0 未満の開孔を有する
ダイを介して芯材６を押出し、中空パイプ５を形成する
〔図１（ｄ)(ｅ)(ｆ）参照〕。
【０００９】続いて軸端（パイプ端）の一端を摩擦圧接
等により封止材１２で封止し、他端をアプセット工法
（抵抗通電加熱と同時に鍛縮）等により中空球体部１５
を形成し、傘部１６を鍛造成形し、閉塞部１７を除去後
ナトリウム２０を挿入し、封止材１９をプロジェクショ
ン溶接等により、完全密閉後、余肉を除去して傘表２１
を所定形状に仕上げる〔図２（ｇ）〜（ｍ）参照〕。な
お（ｇ）〜（ｍ）の工程は従来公知の技術である。
等により封止材１２で封止し、他端をアプセット工法
（抵抗通電加熱と同時に鍛縮）等により中空球体部１５
を形成し、傘部１６を鍛造成形し、閉塞部１７を除去後
ナトリウム２０を挿入し、封止材１９をプロジェクショ
ン溶接等により、完全密閉後、余肉を除去して傘表２１
を所定形状に仕上げる〔図２（ｇ）〜（ｍ）参照〕。な
お（ｇ）〜（ｍ）の工程は従来公知の技術である。
【００１０】（２）第２発明はエンジンバルブとして耐
熱性、耐酸化性、耐食性等に優れる反面、加工性が劣る
材料の中空インゴット材３１に、エンジンバルブとして
の特性は劣るが加工性に優れた芯材３３を中空材に挿入
した後（場合によっては粉末ＨＩＰ法で両者を密着させ
る）〔図３（ａ）〜（ｂ）工程参照〕熱間押出又は熱間
引抜後、仕上用の冷間引抜き等により所定外径ｄ0 に展
伸する〔図３（ｃ）工程参照〕。上記外径ｄ0 の素材を
所定長ｌ0 に切断後〔図３（ｄ）工程参照〕、アプセッ
ト工法（素材に直接通電加熱し同時に鍛縮する工法）等
により、軸端の一端を球状３６に成形し、傘部３７を鍛
造成形する。この時傘表部に凹部３８を成形すると一層
好ましい〔図３（ｅ)(ｆ）工程参照〕。
熱性、耐酸化性、耐食性等に優れる反面、加工性が劣る
材料の中空インゴット材３１に、エンジンバルブとして
の特性は劣るが加工性に優れた芯材３３を中空材に挿入
した後（場合によっては粉末ＨＩＰ法で両者を密着させ
る）〔図３（ａ）〜（ｂ）工程参照〕熱間押出又は熱間
引抜後、仕上用の冷間引抜き等により所定外径ｄ0 に展
伸する〔図３（ｃ）工程参照〕。上記外径ｄ0 の素材を
所定長ｌ0 に切断後〔図３（ｄ）工程参照〕、アプセッ
ト工法（素材に直接通電加熱し同時に鍛縮する工法）等
により、軸端の一端を球状３６に成形し、傘部３７を鍛
造成形する。この時傘表部に凹部３８を成形すると一層
好ましい〔図３（ｅ)(ｆ）工程参照〕。
【００１１】続いて傘部３７と反対の軸端から、芯材３
５の直径にほぼ等しい外径のガンドリル４０により、所
定深さまで穴明け加工を行ない〔図３（ｇ）工程参
照〕、傘表の凹部３８に、耐熱鋼又は耐熱合金（例えば
ステライト合金やインコネルなど）を肉盛溶接４４後成
形仕上げし、他端開口部３９より金属ナトリウム４１を
挿入し、封止材４２で摩擦圧接４３して完成する。
５の直径にほぼ等しい外径のガンドリル４０により、所
定深さまで穴明け加工を行ない〔図３（ｇ）工程参
照〕、傘表の凹部３８に、耐熱鋼又は耐熱合金（例えば
ステライト合金やインコネルなど）を肉盛溶接４４後成
形仕上げし、他端開口部３９より金属ナトリウム４１を
挿入し、封止材４２で摩擦圧接４３して完成する。
【００１２】第３発明はエンジンバルブとして耐熱性、
耐酸化性、耐食性等に優れる反面、加工性が劣る材料の
中空インゴット１に、エンジンバルブとしての特性は劣
るが加工性に優れた芯材３を中空材の空洞部２に挿入し
た後〔図４（ａ）〜（ｂ）工程参照〕、熱間押出し又は
熱間引抜後、仕上用冷間引抜き等により所定外径Ｄ0に
展伸する〔図４（ｃ）工程参照〕。上記外径Ｄ0 の素材
を所定長Ｌ0 に切断後〔図４（ｄ）工程参照〕、面取り
加工５６を施した一端側を先頭にして内径ｄ0 の金型に
より熱間押出し工法（Ｅｘｔｒｕｄｅ工法）により所定
長の軸部５８（外径ｄ0 ）を形成すると共に素材の他端
（外径Ｄ0 ）の一部を残し残留部５７を形成する。
耐酸化性、耐食性等に優れる反面、加工性が劣る材料の
中空インゴット１に、エンジンバルブとしての特性は劣
るが加工性に優れた芯材３を中空材の空洞部２に挿入し
た後〔図４（ａ）〜（ｂ）工程参照〕、熱間押出し又は
熱間引抜後、仕上用冷間引抜き等により所定外径Ｄ0に
展伸する〔図４（ｃ）工程参照〕。上記外径Ｄ0 の素材
を所定長Ｌ0 に切断後〔図４（ｄ）工程参照〕、面取り
加工５６を施した一端側を先頭にして内径ｄ0 の金型に
より熱間押出し工法（Ｅｘｔｒｕｄｅ工法）により所定
長の軸部５８（外径ｄ0 ）を形成すると共に素材の他端
（外径Ｄ0 ）の一部を残し残留部５７を形成する。
【００１３】続いて、上下一対の金型（不記載）で傘部
６０を鍛造成形する。この時、傘表部に凹部６１を成形
するのが一層好ましい〔図４（ｄ）〜（ｆ）工程参
照〕。次に軸端不定形部を切断後、軸端側から、芯材５
９に相当する直径を有するガンドリル６２により所定深
さまで穴明加工６３を行ない〔図４（ｇ）工程参照〕、
傘表凹部６１に耐熱鋼又は耐熱合金６４を肉盛溶接後、
他端開口部６３より金属Ｎａ６５を挿入し、封止材６６
を摩擦圧接し、完成する。
６０を鍛造成形する。この時、傘表部に凹部６１を成形
するのが一層好ましい〔図４（ｄ）〜（ｆ）工程参
照〕。次に軸端不定形部を切断後、軸端側から、芯材５
９に相当する直径を有するガンドリル６２により所定深
さまで穴明加工６３を行ない〔図４（ｇ）工程参照〕、
傘表凹部６１に耐熱鋼又は耐熱合金６４を肉盛溶接後、
他端開口部６３より金属Ｎａ６５を挿入し、封止材６６
を摩擦圧接し、完成する。
【００１４】
（１）第１発明では（図１〜２参照）加工性に優れた芯
材３を中空インゴット１の中に挿入しているため、熱間
鍛伸及び冷間仕上展伸時に、恰も中実材の如き塑性変形
挙動をする。特に冷間仕上時に於て、従来の中空状態で
の成形時には、破断を生じ易かったが、芯材の効果によ
り破断を防止できる。芯材３の外表面に黒鉛等の離型剤
４を塗布してあるので、熱間鍛伸時に中空インゴット１
と芯材３の界面が鍛接されることはない。
材３を中空インゴット１の中に挿入しているため、熱間
鍛伸及び冷間仕上展伸時に、恰も中実材の如き塑性変形
挙動をする。特に冷間仕上時に於て、従来の中空状態で
の成形時には、破断を生じ易かったが、芯材の効果によ
り破断を防止できる。芯材３の外表面に黒鉛等の離型剤
４を塗布してあるので、熱間鍛伸時に中空インゴット１
と芯材３の界面が鍛接されることはない。
【００１５】中空インゴット１材には熱膨張係数の大き
い材料を用いるのに対して芯材３は熱膨張係数の小さい
材料を用いるため図１の（ｅ）工程に於て、高周波誘導
等により加熱することにより、芯材３よりも外周材１の
方が熱膨張が大きいため冷間仕上引抜加工時の自緊応力
は消滅し、かつ、界面が離型材３を介して鍛接されてい
ないので、押棒９により、容易に芯材６を除去できる。
い材料を用いるのに対して芯材３は熱膨張係数の小さい
材料を用いるため図１の（ｅ）工程に於て、高周波誘導
等により加熱することにより、芯材３よりも外周材１の
方が熱膨張が大きいため冷間仕上引抜加工時の自緊応力
は消滅し、かつ、界面が離型材３を介して鍛接されてい
ないので、押棒９により、容易に芯材６を除去できる。
【００１６】（２）第２発明では（図３参照）加工性に
優れた芯材３３を中空インゴット３１の中に挿入してい
るため、熱間及び冷間展伸時に、恰も中実材の如き塑性
流動挙動をする。特に、冷間展伸時に従来の中空状態で
の成形時に破断を生じ易かったが、芯材３３の効果によ
り、破断を完全に阻止できる。中空インゴット３１と芯
材３３の界面には離型剤等の異物がないので、両部材の
界面は熱間展伸時に鍛接（拡散接合的挙動による）され
ている。バルブ成形時の球状部３６及び傘部３７の成形
に於て、変形した芯材３５ａ及び３５ｂは傘表３８に顔
を出しているが、このままでは、バルブ作動時の耐熱、
耐食性能で問題となるが、傘表部に耐熱鋼又は耐熱合金
を肉盛溶接４４するので、耐熱、耐食性は母材と同等以
上となる。
優れた芯材３３を中空インゴット３１の中に挿入してい
るため、熱間及び冷間展伸時に、恰も中実材の如き塑性
流動挙動をする。特に、冷間展伸時に従来の中空状態で
の成形時に破断を生じ易かったが、芯材３３の効果によ
り、破断を完全に阻止できる。中空インゴット３１と芯
材３３の界面には離型剤等の異物がないので、両部材の
界面は熱間展伸時に鍛接（拡散接合的挙動による）され
ている。バルブ成形時の球状部３６及び傘部３７の成形
に於て、変形した芯材３５ａ及び３５ｂは傘表３８に顔
を出しているが、このままでは、バルブ作動時の耐熱、
耐食性能で問題となるが、傘表部に耐熱鋼又は耐熱合金
を肉盛溶接４４するので、耐熱、耐食性は母材と同等以
上となる。
【００１７】バルブ成形時の球状部３６及び傘部３７の
成形に於て、素材は芯材３５により、鍛接されて一体化
即ち中実化されているため、単一材の中実材と全く同様
に鍛造成形される。図３の工程（ｇ）の軸端からのガン
ドリル等による穴明加工に於て、芯材３５には、炭素鋼
又は低合金鋼等の低価格かつ加工性容易な材料が用いら
れているため、加工硬化が殆どなく、ドリル刃先が容易
に切込むため加工速度が早くかつドリル寿命が長くな
る。
成形に於て、素材は芯材３５により、鍛接されて一体化
即ち中実化されているため、単一材の中実材と全く同様
に鍛造成形される。図３の工程（ｇ）の軸端からのガン
ドリル等による穴明加工に於て、芯材３５には、炭素鋼
又は低合金鋼等の低価格かつ加工性容易な材料が用いら
れているため、加工硬化が殆どなく、ドリル刃先が容易
に切込むため加工速度が早くかつドリル寿命が長くな
る。
【００１８】工程（ｄ）に於て、芯材３５と外周材３４
との界面は鍛接されているため、工程（ｇ）の穴明加工
に於て、芯材３５とドリル４０との加工中心が仮にずれ
たとしても、残留芯材（半月状となる）は穴内で剥離し
たり、落下する様なことはない。又芯材３５は低級材で
あるが、軸内に残留しても、密閉型の中空材であるた
め、エンジン燃焼ガス雰囲気に曝されることがないの
で、耐酸化、耐食上全く問題がない。芯材３５は、本工
法に於て、不可避的に傘表３８に顔を出すこととなる
が、該傘表に耐熱鋼又は耐熱合金４４を肉盛することに
より、高温強度（クリープ高温疲労など）を補強でき、
かつ、耐酸化、耐食性を従来方式に比べて同等以上にで
きる。
との界面は鍛接されているため、工程（ｇ）の穴明加工
に於て、芯材３５とドリル４０との加工中心が仮にずれ
たとしても、残留芯材（半月状となる）は穴内で剥離し
たり、落下する様なことはない。又芯材３５は低級材で
あるが、軸内に残留しても、密閉型の中空材であるた
め、エンジン燃焼ガス雰囲気に曝されることがないの
で、耐酸化、耐食上全く問題がない。芯材３５は、本工
法に於て、不可避的に傘表３８に顔を出すこととなる
が、該傘表に耐熱鋼又は耐熱合金４４を肉盛することに
より、高温強度（クリープ高温疲労など）を補強でき、
かつ、耐酸化、耐食性を従来方式に比べて同等以上にで
きる。
【００１９】（３）第３発明では（図４参照）加工性に
優れた芯材５３を中空インゴット５１の中に挿入してい
るため、熱間及び冷間展伸時に、恰も中実材の如き塑性
流動挙動をする。特に、冷間展伸時に従来、耐熱材製中
実パイプを造管するに際し、中空インゴットからの成形
時に破断を生じ易かったが芯材の効果により、破断を完
全に阻止できる。中空インゴット５１と芯材５３の界面
には離型剤等の異物がないので両部材の界面は熱間展伸
時に鍛接されている。又Ｅｘｔｒｕｄｅ工法による軸部
５８及び残留部５７の芯材５５及び５９は上述の如く鍛
接されているので外周部５４及び内部５５に沿って、恰
も単一材の如く挙動するので、芯材はほぼ計算通りの形
状、寸法となる。
優れた芯材５３を中空インゴット５１の中に挿入してい
るため、熱間及び冷間展伸時に、恰も中実材の如き塑性
流動挙動をする。特に、冷間展伸時に従来、耐熱材製中
実パイプを造管するに際し、中空インゴットからの成形
時に破断を生じ易かったが芯材の効果により、破断を完
全に阻止できる。中空インゴット５１と芯材５３の界面
には離型剤等の異物がないので両部材の界面は熱間展伸
時に鍛接されている。又Ｅｘｔｒｕｄｅ工法による軸部
５８及び残留部５７の芯材５５及び５９は上述の如く鍛
接されているので外周部５４及び内部５５に沿って、恰
も単一材の如く挙動するので、芯材はほぼ計算通りの形
状、寸法となる。
【００２０】本発明に基くＥｘｔｒｕｄｅ工法では、素
材径Ｄ0 を一定に保ち、軸径ｄ0 を変数としうるので、
任意の軸径ｄ0 を得ることができる（注、関連発明にお
いても、軸径に対応した多種類の素材を準備する必要が
あった。）。バルブ成形時の残留部５７及び傘部６０の
成形後、変形した芯材５５及び６２は、傘表に顔を出す
こととなり、このままでは、バルブ作動時の高温燃焼雰
囲気下の耐熱、耐食性能で問題となるが、傘表部６０に
耐熱鋼又は耐熱合金等で肉盛溶接６４するので、耐熱、
耐食性は母材５８及び６０と同等以上となる。
材径Ｄ0 を一定に保ち、軸径ｄ0 を変数としうるので、
任意の軸径ｄ0 を得ることができる（注、関連発明にお
いても、軸径に対応した多種類の素材を準備する必要が
あった。）。バルブ成形時の残留部５７及び傘部６０の
成形後、変形した芯材５５及び６２は、傘表に顔を出す
こととなり、このままでは、バルブ作動時の高温燃焼雰
囲気下の耐熱、耐食性能で問題となるが、傘表部６０に
耐熱鋼又は耐熱合金等で肉盛溶接６４するので、耐熱、
耐食性は母材５８及び６０と同等以上となる。
【００２１】工程（ｇ）の軸端からガンドリル等により
穴明加工するに際して、芯材５９及び６２には炭素鋼や
低合金鋼等の低価格かつ加工容易な材料を用いているの
で、加工硬化は殆どなく、ドリル刃先が容易に切込むた
め、加工速度が早くかつドリル寿命が長くなる。工程
（ｃ）に於て、芯材５５と外周材５４との界面は鍛接さ
れているため工程（ｇ）の穴明加工に於て、芯材５９と
ドリル６２との加工中心が仮にずれたとしても、残留芯
材（半月状となっている）は穴内で剥離したり、脱落す
る様なことはない。また、芯材５５，５９，６２は低級
材であるが、軸内に残留しても密閉型の中空材であるた
め、エンジン燃焼ガス雰囲気に曝されることがないので
耐酸化、耐食性上全く問題がない。
穴明加工するに際して、芯材５９及び６２には炭素鋼や
低合金鋼等の低価格かつ加工容易な材料を用いているの
で、加工硬化は殆どなく、ドリル刃先が容易に切込むた
め、加工速度が早くかつドリル寿命が長くなる。工程
（ｃ）に於て、芯材５５と外周材５４との界面は鍛接さ
れているため工程（ｇ）の穴明加工に於て、芯材５９と
ドリル６２との加工中心が仮にずれたとしても、残留芯
材（半月状となっている）は穴内で剥離したり、脱落す
る様なことはない。また、芯材５５，５９，６２は低級
材であるが、軸内に残留しても密閉型の中空材であるた
め、エンジン燃焼ガス雰囲気に曝されることがないので
耐酸化、耐食性上全く問題がない。
【００２２】
【実施例】以下図１〜２を参照し本第１発明の実施例に
ついて説明する。 〔実施例１〕図１の工程に従いＪＩＳＧ４３１１，ＳＵ
Ｈ３５（オーステナイト系ステンレス鋼、０．５Ｃｒ−
２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ鋼）を用いた中空インゴット
１（外径約６００φ、内径３２０φ、全長１５００ｍ
ｍ、内径面は機械仕上げ）に、ＪＩＳＧ４１０４，ＳＣ
ｒ４３０（クロム鋼、０．３Ｃ−１Ｃｒ鋼、外径３１７
φ、全長１５００ｍｍ）丸棒３の外表面に黒鉛４を約２
ｍｍ厚さに塗布後挿入した。
ついて説明する。 〔実施例１〕図１の工程に従いＪＩＳＧ４３１１，ＳＵ
Ｈ３５（オーステナイト系ステンレス鋼、０．５Ｃｒ−
２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ鋼）を用いた中空インゴット
１（外径約６００φ、内径３２０φ、全長１５００ｍ
ｍ、内径面は機械仕上げ）に、ＪＩＳＧ４１０４，ＳＣ
ｒ４３０（クロム鋼、０．３Ｃ−１Ｃｒ鋼、外径３１７
φ、全長１５００ｍｍ）丸棒３の外表面に黒鉛４を約２
ｍｍ厚さに塗布後挿入した。
【００２３】引続き、１２１０℃×２ｈｒの均熱保持
後、熱間鍛伸により２５φまで成形した。更に５回の熱
間引抜き加工により６．８φまで成形後、冷間引抜きに
より６．６φに仕上げ加工を施した。引続き、長さ２３
５に切断後、高周波誘導により７００℃に加熱後、３．
２φの押棒により芯材を除去し、内径３．５φのパイプ
を得た。さらに以下、図２の工程に従い、傘外径３０．
５φのＮａ中空バルブを完成させた。
後、熱間鍛伸により２５φまで成形した。更に５回の熱
間引抜き加工により６．８φまで成形後、冷間引抜きに
より６．６φに仕上げ加工を施した。引続き、長さ２３
５に切断後、高周波誘導により７００℃に加熱後、３．
２φの押棒により芯材を除去し、内径３．５φのパイプ
を得た。さらに以下、図２の工程に従い、傘外径３０．
５φのＮａ中空バルブを完成させた。
【００２４】次に図３を参照して第２発明について説明
する。 〔実施例２〕ＪＩＳＧ４３１１，ＳＵＨ３５（オーステ
ナイト系ステンレス鋼、０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−
９Ｍｎ鋼）を用いた中空インゴット３１（外径６００
φ、内径３２０φ、全長１５００ｍｍ、内径面は機械仕
上げ）に、ＪＩＳＧ４１０４，ＳＣｒ４３０（クロム
鋼、０．３Ｃ−１Ｃｒ鋼、外径３１９φ、全長１５００
ｍｍ）の丸棒３３を挿入後、１２１０℃×２ｈｒの均熱
加熱後熱間鍛伸と熱間引抜き加工により６．８φまで成
形後、冷間引抜きにより、ｄ0 ＝６．６φに仕上げた。
する。 〔実施例２〕ＪＩＳＧ４３１１，ＳＵＨ３５（オーステ
ナイト系ステンレス鋼、０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−
９Ｍｎ鋼）を用いた中空インゴット３１（外径６００
φ、内径３２０φ、全長１５００ｍｍ、内径面は機械仕
上げ）に、ＪＩＳＧ４１０４，ＳＣｒ４３０（クロム
鋼、０．３Ｃ−１Ｃｒ鋼、外径３１９φ、全長１５００
ｍｍ）の丸棒３３を挿入後、１２１０℃×２ｈｒの均熱
加熱後熱間鍛伸と熱間引抜き加工により６．８φまで成
形後、冷間引抜きにより、ｄ0 ＝６．６φに仕上げた。
【００２５】次に長さ２２０に切断後、アプセット工法
により、直接通電により、棒端の一方を１２５０℃に加
熱と共に軸方向に押圧機により鍛縮し、最大径１７φの
球状部３６を成形し、次工程の鍛造機により傘外径３
０．５φ、最大深さ２．３ｍｍの凹部３８を有する傘部
３７を形成した。次に、軸端部から外径３．４φのガン
ドリルにて、５０ｍｍ／ｍｉｎの送り速度で深さ５０ｍ
ｍの深穴３９を得た。続いて、傘表部の凹部３８に対し
て、Ｎｉｍｏｎｉｃ８０Ａ（Ｎｉ基合金）の粉末を用い
て、プラズマ肉盛溶接により凹部３８の中心から外周に
向けて、螺旋状に肉盛溶接後、傘表の余盛部を除去し
た。続いて、軸端の開口部３９から金属Ｎａ４１を挿入
後、軸端封止材４２を摩擦圧接法により接合して、Ｎａ
封入中空エンジンバルブを完成した。
により、直接通電により、棒端の一方を１２５０℃に加
熱と共に軸方向に押圧機により鍛縮し、最大径１７φの
球状部３６を成形し、次工程の鍛造機により傘外径３
０．５φ、最大深さ２．３ｍｍの凹部３８を有する傘部
３７を形成した。次に、軸端部から外径３．４φのガン
ドリルにて、５０ｍｍ／ｍｉｎの送り速度で深さ５０ｍ
ｍの深穴３９を得た。続いて、傘表部の凹部３８に対し
て、Ｎｉｍｏｎｉｃ８０Ａ（Ｎｉ基合金）の粉末を用い
て、プラズマ肉盛溶接により凹部３８の中心から外周に
向けて、螺旋状に肉盛溶接後、傘表の余盛部を除去し
た。続いて、軸端の開口部３９から金属Ｎａ４１を挿入
後、軸端封止材４２を摩擦圧接法により接合して、Ｎａ
封入中空エンジンバルブを完成した。
【００２６】〔実施例３〕実施例１では耐熱鋼の中空イ
ンゴット３１に加工性（延展性及び切削研削性など）に
優れた低級材の芯材３３を挿入して所定径の細径棒から
エンジンバルブを成形したが、下記の方法による細径棒
からスタートして成形しても良い。即ち、耐熱鋼の溶湯
からＮ2 ガス雰囲気中でアトマイズ（噴霧）装置によ
り、金属粉末にし、キャニング（缶詰）工程に於て、炭
素鋼製円筒容器の中央軸方向に芯材となる低級鋼棒を同
軸設置し、容器と芯材の空間に、上記金属粉末を充填後
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）により粉末焼結した後、容
器部分の材料を除去後、所定径まで熱間＆冷間成形する
粉末冶金法による細径棒からスタートしても良い。
ンゴット３１に加工性（延展性及び切削研削性など）に
優れた低級材の芯材３３を挿入して所定径の細径棒から
エンジンバルブを成形したが、下記の方法による細径棒
からスタートして成形しても良い。即ち、耐熱鋼の溶湯
からＮ2 ガス雰囲気中でアトマイズ（噴霧）装置によ
り、金属粉末にし、キャニング（缶詰）工程に於て、炭
素鋼製円筒容器の中央軸方向に芯材となる低級鋼棒を同
軸設置し、容器と芯材の空間に、上記金属粉末を充填後
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）により粉末焼結した後、容
器部分の材料を除去後、所定径まで熱間＆冷間成形する
粉末冶金法による細径棒からスタートしても良い。
【００２７】〔実施例４〕エンジンバルブとなる耐熱鋼
には、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍｎ鋼の例で述べたが、同様に切削
性の悪いインコネルなどの耐熱合金を用いても良い。
には、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍｎ鋼の例で述べたが、同様に切削
性の悪いインコネルなどの耐熱合金を用いても良い。
【００２８】次に図４を参照して本第３発明について説
明する。 〔実施例５〕ＪＩＳＧ４３１１，ＳＵＨ３５（オーステ
ナイト系耐熱鋼、０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ
鋼）を用いた中空インゴット（外径６００φ、内径３２
０φ、全長１５００ｍｍ、内径面は機械仕上げ）にＪＩ
ＳＧ３１０１，ＳＳ４１（一般構造用鋼、外径３１９
φ、全長１５００ｍｍ）の丸棒を挿入後、１２１０℃×
６ｈｒの均熱加熱後、熱間鍛伸と熱間引抜き加工により
Ｄ0 ＝１７．０φまで成形し、ショットブラストで脱ス
ケールした。次に、全長３４．５（Ｌ0 ）に切断し、面
取５６（１ｃ）後、Ｅｘｔｒｕｄｅ工法により軸径ｄ0
＝６．６ｍｍφに押出した後、残留部５７を鍛造成形し
て傘外径３０．５φ、最大深さ２．３ｍｍの半月状凹部
６１を有する傘部を成形した。
明する。 〔実施例５〕ＪＩＳＧ４３１１，ＳＵＨ３５（オーステ
ナイト系耐熱鋼、０．５Ｃ−２１Ｃｒ−４Ｎｉ−９Ｍｎ
鋼）を用いた中空インゴット（外径６００φ、内径３２
０φ、全長１５００ｍｍ、内径面は機械仕上げ）にＪＩ
ＳＧ３１０１，ＳＳ４１（一般構造用鋼、外径３１９
φ、全長１５００ｍｍ）の丸棒を挿入後、１２１０℃×
６ｈｒの均熱加熱後、熱間鍛伸と熱間引抜き加工により
Ｄ0 ＝１７．０φまで成形し、ショットブラストで脱ス
ケールした。次に、全長３４．５（Ｌ0 ）に切断し、面
取５６（１ｃ）後、Ｅｘｔｒｕｄｅ工法により軸径ｄ0
＝６．６ｍｍφに押出した後、残留部５７を鍛造成形し
て傘外径３０．５φ、最大深さ２．３ｍｍの半月状凹部
６１を有する傘部を成形した。
【００２９】次に、軸端部の不定形部を切断除去し、軸
端面から外径３．４φのガンドリル６２にて、６０ｍｍ
／ｍｉｎの送り速度で、深さ６８ｍｍの深穴６３を明
け、中空部を形成した。続いて、傘表部の凹部６１に対
して、Ｎｉｍｏｎｉｃ８０Ａ（Ｎｉ基合金）の粉末を用
いてプラズマ肉盛溶接により凹部６１の外周から中心に
向けて螺旋状に肉盛溶接６４後、傘表の余盛部を切削除
去した。続いて、軸端の深穴６３から金属ナトリウムを
所定量挿入後、軸端封止材６６を摩擦圧接法によりシー
ル溶接して、Ｎａ封入中空エンジンバルブを完成した。
端面から外径３．４φのガンドリル６２にて、６０ｍｍ
／ｍｉｎの送り速度で、深さ６８ｍｍの深穴６３を明
け、中空部を形成した。続いて、傘表部の凹部６１に対
して、Ｎｉｍｏｎｉｃ８０Ａ（Ｎｉ基合金）の粉末を用
いてプラズマ肉盛溶接により凹部６１の外周から中心に
向けて螺旋状に肉盛溶接６４後、傘表の余盛部を切削除
去した。続いて、軸端の深穴６３から金属ナトリウムを
所定量挿入後、軸端封止材６６を摩擦圧接法によりシー
ル溶接して、Ｎａ封入中空エンジンバルブを完成した。
【００３０】〔実施例６〕実施例５では、耐熱鋼の中空
インゴット５１に加工性（延展性及び切削研削性など）
に優れた低級材の芯材５２を挿入して所定径の細径棒か
らエンジンバルブを成形したが、下記の方法による細径
棒からスタートして成形しても良い。即ち、耐熱鋼の溶
湯からＮ2 ガス雰囲気中でアトマイズ（噴霧）装置によ
り、金属粉末にし、キャニング（缶詰）工程に於て、炭
素鋼製円筒容器の中央軸方向に芯材となる低級鋼棒を同
軸設置し、容器と芯材の空間に、上記金属粉末を充填後
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）により粉末焼結した後、容
器部分の材料を除去後、所定径まで熱間＆冷間成形する
粉末冶金法による細径棒からスタートしても良い。
インゴット５１に加工性（延展性及び切削研削性など）
に優れた低級材の芯材５２を挿入して所定径の細径棒か
らエンジンバルブを成形したが、下記の方法による細径
棒からスタートして成形しても良い。即ち、耐熱鋼の溶
湯からＮ2 ガス雰囲気中でアトマイズ（噴霧）装置によ
り、金属粉末にし、キャニング（缶詰）工程に於て、炭
素鋼製円筒容器の中央軸方向に芯材となる低級鋼棒を同
軸設置し、容器と芯材の空間に、上記金属粉末を充填後
ＨＩＰ（熱間静水圧プレス）により粉末焼結した後、容
器部分の材料を除去後、所定径まで熱間＆冷間成形する
粉末冶金法による細径棒からスタートしても良い。
【００３１】〔実施例７〕エンジンバルブとなる耐熱鋼
には、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍｎ鋼の例で述べたが、同様に切削
性の悪いインコネルなどの耐熱合金を用いても良い。
には、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍｎ鋼の例で述べたが、同様に切削
性の悪いインコネルなどの耐熱合金を用いても良い。
【００３２】〔実施例８〕芯材には軟鋼もしくは、Ｓを
含有する快削鋼を用いるとなお好ましい。
含有する快削鋼を用いるとなお好ましい。
【００３３】
【発明の効果】第１発明によれば、排気弁用に多用され
ているオーステナイト系耐熱鋼、とくにＭｎを含み加工
硬化しやすい材料を用いてＮａを封入した中空エンジン
バルブを製作するに当り、超硬ガンドリルを用いても高
々十数本しか加工できなかった軸端穴明加工法や、高コ
ストかつ低能率な放電穴明加工法及び造管時の破断によ
りパイプ素材が供給できなかったパイプ加工法の課題を
一挙に解決できた。
ているオーステナイト系耐熱鋼、とくにＭｎを含み加工
硬化しやすい材料を用いてＮａを封入した中空エンジン
バルブを製作するに当り、超硬ガンドリルを用いても高
々十数本しか加工できなかった軸端穴明加工法や、高コ
ストかつ低能率な放電穴明加工法及び造管時の破断によ
りパイプ素材が供給できなかったパイプ加工法の課題を
一挙に解決できた。
【００３４】第２発明によれば、排気弁に多用されるオ
ーステナイト系耐熱鋼、耐熱合金、とくにＭｎを多量に
含み加工硬化しやすい材料を用いて、Ｎａを封入した中
空エンジンバルブを製作するに当り、高価な超硬ガンド
リル（１本当り１〜２万円）を用いても十数本のバルブ
しか軸端から穴明加工できなかった。又、放電加工の場
合にも、高価な放電電極の消耗と低能率な加工速度及び
排液対策により、安価にエンジンバルブを提供できなか
ったが、本第２発明により、従来の中実バルブ材価格と
同程度の中空バルブ用素材（芯材は切粉となるが低級材
使用）を提供できかつ、芯材は切削性が良いため、ガン
ドリルの折損やチッピングが生ぜず１回の刃付けで１０
０本以上の中空バルブの穴明加工が可能となった。
ーステナイト系耐熱鋼、耐熱合金、とくにＭｎを多量に
含み加工硬化しやすい材料を用いて、Ｎａを封入した中
空エンジンバルブを製作するに当り、高価な超硬ガンド
リル（１本当り１〜２万円）を用いても十数本のバルブ
しか軸端から穴明加工できなかった。又、放電加工の場
合にも、高価な放電電極の消耗と低能率な加工速度及び
排液対策により、安価にエンジンバルブを提供できなか
ったが、本第２発明により、従来の中実バルブ材価格と
同程度の中空バルブ用素材（芯材は切粉となるが低級材
使用）を提供できかつ、芯材は切削性が良いため、ガン
ドリルの折損やチッピングが生ぜず１回の刃付けで１０
０本以上の中空バルブの穴明加工が可能となった。
【００３５】第３発明では、Ｅｘｔｒｕｄｅ工法を適用
するため、一定の素材径Ｄ0 から任意の軸径ｄ0 の中空
バルブを製造できる。又、アプセット工法への関連発明
適用時の素材径ｄ0 に比べて、本第３発明の素材径Ｄ0
は太径であるので素材コストは安価となる。又本発明で
は、太径Ｄ0 の素材を１種ないし高々３種揃えるだけで
良く、海外生産時の素材調達が容易となり、さらに芯材
５２については、第２発明と同様の作用効果を有する。
するため、一定の素材径Ｄ0 から任意の軸径ｄ0 の中空
バルブを製造できる。又、アプセット工法への関連発明
適用時の素材径ｄ0 に比べて、本第３発明の素材径Ｄ0
は太径であるので素材コストは安価となる。又本発明で
は、太径Ｄ0 の素材を１種ないし高々３種揃えるだけで
良く、海外生産時の素材調達が容易となり、さらに芯材
５２については、第２発明と同様の作用効果を有する。
【図１】第１発明に係るＮａ封入中空エンジンバルブの
製造方法を示す図。
製造方法を示す図。
【図２】第１発明に係るＮａ封入中空エンジンバルブの
製造方法で図１の続工程を示す図。
製造方法で図１の続工程を示す図。
【図３】第２発明に係るＮａ封入中空エンジンバルブの
製造方法を示す図。
製造方法を示す図。
【図４】第３発明に係るＮａ封入中空エンジンバルブの
製造方法を示す図。
製造方法を示す図。
【図５】従来形Ｎａ封入中空エンジンバルブの耐熱鋼製
素材よりの軸端穴明加工法を示す図。
素材よりの軸端穴明加工法を示す図。
【図６】従来形Ｎａ封入エンジンバルブのパイプ素材よ
りの製造方法を示す図。
りの製造方法を示す図。
【図７】太径で短い円柱材よりＥｘｔｒｕｄｅ鍛伸を介
してバルブ軸部を形成し以下図５と同様の方法でＮａ封
入エンジンバルブを加工する従来形製造方法を示す図。
してバルブ軸部を形成し以下図５と同様の方法でＮａ封
入エンジンバルブを加工する従来形製造方法を示す図。
１…中空インゴット、２…内径穴、３…芯材、４…離型
剤、１５…中空球、１６…傘部、２０…金属Ｎａ、２１
…傘表部、３１…中空インゴット、３３…芯材、３４…
バルブ素材、３５…芯材、３６…球体部、３７…傘部、
４２…軸端封止部、４４…肉盛溶接、５４…太径のバル
ブ素材、５７…残留部、５９…芯材。
剤、１５…中空球、１６…傘部、２０…金属Ｎａ、２１
…傘表部、３１…中空インゴット、３３…芯材、３４…
バルブ素材、３５…芯材、３６…球体部、３７…傘部、
４２…軸端封止部、４４…肉盛溶接、５４…太径のバル
ブ素材、５７…残留部、５９…芯材。
Claims (3)
- 【請求項１】 熱膨張係数の小さい芯材（３）の外表面
に離型剤（４）を塗布後、中空インゴット（１）に挿入
し、エンジンバルブの軸径（ｄ0 ）まで展伸後所定長
（ｌ0 ）に切断し、加熱昇温して押し棒（９）により芯
材（６）を除去した後一端を封止し、他端を加熱鍛縮し
て中空球（１５）を形成後傘部（１６）を形成し金属Ｎ
ａ（２０）を挿入後、傘表部（２１）を封止溶接するこ
とを特徴とするＮａ封入中空エンジンバルブの製造方
法。 - 【請求項２】 被削性に富む低級材から成る芯材（３
３）の周りに被削性に劣るが耐熱性に優れた材料を同軸
に予め配置した中空インゴットをバルブ素材としてエン
ジンバルブ軸径相当径（ｄ0 ）まで展伸した後、所定長
（ｌ0 ）に切断し、その一端を加熱鍛縮して球体部（３
６）を成形し、続いて傘部（３７）を鍛造成形し、軸端
側から芯材部（３５）の所定長を切削除去後Ｎａを注入
し、軸端封止材（４２）でシール溶接すると共に、傘表
部の低級鋼外表面に耐熱材料を肉盛溶接（４４）するこ
とを特徴とするＮａ封入中空エンジンバルブの製造方
法。 - 【請求項３】 バルブ軸径（ｄ0 ）よりも太径（Ｄ0 ）
のバルブ素材（５４）の一端を、バルブ軸径（ｄ0 ）に
相当する開口部を有する下型から所定長だけ押し出し成
形した後、バルブ素材（５４）の他端の残留部より傘
（６０）を成形し、軸端側から切削加工により、所定長
だけ穴明加工後金属Ｎａを封入する中空エンジンバルブ
の製造方法に於て、被削性に富む低級材から成る芯材
（５５）の周りに被削性に劣るが耐熱性に優れた材料を
同軸に予め配置したインゴットをバルブ素材（５４）径
（Ｄ0 ）まで展伸した後、所定長（Ｌ0 ）に切断して加
熱後、その一端を熱間押出ししてバルブ軸部（ｄ0 ）を
形成すると共に他端の残留部（５７）を熱間鍛造により
傘部（６０）成形を行なった後、軸端側から芯材部の所
定長を切削除去後、金属Ｎａ（６５）を挿入し、軸端封
止材（６６）でシール溶接すると共に凹部（６１）の低
級鋼外表面に耐熱材料（６４）を肉盛溶接することを特
徴とするＮａ封入中空エンジンバルブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28872193A JPH07119421A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | Ｎａ封入中空エンジンバルブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28872193A JPH07119421A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | Ｎａ封入中空エンジンバルブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07119421A true JPH07119421A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17733832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28872193A Withdrawn JPH07119421A (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | Ｎａ封入中空エンジンバルブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07119421A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1993
- 1993-10-25 JP JP28872193A patent/JPH07119421A/ja not_active Withdrawn
Cited By (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001226 |