JPH07138084A - 気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】高い強度及び表面平滑性を有するとともに優れ
た耐熱衝撃性を発揮し得る気孔率傾斜軽量セラミックス
成形体を提供することを主な目的とする。 【構成】１．酸化物系又は非酸化物系セラミックスから
なる成形体であって、(a) 成形体全体の気孔率が３０〜
９０％であり、(b) 緻密質層が表面から５〜５０μｍの
深さにわたって存在し、かつ(c) 気孔率が当該緻密質層
から成形体中心部に向かって連続的に増加することを特
徴とする気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体。 ２．酸化物系又は非酸化物系セラミックス粉末スラリー
に、気泡の直径が１０〜２０００μｍである発泡液を加
えて撹拌してなるスラリーを着肉速度１１０μｍ／分以
下で鋳込み成形した後、脱型し、脱脂し、焼成すること
を特徴とする気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体の製
造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子材料、セラミック
ス材料、粉末合金材料等の焼成時に用いるセッター、匣
鉢等をはじめ、各種産業分野において幅広く利用するこ
とができる気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体とその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術とその問題点】多孔体からなる従来の軽量セ
ラミックス成形体は、これを焼成道具材として使用する
場合、その比重が小さいため、熱容量も小さくなる結
果、焼成治具の加熱に要する熱エネルギーが少なくて済
む。従って、通常のセラミックス成形体を用いる場合に
比して、良好な熱効率が得られ、製造コストを抑えるこ
とができるという利点がある。

【０００３】しかしながら、多孔体ゆえに強度が低く、
しかも表層に気孔が露出しているために小さな被焼成物
が露出気孔に落ち込んだりして焼成が不十分になるとい
う問題がある。

【０００４】しかも、一般に軽量セラミックス成形体は
耐熱衝撃性に劣るという欠点があるが、これは気孔の存
在に起因するものである。すなわち、多孔体からなる軽
量セラミックス成形体において、気孔が存在する限りは
耐熱衝撃性の改善にも自ずと限界があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は、高
い強度及び表面平滑性を有するとともに優れた耐熱衝撃
性を発揮し得る気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体を
提供することを主な目的とする。さらに、本発明は、所
望の嵩比重に制御でき、上記構造をもつ成形体を比較的
容易に得られる製造方法を提供することをも目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記従来技
術の問題に鑑み、鋭意研究を重ねた結果、発泡液を多量
に導入した原料スラリーを一定条件下で鋳込み成形によ
り成形する場合には、特異な構造をもつ成形体が得られ
ることを見出し、さらにこの成形体は多孔質であるにも
拘らず高い強度と表面平滑性を有するとともに優れた耐
熱衝撃性を発揮することを見出し、本発明を完成するに
至った。

【０００７】すなわち、本発明は、下記の成形体及び製
造方法に係るものである。

【０００８】１．酸化物系又は非酸化物系セラミックス
からなる成形体であって、(a) 成形体全体の気孔率が３
０〜９０％であり、(b) 緻密質層が表面から５〜５０μ
ｍの深さにわたって存在し、かつ(c) 気孔率が当該緻密
質層から成形体中心部に向かって連続的に増加すること
を特徴とする気孔率傾斜型軽量セラミックス成形体。

【０００９】２．酸化物系又は非酸化物系セラミックス
粉末スラリーに、気泡の直径が１０〜２０００μｍであ
る発泡液を加えて撹拌してなるスラリーを着肉速度１１
０μｍ／分以下で鋳込み成形した後、脱型し、脱脂し、
焼成することを特徴とする気孔率傾斜型軽量セラミック
ス成形体の製造方法。

【００１０】以下、本発明の成形体につき説明する。

【００１１】本発明の気孔率傾斜型軽量セラミックス成
形体は、酸化物系又は非酸化物系セラミックスからなる
成形体であって、その表層に (a)成形体全体の気孔率が
３０〜９０％であり、 (b)緻密質層が表面から５〜５０
μｍの深さにわたってに存在し、かつ (c)気孔率が当該
緻密質層から成形体中心部に向かって連続的に増加す
る、という特異な構造を有する。

【００１２】成形体の材質としては、後記に示す製造方
法に適用できるものであればどのような種類のセラミッ
クスでも良く、公知の酸化物系又は非酸化物系の、実質
的にあらゆるセラミックスが本発明の成形体の材質とし
て採用することができる。具体的には、例えば酸化物系
のものとしてはアルミナ系、ムライト系、ジルコニア系
などがある。また、非酸化物系のものとしては炭化ケイ
素系、窒化ケイ素系、窒化アルミニウム系、窒化ホウ素
系、グラファイト系などが挙げられる。

【００１３】成形体全体の気孔率は、通常３０〜９０％
程度、特に５０〜８０％であることが好ましい。上記気
孔率が３０％未満の場合には、軽量体としての特性を発
揮できなくなることがあり好ましくない。９０％を超え
ると強度が低下する。なお、気孔の大きさは、成形体を
構成する材質にもよるが、通常２０〜４０００μｍ程度
である。

【００１４】緻密質層は、成形体の表面から通常５〜５
０μｍの深さにわたって存在する。ここで本発明でいう
緻密質層とは、気孔率が通常０〜５％程度の層をいう。
この緻密質層が表面から５μｍ未満と薄い層である場合
は、表面平滑性及び強度がともに低下する。なお、高い
強度が要求される場合は、軽量性を損なわない範囲にお
いて表面からの厚さが５０μｍを超えても良い。また、
成形体の肉厚が厚い場合には、その厚さの１／４を超え
ない範囲において５０μｍを超えても良い。

【００１５】なお、成形体表面の平滑度（Ｒ_max）は、
被焼成物に含まれる有機物質量、焼成速度、被焼成物の
表面精度に応じて適宜設定すれば良く、通常は３〜５０
μｍ程度である。なお、精密な面が要求されない場合
は、脱脂を促進する点からも表面粗さは大きい方が有利
であるので上記範囲外となっても良く、また必要に応じ
てエンボス模様に仕上げても良い。

【００１６】本発明の成形体は、気孔率が上記緻密質層
から成形体中心部に向かって連続的に増加するという構
造を有する。気孔率の増加の割合（気孔率の傾斜）は、
製造条件、使用する原料等によって異なり一様ではない
が、例えば後記の図１又は図２に示すように多孔質アル
ミナセラミックスでは、表層から一定の深さまでは比較
的高く、その後は比較的緩やかな傾斜となっている。成
形体中心部の気孔率は、強度の点から最大９５％とする
ことが好ましい。このような特異な構造をもつ本発明成
形体においては、たとえクラックが成形体内部で発生し
ても、成形体表面にいくに従って気孔率が小さくなるた
めにクラックの進展が抑制され、クラックの成長を阻止
できる結果、優れた耐熱衝撃性を発現する。

【００１７】なお、成形体中の気孔は、細長い形状にな
ればなるほど欠陥としての応力集中が起こり易いため、
できるだけ球形に近いものが好ましい。また、連続気
孔、独立気孔又はこれらの混合型の構造のものであって
も良い。

【００１８】次に、本発明の成形体の製造方法について
説明する。

【００１９】最初にセラミックススラリーの調製を行な
う。原料として前記成形体の材質のセラミックスの粉末
を用い、水を加えて常法に従ってスラリーを調製する。
水の配合量は、通常セラミックス原料１００重量部に対
して２０〜５０重量部とするのが好ましい。２０重量部
未満の場合にはスラリーの調整が困難となる。また５０
重量部を超えると鋳込み後の硬化に長時間を要する。ま
た、本発明では必要に応じて、公知の滑剤、分散剤等の
各種添加剤を加えても良い。

【００２０】次に、上記スラリーに、別途に発泡剤によ
り調製された発泡液を加えて撹拌することにより、或い
は上記スラリーに直接起泡剤を添加して攪拌することに
より、スラリー中に気泡を導入する。

【００２１】ここで、本発明にいう発泡液とは公知の発
泡剤等により調製された気泡からなる泡状体をいい、ま
た本発明にいう起泡剤とはセラミックススラリーに添加
・混合することにより気泡を形成するものを総称する。
つまり、上記起泡剤は、気泡をつくることができるもの
であれば特に限定されず、発泡剤、起泡剤、界面活性剤
なども本発明の発泡剤に包含される。具体的には、発泡
剤としてはアルミニウム微粉末、シリコン微粉末など、
起泡剤としてはタンパク質系起泡剤、卵白など、界面活
性剤としてはアルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アル
キルアミノ酸などが例示できる。なお、本発明では、特
に低価格という点でタンパク質系起泡剤を用いるのが好
ましい。また、本発明では必要に応じて、公知の増粘
剤、糊剤等を適宜添加することもできる。増粘剤、糊剤
等としては、メチルセルロース、ポリビニルアルコー
ル、サッカロース、糖蜜などが例示される。これらを添
加することによって、スラリー中の気泡の強度の向上を
図り、気泡を安定化することができる。発泡液の調製
は、上記発泡剤等を用いて常法により作製すれば良い。

【００２２】気泡を導入したスラリーを石膏型などの型
に流し込み、常法に従って鋳込み成形を行なう。この場
合、気泡表面に浮遊している固形分が表層へ移動する
が、その移動速度を鋳込み型の初期の着肉速度で１１０
μｍ／分以下、好ましくは８０μｍ／分以下とすること
によって、成形体の気孔率傾斜特性を付与し、かつ制御
することができる。すなわち、鋳込み成形を行った際、
まず石膏型表面で気泡がつぶれて緻密質層が形成され、
その後着肉速度は緻密質層の形成により徐々に遅くなっ
て気泡が残留するようになる。しばらくすると、さらに
着肉速度が遅くなって成形体内部に残留する気泡の径が
大きくなり、かつ気泡量も増加する結果、表層から中心
部に向かって気孔率が変化した軽量セラミックス成形体
を得る。

【００２３】上記着肉速度が１２０μｍ／分を超える場
合には気孔率の傾斜特性を付与することが困難となる。
即ち、気孔の分布が均一化するので好ましくない。着肉
速度の下限は、気泡を成形体内に閉じ込めることができ
る限り特に制限はなく、成形体の用途等によって適宜設
定すれば良い。

【００２４】また、一般に着肉速度を速くすれば緻密質
層が厚くなる傾向がある。従って、例えば厚い緻密質層
が必要なときには、着肉速度を８０〜１１０μｍ／分程
度とすれば通常１０〜１００μｍの緻密質層を形成させ
ることができる。さらに、石膏型を減圧装置の中に入れ
て圧力をコントロールしながら石膏型の吸水を調整し、
緻密質層を所望の厚さに制御することも可能である。

【００２５】本発明では、気泡を導入したスラリーに任
意の形状の正極及び負極の多孔性電極を差し込み、電圧
を印加することによって、成形体の気孔率の傾斜の度合
を制御することも可能である。つまり、電圧の印加によ
って気泡表面に浮遊している固形分が粒子帯電と反対の
電極に向かって気泡とともに移動するが、この場合に電
圧を変化させることにより上記固形分の移動速度を制御
して傾斜度合を変化させることができる。印加すべき電
圧は通常１００〜２００Ｖの直流電圧とすれば良い。１
００Ｖ未満では固形分の移動が十分でなく、２００Ｖを
超えると移動速度が速くなりすぎる結果、緻密質層が形
成されにくくなるので好ましくない。電圧の制御方法
は、成形体の用途、材質の種類によって異なるが、例え
ば最初に２００Ｖの電圧を印加することによって緻密質
層を形成させ、緻密質層が所望の厚さになった後、電圧
を次第に下げていくことにより行うことができる。

【００２６】次いで、常法に従い脱型、脱脂し、次いで
焼成を行なえば、本発明成形体が得られる。焼成条件
は、通常１３００〜１７００℃程度で１〜５時間程度行
えば良い。

【００２７】

【発明の効果】本発明の製造方法では、気泡を大量に導
入したセラミックススラリーを特に着肉速度を制御しな
がら鋳込み成形にて成形を行なうので、気孔率が上記緻
密質層から成形体中心部に向かって連続的に増加すると
いう特異な構造を有するセラミックス成形体を得ること
ができる。

【００２８】本発明成形体は、多孔質であるにも拘ら
ず、高い強度と表面平滑性を有するとともに、優れた耐
熱衝撃性を発揮することができる。その特異な構造を利
用して焼成用匣鉢、セッター、棚板、断熱レンガなどの
用途に幅広く活用することができる。

【００２９】

【実施例】以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特
徴とするところをより一層明瞭にする。

【００３０】実施例１ 原料としてアルミナ系セラミックス粉末を用いて軽量セ
ラミックス成形体を作製した。

【００３１】まず、アルミナ系セラミックス粉末３００
ｇに対して水１００ｇ、ポリアクリル酸アンモニウム塩
系分散剤１．５ｇおよびパラフィン系ワックス系滑剤
１．５ｇを加え、プロペラ式ミキサーで撹拌することに
よりセラミックススラリーを調製した。

【００３２】次いで、サッカロースを０．２％添加した
タンパク質系起泡剤により別途調製した平均約１５０μ
ｍ（分布範囲２０〜２３０μｍ）の大きさの気泡からな
る発泡液３００ｍｌを、上記スラリーに加え、プロペラ
式ミキサーで撹拌した。この泡スラリーを着肉速度８０
μｍ／分の石膏型に鋳込み、２４時間後に脱型し、得ら
れた生成形体のかさ比重を測定したところ、０．６２で
あった。また、この成形体の破断面を観察すると表層に
３５μｍの緻密質層、その内部に４０〜１５００μｍの
気孔が導入されていることが確認された。また、気孔は
ほぼ球形で、独立気孔と連続気孔との混合型の構造であ
った。

【００３３】上記成形体を空気中６００℃で５時間加熱
して脱脂した後、１５００℃で２時間焼成を行なうこと
により、本発明の軽量セラミックス成形体を得た。この
とき、成形体には大きなソリや割れは認められず、また
成形体の破断面を観察すると表層に３０μｍの緻密質
層、その内部に３０〜１２００μｍの気孔が導入されて
いることが確認された。また、成形体の表層から中心部
までの気孔率について調べた結果を図１に示す。これよ
り、気孔率が表層部分から中心部に向かって連続的に増
加していることがわかる。

【００３４】さらに、得られた成形体の気孔率、強度、
耐スポーリング特性などについての測定も行なった。そ
の結果を表１に示す。

【００３５】比較例１ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
１６時間後に脱型したほかは、実施例１と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例１の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表１に示す。

【００３６】

【表１】

【００３７】表１の結果より、気孔率が傾斜的に増加す
る本発明成形体は、特に耐熱衝撃性に優れた効果を発揮
することがわかる。

【００３８】実施例２ サッカロースを０．２％添加したタンパク質系起泡剤に
より別途調製した平均約５０μｍ（分布範囲１０〜１２
０μｍ）の大きさの気泡からなる発泡液２００ｍｌを添
加し、脱型を鋳込みから２０時間後に行った以外は、実
施例１と同様にして成形体を作製した。

【００３９】上記成形体の気孔率について調べた結果を
図１に示し、成形体の気孔率、強度、耐スポーリング特
性などを表２に示す。

【００４０】比較例２ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
１２時間後に脱型したほかは、実施例１と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例２の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表２に示す。

【００４１】

【表２】

【００４２】実施例３ サッカロースを０．２％添加したタンパク質系起泡剤に
より別途調製した平均約２００μｍ（分布範囲１００〜
３００μｍ）の大きさの気泡からなる発泡液４００ｍｌ
を添加し、脱型を鋳込みから３２時間後に行った以外
は、実施例１と同様にして成形体を作製した。

【００４３】上記成形体の気孔率について調べた結果を
図１に示し、成形体の気孔率、強度、耐スポーリング特
性などを表３に示す。

【００４４】比較例３ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
２５時間後に脱型したほかは、実施例３と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例３の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表３に示す。

【００４５】

【表３】

【００４６】実施例４ 原料として窒化ケイ素系セラミックス粉末を用いて軽量
セラミックス成形体を作製した。

【００４７】まず、窒化ケイ素系セラミックス粉末３０
０ｇに対して水１００ｇ、ポリアクリル酸アンモニウム
塩系分散剤３．５ｇおよびパラフィン系ワックス系滑剤
１．５ｇを加え、プロペラ式ミキサーで撹拌することに
よりセラミックススラリーを調製した。

【００４８】次いで、メチルセルロースを０．１％添加
した樹脂系起泡剤により別途調製した平均約１３０μｍ
（分布範囲４０〜２５０μｍ）の大きさの気泡からなる
発泡液３００ｍｌを上記スラリーに加え、プロペラ式ミ
キサーで撹拌した。この泡スラリーを着肉速度８０μｍ
／分の石膏型に鋳込み、２２時間後に脱型し、得られた
成形体のかさ比重を測定したところ０．８１であった。
また、この成形体の破断面を観察すると表層に４０μｍ
の緻密質層、その内部に４０〜１９８０μｍの気孔が導
入されていることが確認された。また、気孔はほぼ球形
で、独立気孔と連続気孔との混合型の構造であった。

【００４９】上記成形体を空気中５００℃で１０時間加
熱して脱脂した後、１４００℃で２時間焼成を行なうこ
とにより、本発明の軽量セラミックス成形体を得た。こ
のとき、成形体には大きなソリや割れは認められず、ま
た成形体の破断面を観察すると表層に３５μｍの緻密質
層、その内部に３２〜１８００μｍの気孔が導入されて
いることが確認された。また、成形体の表層から中心部
までの気孔率について調べた結果を図２に示す。これよ
り、気孔率が表層部分から中心部に向かって連続的に増
加していることがわかる。

【００５０】さらに、得られた成形体の気孔率、強度、
耐スポーリング特性などについての測定も行なった。そ
の結果を表４に示す。

【００５１】比較例４ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
１５時間後に脱型したほかは、実施例４と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例４の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表４に示す。

【００５２】

【表４】

【００５３】表４の結果より、気孔率が傾斜的に増加す
る本発明成形体は、特に耐熱衝撃性に優れた効果を発揮
することがわかる。

【００５４】実施例５ メチルセルロースを０．１％添加した樹脂系起泡剤によ
り別途調製した平均約７０μｍ（分布範囲３０〜２００
μｍ）の大きさの気泡からなる発泡液２５０ｍｌを添加
し、脱型を鋳込みから３０時間後に行った以外は、実施
例４と同様にして成形体を作製した。

【００５５】上記成形体の気孔率について調べた結果を
図２に示し、成形体の気孔率、強度、耐スポーリング特
性などを表５に示す。

【００５６】比較例５ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
１１時間後に脱型したほかは、実施例５と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例５の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表５に示す。

【００５７】

【表５】

【００５８】実施例６ メチルセルロースを０．１％添加したタンパク質系起泡
剤により別途調製した平均約２１０μｍ（分布範囲１０
０〜３５０μｍ）の大きさの気泡からなる発泡液４００
ｍｌを添加し、脱型を鋳込みから３０時間後に行った以
外は、実施例４と同様にして成形体を作製した。

【００５９】上記成形体の気孔率について調べた結果を
図２に示し、成形体の気孔率、強度、耐スポーリング特
性などを表６に示す。

【００６０】比較例６ 着肉速度１２０μｍ／分の石膏型を用いて鋳込んだ後、
２３時間後に脱型したほかは、実施例５と同様にして成
形体を作製した。得られた成形体を調べたところ、嵩比
重、緻密質層の厚さ、全体の気孔率は実施例６の成形体
とほぼ同様であったが、内部の気孔率は均一であった。
得られた成形体の強度、耐スポーリング特性などについ
ての測定も行なった結果を表６に示す。

【００６１】

【表６】

【００６２】実施例７ 実施例１と同様に泡スラリーを調製し、これに初期電圧
２００Ｖでステンレス鋼製の平板電極を印加し、２時間
で徐々に１００Ｖまで下げて、電気泳動鋳込みを行った
後、脱型、乾燥、脱脂および焼成を実施例１と同様にし
て行った。表層から中心部までの気孔率の変化を図１に
示す。これより、気孔率が表層部分から中心部に向かっ
て連続的に増加していることがわかる。

【００６３】さらに、得られた成形体の気孔率、強度、
耐スポーリング特性などについての測定も行なった。そ
の結果を表７に示す。なお、参考のため、実施例１の結
果も併記する。

【００６４】

【表７】

【００６５】実施例８ 実施例４と同様に泡スラリーを調製し、これに初期電圧
２００Ｖでステンレス鋼製の平板電極を印加し、２時間
で徐々に１００Ｖまで下げて、電気泳動鋳込みを行った
後、脱型、乾燥、脱脂および焼成を実施例４と同様にし
て行った。表層から中心部までの気孔率の変化を図２に
示す。これより、気孔率が表層部分から中心部に向かっ
て連続的に増加していることがわかる。

【００６６】さらに、得られた成形体の気孔率、強度、
耐スポーリング特性などについての測定も行なった。そ
の結果を表８に示す。なお、参考のため、実施例４の結
果も併記する。

【００６７】

【表８】

【００６８】以上のように、本発明成形体は、気孔率が
表層部分から中心部に向かって連続的に増加するという
特異な構造を有することにより、特に優れた耐熱衝撃性
を発揮し得ることがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜３及び実施例７における本発明成形
体の表層から中心部までの気孔率の変化を示す図面であ
る。

【図２】実施例４〜６及び実施例８における本発明成形
体の表層から中心部までの気孔率の変化を示す図面であ
る。

フロントページの続き (72)発明者 四方 良一 大阪府河内長野市片添町36番６号 (72)発明者 田中 伸一 大阪府大阪市福島区福島８丁目11番11号 (72)発明者 神原 雄三 大阪府堺市浜寺諏訪ノ森町２丁113番地19 (72)発明者 三木 康夫 大阪府貝塚市二色２丁目12−３ 406号 (72)発明者 山崎 雄右 和歌山県和歌山市新堀東２丁目８番６

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】酸化物系又は非酸化物系セラミックスから
   なる成形体であって、 (a) 成形体全体の気孔率が３０〜９０％であり、 (b) 緻密質層が表面から５〜５０μｍの深さにわたって
   存在し、かつ (c) 気孔率が当該緻密質層から成形体中心部に向かって
   連続的に増加することを特徴とする気孔率傾斜型軽量セ
   ラミックス成形体。
2. 【請求項２】酸化物系又は非酸化物系セラミックス粉末
   スラリーに、気泡の直径が１０〜２０００μｍである発
   泡液を加えて撹拌してなるスラリーを着肉速度１１０μ
   ｍ／分以下で鋳込み成形した後、脱型し、脱脂し、焼成
   することを特徴とする気孔率傾斜型軽量セラミックス成
   形体の製造方法。
3. 【請求項３】着肉速度が８０μｍ／分以下で鋳込み成形
   する請求項２記載の製造方法。
4. 【請求項４】スラリーに電圧を印加しながら鋳込み成形
   することにより、得られる成形体の気孔率の傾斜度合を
   制御することを特徴とする請求項２又は３に記載の製造
   方法。