JPH07148751A - シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents
シートの製造方法及び製造装置Info
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- JPH07148751A JPH07148751A JP5321078A JP32107893A JPH07148751A JP H07148751 A JPH07148751 A JP H07148751A JP 5321078 A JP5321078 A JP 5321078A JP 32107893 A JP32107893 A JP 32107893A JP H07148751 A JPH07148751 A JP H07148751A
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- JP
- Japan
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- pressure roll
- curable resin
- base member
- molding die
- sheet
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 気泡の混入がなく、ベース部材上に形成され
る樹脂の厚さが一様なシートの製造方法及びその製造装
置を提供する。 【構成】 ベース部材上に反応硬化性樹脂からなるフレ
ネルレンズ等の微細パターン部を形成してなるシートの
製造工程において、成形型に塗布された反応硬化性樹脂
上にベース部材を載せ、その上から加圧ロールで加圧を
行う際、中央部の径と両端部の径が異なる加圧ロールを
用いて反応硬化性樹脂を均しながら加圧して樹脂上にベ
ース部材を積層する。
る樹脂の厚さが一様なシートの製造方法及びその製造装
置を提供する。 【構成】 ベース部材上に反応硬化性樹脂からなるフレ
ネルレンズ等の微細パターン部を形成してなるシートの
製造工程において、成形型に塗布された反応硬化性樹脂
上にベース部材を載せ、その上から加圧ロールで加圧を
行う際、中央部の径と両端部の径が異なる加圧ロールを
用いて反応硬化性樹脂を均しながら加圧して樹脂上にベ
ース部材を積層する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、透過型スクリーン等に
使用されるフレネルレンズシート、プリズムレンズシー
トのようなシートの製造方法及び製造装置に関し、特
に、レンズ形状等の微細パターン部を反応硬化性樹脂を
用いて成形するシートの製造方法及び製造装置に関する
ものである。
使用されるフレネルレンズシート、プリズムレンズシー
トのようなシートの製造方法及び製造装置に関し、特
に、レンズ形状等の微細パターン部を反応硬化性樹脂を
用いて成形するシートの製造方法及び製造装置に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ベース部材上に、反応硬化性
樹脂からなるプリズムレンズ、フレネルレンズなどの微
細パターン部を形成してなるシートが知られている。こ
れらのシートは、その製造工程の中で、成形型に塗布さ
れた反応硬化性樹脂上にベース部材を載せ、その上か
ら、円筒状の加圧ロールで加圧する工程を含むことで成
形することができる。図３と図４は従来のシートの製造
方法におけるベース部材積層工程を模式的に示す図であ
る。反応硬化性樹脂に紫外線または電子線等の電離放射
線で硬化する樹脂を用いた場合には、所望の微細パター
ンと逆の形状の微細パターンが形成された成形型３上に
電離放射線硬化樹脂２を塗布したのち、ベース部材１を
載置し、そのベース部材１を介して、加圧ロール６で電
離放射線硬化樹脂２を均しながら、ベース部材１を電離
放射線硬化樹脂２上に積層し、電離放射線硬化樹脂２に
電離放射線を照射して硬化させた後、成形型３から離型
して所望の微細パターンを有するシートを得ることが出
来る。ここで、成形型３が加圧ロール６、ロール５間に
入ったときのみ加圧されるように加圧ロール６が昇降す
るようになっており、成形型３及びベース部材１は回転
するロールにより前進する。
樹脂からなるプリズムレンズ、フレネルレンズなどの微
細パターン部を形成してなるシートが知られている。こ
れらのシートは、その製造工程の中で、成形型に塗布さ
れた反応硬化性樹脂上にベース部材を載せ、その上か
ら、円筒状の加圧ロールで加圧する工程を含むことで成
形することができる。図３と図４は従来のシートの製造
方法におけるベース部材積層工程を模式的に示す図であ
る。反応硬化性樹脂に紫外線または電子線等の電離放射
線で硬化する樹脂を用いた場合には、所望の微細パター
ンと逆の形状の微細パターンが形成された成形型３上に
電離放射線硬化樹脂２を塗布したのち、ベース部材１を
載置し、そのベース部材１を介して、加圧ロール６で電
離放射線硬化樹脂２を均しながら、ベース部材１を電離
放射線硬化樹脂２上に積層し、電離放射線硬化樹脂２に
電離放射線を照射して硬化させた後、成形型３から離型
して所望の微細パターンを有するシートを得ることが出
来る。ここで、成形型３が加圧ロール６、ロール５間に
入ったときのみ加圧されるように加圧ロール６が昇降す
るようになっており、成形型３及びベース部材１は回転
するロールにより前進する。
【０００３】上記の方法は、加圧ロールを用いて、反応
硬化性樹脂を均しながら成形型全面に塗布すると同時に
樹脂上にベース部材を積層することで、樹脂内および成
形型の微細パターンの谷の間に入り込む気泡や、ラミネ
ートするベース部材と成形型間に入る気泡を押し出すと
ともに、ベース部材上に形成される反応硬化性樹脂層の
厚み（以下「樹脂厚さ」という）を均一にする目的で利
用されている。
硬化性樹脂を均しながら成形型全面に塗布すると同時に
樹脂上にベース部材を積層することで、樹脂内および成
形型の微細パターンの谷の間に入り込む気泡や、ラミネ
ートするベース部材と成形型間に入る気泡を押し出すと
ともに、ベース部材上に形成される反応硬化性樹脂層の
厚み（以下「樹脂厚さ」という）を均一にする目的で利
用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の方法においては、径が均一な円筒状の加圧ロールを
用いるため、加圧時に下記に述べるような問題が生じて
いた。図４において、加圧ロール６の両側に延長された
軸の両端部分７ａ、７ｂを保持する軸受が成形型方向に
下降することにより、ベース部材１、反応硬化性樹脂
２、成形型３が、加圧ロール６、ロール５により挟持さ
れ、さらに加圧ロール６の軸の両端部分７ａ、７ｂに荷
重を加えるように軸受が下降して成形型全幅に加圧を行
っている。この時、荷重の加えられる箇所は、加圧ロー
ル６より外側に延長された軸両端部７ａ、７ｂの２点で
あるため、図５に示すように成形型の両端部分８ａ、８
ｂが支点となり、加圧ロール６の中央部が浮き上がるよ
うにたわみを生じてしまう。そのため、成形型の両端部
で圧力が高く、中央部で圧力が低くなり、圧力が高い部
分では樹脂厚さが薄く、低い部分では樹脂厚さが厚くな
ってしまう。その結果、成形物の樹脂厚さが一様になら
ず、特に圧力の低い部分で樹脂が多く消費され、樹脂の
使用量に無駄を生じてしまう。また、圧力が低い箇所で
は、気泡の十分な押し出しが出来ないため、泡等の不良
が発生しやすくなる等の問題があった。
来の方法においては、径が均一な円筒状の加圧ロールを
用いるため、加圧時に下記に述べるような問題が生じて
いた。図４において、加圧ロール６の両側に延長された
軸の両端部分７ａ、７ｂを保持する軸受が成形型方向に
下降することにより、ベース部材１、反応硬化性樹脂
２、成形型３が、加圧ロール６、ロール５により挟持さ
れ、さらに加圧ロール６の軸の両端部分７ａ、７ｂに荷
重を加えるように軸受が下降して成形型全幅に加圧を行
っている。この時、荷重の加えられる箇所は、加圧ロー
ル６より外側に延長された軸両端部７ａ、７ｂの２点で
あるため、図５に示すように成形型の両端部分８ａ、８
ｂが支点となり、加圧ロール６の中央部が浮き上がるよ
うにたわみを生じてしまう。そのため、成形型の両端部
で圧力が高く、中央部で圧力が低くなり、圧力が高い部
分では樹脂厚さが薄く、低い部分では樹脂厚さが厚くな
ってしまう。その結果、成形物の樹脂厚さが一様になら
ず、特に圧力の低い部分で樹脂が多く消費され、樹脂の
使用量に無駄を生じてしまう。また、圧力が低い箇所で
は、気泡の十分な押し出しが出来ないため、泡等の不良
が発生しやすくなる等の問題があった。
【０００５】本発明は、気泡の混入がなく、また成形物
の樹脂厚さが一様なシートの製造方法およびその製造装
置を提供することを目的とするものである。
の樹脂厚さが一様なシートの製造方法およびその製造装
置を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、かかる課題を
解決するために検討の結果、完成に至ったもので、反応
硬化性樹脂２が塗布された成形型３の上から、ベース部
材１を介して、加圧ロール４で前記反応硬化性樹脂２を
均しながら押圧する工程を含むシートの製造方法におい
て、押圧前の前記成形型３と前記加圧ロール４との間隙
が、加圧ロールの中心部（Ｌｃ）より両端部（Ｌｅ）で
大きくなるように幅方向の中心部の径と両端部の径に差
を設けた前記加圧ロール４で押圧することを特徴とする
シートの製造方法である。この場合に前記成形型３は、
フレネルレンズやプリズムレンズなどのレンズ型とする
ことが出来る。また、反応硬化性樹脂２が塗布され、そ
の上にベース部材１が重ねられた成形型３を、前記ベー
ス部材１側から加圧ロール４で前記反応硬化性樹脂２を
均しながら成形型３全面に塗布し、かつ樹脂２上にベー
ス部材１を積層する手段を備えたシートの製造装置にお
いて、押圧前における前記成形型３と前記加圧ロール４
との間隙が、加圧ロールの幅方向の中心部（Ｌｃ）より
両端部（Ｌｅ）で大きくなるように、前記加圧ロール４
の中心部の径と両端部の径に差を設けたことを特徴とす
るシートの製造装置である。この場合に前記成形型３は
フレネルレンズやプリズムレンズ等のレンズ型とするこ
とが出来る。
解決するために検討の結果、完成に至ったもので、反応
硬化性樹脂２が塗布された成形型３の上から、ベース部
材１を介して、加圧ロール４で前記反応硬化性樹脂２を
均しながら押圧する工程を含むシートの製造方法におい
て、押圧前の前記成形型３と前記加圧ロール４との間隙
が、加圧ロールの中心部（Ｌｃ）より両端部（Ｌｅ）で
大きくなるように幅方向の中心部の径と両端部の径に差
を設けた前記加圧ロール４で押圧することを特徴とする
シートの製造方法である。この場合に前記成形型３は、
フレネルレンズやプリズムレンズなどのレンズ型とする
ことが出来る。また、反応硬化性樹脂２が塗布され、そ
の上にベース部材１が重ねられた成形型３を、前記ベー
ス部材１側から加圧ロール４で前記反応硬化性樹脂２を
均しながら成形型３全面に塗布し、かつ樹脂２上にベー
ス部材１を積層する手段を備えたシートの製造装置にお
いて、押圧前における前記成形型３と前記加圧ロール４
との間隙が、加圧ロールの幅方向の中心部（Ｌｃ）より
両端部（Ｌｅ）で大きくなるように、前記加圧ロール４
の中心部の径と両端部の径に差を設けたことを特徴とす
るシートの製造装置である。この場合に前記成形型３は
フレネルレンズやプリズムレンズ等のレンズ型とするこ
とが出来る。
【０００７】図１は本発明のシートの製造方法を模式的
に示す図である。また、図２は、本発明のシートの製造
装置における押圧前のベース部材１、成形型３、加圧ロ
ール４の状態を概念的に示す図である。成形型は、内部
応力等によって凹型および凸型などのそりが生じること
が多く、シート形成用に成形型の選別をおこなっても、
成形型の形状が均一平面でない場合がある。図２（ａ）
において、加圧ロール４は、凹型になった成形型３の形
状に対応するような形状に形成されているばかりでな
く、押圧時にロールがたわむことを考慮して、成形型３
と加圧ロール４中心部との間隙（Ｌｃ）よりも、成形型
３と加圧ロール４両端部との間隙（Ｌｅ）の方が大きく
なるように、加圧ロール４の中心部の径を両端部の径よ
り大きくなるようにしている。図２（ｂ）は、成形型３
が図の上側に向かって凸状にそっている場合を示し、加
圧ロール４は、成形型３の形状に対応するような形状
で、かつ成形型３と加圧ロール４の中心部との間隙（Ｌ
ｃ）よりも、成形型３と加圧ロール４両端部との間隙
（Ｌｅ）の方が大きくなるように、加圧ロール４の中心
部の径を両端部の径より小さくなるようにしている。成
形型３と、加圧ロール４中心部との間隙（Ｌｃ）と両端
部との間隙（Ｌｅ）の差は、シートに用いるベース部材
の厚さや剛性等も考慮して決定する。また、加圧ロール
の表面層４ａには、例えばゴム状やスポンジ状の弾性材
料を用い、加圧ロール内部の芯材４ｂには、鉄等の金属
材料等を用いて形成するが、加圧ロール４のロール部全
体４ａ、４ｂに弾性材料を用いても構わない。
に示す図である。また、図２は、本発明のシートの製造
装置における押圧前のベース部材１、成形型３、加圧ロ
ール４の状態を概念的に示す図である。成形型は、内部
応力等によって凹型および凸型などのそりが生じること
が多く、シート形成用に成形型の選別をおこなっても、
成形型の形状が均一平面でない場合がある。図２（ａ）
において、加圧ロール４は、凹型になった成形型３の形
状に対応するような形状に形成されているばかりでな
く、押圧時にロールがたわむことを考慮して、成形型３
と加圧ロール４中心部との間隙（Ｌｃ）よりも、成形型
３と加圧ロール４両端部との間隙（Ｌｅ）の方が大きく
なるように、加圧ロール４の中心部の径を両端部の径よ
り大きくなるようにしている。図２（ｂ）は、成形型３
が図の上側に向かって凸状にそっている場合を示し、加
圧ロール４は、成形型３の形状に対応するような形状
で、かつ成形型３と加圧ロール４の中心部との間隙（Ｌ
ｃ）よりも、成形型３と加圧ロール４両端部との間隙
（Ｌｅ）の方が大きくなるように、加圧ロール４の中心
部の径を両端部の径より小さくなるようにしている。成
形型３と、加圧ロール４中心部との間隙（Ｌｃ）と両端
部との間隙（Ｌｅ）の差は、シートに用いるベース部材
の厚さや剛性等も考慮して決定する。また、加圧ロール
の表面層４ａには、例えばゴム状やスポンジ状の弾性材
料を用い、加圧ロール内部の芯材４ｂには、鉄等の金属
材料等を用いて形成するが、加圧ロール４のロール部全
体４ａ、４ｂに弾性材料を用いても構わない。
【０００８】
【作用】本発明は、あらかじめ、押圧前の成形型３と加
圧ロール４との間隙が加圧ロール４の中心部（Ｌｃ）よ
り両端部（Ｌｅ）で大きくなるように形成された加圧ロ
ール４を用いて押圧することにより、成形型に均一な圧
力をかけることができ、樹脂を無駄にせずに泡の混入の
ないレンズシートを得ることができる。
圧ロール４との間隙が加圧ロール４の中心部（Ｌｃ）よ
り両端部（Ｌｅ）で大きくなるように形成された加圧ロ
ール４を用いて押圧することにより、成形型に均一な圧
力をかけることができ、樹脂を無駄にせずに泡の混入の
ないレンズシートを得ることができる。
【０００９】
【実施例】以下に、実施例により本発明をさらに詳細に
説明する。 実施例１ 図６は、本発明によるシートの製造方法の実施例を示す
図である。まず、図６（ａ）に示すように、ピッチ０．
１ｍｍのフレネルレンズ形状のレンズパターンを有する
縦横１ｍサイズの成形型１３の全面に、第１のＵＶ硬化
樹脂１２ａとして、屈折率１．５３、粘度約１００セン
チポイズに調製したウレタンアクリレート系の樹脂を、
厚さ０．５ｍｍのＰＥＴ製スキージにより矢印Ｘ方向に
スキージングを行って塗布した。次に、図６（ｂ）に示
すように、コの字状に第２のＵＶ硬化樹脂１２ｂをフロ
ーコート法により、第１のＵＶ硬化樹脂１２ａ上に塗布
した。この第２のＵＶ硬化樹脂１２ｂとしては、屈折率
１．５３、粘度約１５００センチポイズに調製したウレ
タンアクリレート系の樹脂を用いた。
説明する。 実施例１ 図６は、本発明によるシートの製造方法の実施例を示す
図である。まず、図６（ａ）に示すように、ピッチ０．
１ｍｍのフレネルレンズ形状のレンズパターンを有する
縦横１ｍサイズの成形型１３の全面に、第１のＵＶ硬化
樹脂１２ａとして、屈折率１．５３、粘度約１００セン
チポイズに調製したウレタンアクリレート系の樹脂を、
厚さ０．５ｍｍのＰＥＴ製スキージにより矢印Ｘ方向に
スキージングを行って塗布した。次に、図６（ｂ）に示
すように、コの字状に第２のＵＶ硬化樹脂１２ｂをフロ
ーコート法により、第１のＵＶ硬化樹脂１２ａ上に塗布
した。この第２のＵＶ硬化樹脂１２ｂとしては、屈折率
１．５３、粘度約１５００センチポイズに調製したウレ
タンアクリレート系の樹脂を用いた。
【００１０】このようにして、樹脂溜まりを形成した
後、ベース部材１１として、塩化ビニル／酢酸ビニル共
重合体系のプライマを塗布した厚さ３．０ｍｍの紫外線
吸収剤を添加していない透明アクリル板を積載し、加圧
ロール１４およびロール１５を速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、
線圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2 で矢印Ｙ方向へ転動して加圧
した。その様子を図６（ｃ）に示す。ここで、加圧ロー
ル１４の芯材１４ｂには鉄を用い、加圧ロール１４の表
面層１４ａにはゴム硬度約５０の弾性材料を用いた。ま
た、ロールの幅は１３００ｍｍ、両端部の直径は３００
ｍｍとし、中央部の直径が１０ｍｍ大きくなるように芯
材１４ｂの径を変化させた加圧ロールを用いた。また、
ロール１５にも鉄を用いた。そして、ＵＶ光源１６を用
いてベース部材１１側から１６０Ｗ／ｃｍの紫外線（Ｕ
Ｖ）を照射し、第１のＵＶ硬化樹脂１２ａと第２のＵＶ
硬化樹脂１２ｂを硬化した。
後、ベース部材１１として、塩化ビニル／酢酸ビニル共
重合体系のプライマを塗布した厚さ３．０ｍｍの紫外線
吸収剤を添加していない透明アクリル板を積載し、加圧
ロール１４およびロール１５を速度５０ｃｍ／ｍｉｎ、
線圧力２．０ｋｇ／ｃｍ2 で矢印Ｙ方向へ転動して加圧
した。その様子を図６（ｃ）に示す。ここで、加圧ロー
ル１４の芯材１４ｂには鉄を用い、加圧ロール１４の表
面層１４ａにはゴム硬度約５０の弾性材料を用いた。ま
た、ロールの幅は１３００ｍｍ、両端部の直径は３００
ｍｍとし、中央部の直径が１０ｍｍ大きくなるように芯
材１４ｂの径を変化させた加圧ロールを用いた。また、
ロール１５にも鉄を用いた。そして、ＵＶ光源１６を用
いてベース部材１１側から１６０Ｗ／ｃｍの紫外線（Ｕ
Ｖ）を照射し、第１のＵＶ硬化樹脂１２ａと第２のＵＶ
硬化樹脂１２ｂを硬化した。
【００１１】最後に、図６（ｄ）に示すように、成形型
１３を解圧離型して、フレネルレンズシートを得た。そ
の結果、硬化後の成形物のベース部材上に形成された樹
脂厚さのばらつきは、従来の径の均一な円筒状の加圧ロ
ールを用いて製造した場合は約５０μｍ程度であったも
のが、約２０μｍ以下に低減し、全面ほぼ均一な樹脂厚
が得られた。なお、フレネルレンズでは、同心円状に配
置されたレンズの高さは中心からの位置によって変化す
るので、ここではレンズ最低部（溝の一番深い部所）か
らベース部材までの厚みを樹脂厚さとして測定した。ま
た、泡等の不良の発生はほとんどみられなかった。
１３を解圧離型して、フレネルレンズシートを得た。そ
の結果、硬化後の成形物のベース部材上に形成された樹
脂厚さのばらつきは、従来の径の均一な円筒状の加圧ロ
ールを用いて製造した場合は約５０μｍ程度であったも
のが、約２０μｍ以下に低減し、全面ほぼ均一な樹脂厚
が得られた。なお、フレネルレンズでは、同心円状に配
置されたレンズの高さは中心からの位置によって変化す
るので、ここではレンズ最低部（溝の一番深い部所）か
らベース部材までの厚みを樹脂厚さとして測定した。ま
た、泡等の不良の発生はほとんどみられなかった。
【００１２】実施例２ 図７は本発明によるシートの製造装置の実施例を示す図
であって、反応硬化性樹脂にＵＶ硬化樹脂を用いた場合
の実施例であり、塗布ノズル２２および２５、スキージ
２３、熱風乾燥機２４、ベース部材積載機２６、加圧ロ
ール２７、ロール２８、光源２９、昇降装置２１ａ、２
１ｂから構成されている。まず、成形型をコンベアーに
より前進させながら固定式の塗布ノズル２２より第１の
ＵＶ硬化樹脂が滴下され、成形型の一端に第１のＵＶ硬
化樹脂の樹脂溜まりが形成される。次に、成形型を所定
位置に停止して、成形型の一端に形成された前記樹脂溜
まりをスキージ２３で成形型の進行方向に対して垂直方
向にスキージングを行うことにより成形型全面に第１の
ＵＶ硬化樹脂が塗布される。第１のＵＶ硬化樹脂が塗布
された成形型は、次に熱風乾燥機２４に送られ、第１の
ＵＶ硬化樹脂に含まれる余分な溶剤が揮散させられる。
次に成形型はＸＹ軸可動式塗布ノズル２５の下に搬送さ
れ、前記塗布ノズル２５より第２のＵＶ硬化樹脂が、成
形型の進行方向に対して左右両端と進行方向側の一端に
滴下され、成形型上に塗布された第１のＵＶ硬化樹脂上
に、さらに、コの字状の第２のＵＶ硬化樹脂溜まりが形
成される。
であって、反応硬化性樹脂にＵＶ硬化樹脂を用いた場合
の実施例であり、塗布ノズル２２および２５、スキージ
２３、熱風乾燥機２４、ベース部材積載機２６、加圧ロ
ール２７、ロール２８、光源２９、昇降装置２１ａ、２
１ｂから構成されている。まず、成形型をコンベアーに
より前進させながら固定式の塗布ノズル２２より第１の
ＵＶ硬化樹脂が滴下され、成形型の一端に第１のＵＶ硬
化樹脂の樹脂溜まりが形成される。次に、成形型を所定
位置に停止して、成形型の一端に形成された前記樹脂溜
まりをスキージ２３で成形型の進行方向に対して垂直方
向にスキージングを行うことにより成形型全面に第１の
ＵＶ硬化樹脂が塗布される。第１のＵＶ硬化樹脂が塗布
された成形型は、次に熱風乾燥機２４に送られ、第１の
ＵＶ硬化樹脂に含まれる余分な溶剤が揮散させられる。
次に成形型はＸＹ軸可動式塗布ノズル２５の下に搬送さ
れ、前記塗布ノズル２５より第２のＵＶ硬化樹脂が、成
形型の進行方向に対して左右両端と進行方向側の一端に
滴下され、成形型上に塗布された第１のＵＶ硬化樹脂上
に、さらに、コの字状の第２のＵＶ硬化樹脂溜まりが形
成される。
【００１３】このようにして樹脂溜まりが形成された成
形型の上に、ベース部材積載機２６によってベース部材
が載置され、その後、加圧ロール２７、ロール２８との
間を通過させて、加圧ロール２７によって、ＵＶ硬化樹
脂が均一化されながら樹脂上にベース部材が積層され
る。この加圧ロール２７の中央部の径と両端部の径の差
を調整することによりレンズ最低部からベース部材まで
の樹脂厚の均一な成形物を得ることができる。成形型全
面に加圧した後、光源２９より紫外線が照射されてＵＶ
硬化樹脂が硬化される。最後に成形型を解圧離型して、
シートを得る。シートが離型された成形型は、昇降装置
２１ｂが下降することによりコンベアー２１ｃに運ば
れ、コンベアー２１ｃにより搬送された成形型は、昇降
装置２１ａにより再び製造ラインへ戻され、シートの製
造が繰り返される。
形型の上に、ベース部材積載機２６によってベース部材
が載置され、その後、加圧ロール２７、ロール２８との
間を通過させて、加圧ロール２７によって、ＵＶ硬化樹
脂が均一化されながら樹脂上にベース部材が積層され
る。この加圧ロール２７の中央部の径と両端部の径の差
を調整することによりレンズ最低部からベース部材まで
の樹脂厚の均一な成形物を得ることができる。成形型全
面に加圧した後、光源２９より紫外線が照射されてＵＶ
硬化樹脂が硬化される。最後に成形型を解圧離型して、
シートを得る。シートが離型された成形型は、昇降装置
２１ｂが下降することによりコンベアー２１ｃに運ば
れ、コンベアー２１ｃにより搬送された成形型は、昇降
装置２１ａにより再び製造ラインへ戻され、シートの製
造が繰り返される。
【００１４】
【発明の効果】本発明は、押圧前の成形型と加圧ロール
との間隙が、加圧ロールの中心部より両端部で大きくな
るようにロール中心部の径と両端部の径に差を設けた加
圧ロールを用いてシートを成形したので、樹脂使用量に
無駄を生じず、樹脂厚の均一な成形物を得ることができ
る。また、不良発生頻度が高く、成形品の幅方向中心部
で残留しやすい泡を、この加圧ロールを用いることで低
減できるため、品質の向上にも貢献する。
との間隙が、加圧ロールの中心部より両端部で大きくな
るようにロール中心部の径と両端部の径に差を設けた加
圧ロールを用いてシートを成形したので、樹脂使用量に
無駄を生じず、樹脂厚の均一な成形物を得ることができ
る。また、不良発生頻度が高く、成形品の幅方向中心部
で残留しやすい泡を、この加圧ロールを用いることで低
減できるため、品質の向上にも貢献する。
【図１】本発明によるシートの製造方法を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明のシートの製造装置における加圧ロール
と成形型の関係を示す図である。
と成形型の関係を示す図である。
【図３】従来のシートの製造方法のベース部材積層工程
を示す図である。
を示す図である。
【図４】従来のシートの製造方法のベース部材積層工程
を示す図である。
を示す図である。
【図５】従来のシートの製造方法の加圧工程を示す図で
ある。
ある。
【図６】本発明によるシートの製造方法の実施例を示す
図である。
図である。
【図７】本発明によるシートの製造装置の実施例を示す
図である。
図である。
１、１１・・・ベース部材 ２、・・・反応硬化性樹脂 ３、１３・・・成形型 ４、２７・・・加圧ロール ４ａ、１４（ａ）・・・加圧ロール表層部 ４ｂ、１４（ｂ）・・・加圧ロール芯材部 ５、２８・・・ロール ６・・・円筒状加圧ロール ７・・・軸受 ８・・・成形型端部 １２（ａ）・・・第１のＵＶ硬化樹脂 １２（ｂ）・・・第２のＵＶ硬化樹脂 １６、２９・・・光源 ２１ａ、２１ｂ・・・昇降装置 ２１ｃ・・・コンベアー ２２、２５・・・塗布ノズル ２３・・・スキージ ２４・・・熱風乾燥機 ２６・・・ベース部材積載機
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 9:00 11:00
Claims (4)
- 【請求項１】 反応硬化性樹脂が塗布された成形型の上
から、ベース部材を介して、加圧ロールで前記反応硬化
性樹脂を均しながら押圧する工程を含むシートの製造方
法において、押圧前の前記成形型と前記加圧ロールとの
間隙が、加圧ロールの中心部より両端部で大きくなるよ
うに、幅方向の中心部の径と両端部の径に差を設けた前
記加圧ロールで押圧することを特徴とするシートの製造
方法。 - 【請求項２】 前記成形型はレンズ型である、請求項１
記載のシートの製造方法。 - 【請求項３】 反応硬化性樹脂が塗布され、その上にベ
ース部材が重ねられた成形型を、前記ベース部材側から
加圧ロールで前記反応硬化性樹脂を均しながら押圧する
手段を備えたシートの製造装置において、押圧前におけ
る前記成形型と前記加圧ロールとの間隙が、加圧ロール
の幅方向の中心部より両端部で大きくなるように、前記
加圧ロールの中心部の径と両端部の径に差を設けたこと
を特徴とするシートの製造装置。 - 【請求項４】 前記成形型はレンズ型である、請求項３
記載のシートの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5321078A JPH07148751A (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | シートの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5321078A JPH07148751A (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | シートの製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148751A true JPH07148751A (ja) | 1995-06-13 |
Family
ID=18128568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5321078A Pending JPH07148751A (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | シートの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07148751A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6740265B2 (en) | 2000-12-08 | 2004-05-25 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for peeling a lens sheet from a forming mold therefor |
| US6752615B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-06-22 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Forming mold for a lens sheet |
| US6869548B2 (en) | 2000-11-29 | 2005-03-22 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for manufacturing a plurality of kinds of sheets having ionizing radiation curing type resin layer |
| US6877973B2 (en) | 2000-11-10 | 2005-04-12 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for manufacturing a lens sheet |
| JP2022024960A (ja) * | 2019-11-08 | 2022-02-09 | イフォクレール ヴィヴァデント アクチェンゲゼルシャフト | 光造形法による成形体の生成型構築のための方法 |
-
1993
- 1993-11-26 JP JP5321078A patent/JPH07148751A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6877973B2 (en) | 2000-11-10 | 2005-04-12 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for manufacturing a lens sheet |
| US6752615B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-06-22 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Forming mold for a lens sheet |
| US6869548B2 (en) | 2000-11-29 | 2005-03-22 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for manufacturing a plurality of kinds of sheets having ionizing radiation curing type resin layer |
| US6740265B2 (en) | 2000-12-08 | 2004-05-25 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Method and apparatus for peeling a lens sheet from a forming mold therefor |
| JP2022024960A (ja) * | 2019-11-08 | 2022-02-09 | イフォクレール ヴィヴァデント アクチェンゲゼルシャフト | 光造形法による成形体の生成型構築のための方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030819 |