JPH07156341A - 繊維強化樹脂板状体およびその製造方法 - Google Patents
繊維強化樹脂板状体およびその製造方法Info
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- JPH07156341A JPH07156341A JP5340031A JP34003193A JPH07156341A JP H07156341 A JPH07156341 A JP H07156341A JP 5340031 A JP5340031 A JP 5340031A JP 34003193 A JP34003193 A JP 34003193A JP H07156341 A JPH07156341 A JP H07156341A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面性が良好で剛性の高い樹脂板状体を提供
することにある。 【構成】 熱可塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維状物
質とから主としてなり、繊維状物質を含有する層（Ａ）
を少なくとも２層と繊維状物質を含有しない層（Ｂ）を
少なくとも１層とから構成される樹脂板状体であって、
層（Ａ）の樹脂の溶融粘度に対して層（Ｂ）の樹脂の溶
融粘度が１．５倍以上である繊維強化樹脂板状体。
することにある。 【構成】 熱可塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維状物
質とから主としてなり、繊維状物質を含有する層（Ａ）
を少なくとも２層と繊維状物質を含有しない層（Ｂ）を
少なくとも１層とから構成される樹脂板状体であって、
層（Ａ）の樹脂の溶融粘度に対して層（Ｂ）の樹脂の溶
融粘度が１．５倍以上である繊維強化樹脂板状体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維状物質含有層と繊
維状物質未含有層を有する繊維強化樹脂板状体およびそ
の製造方法に関する。
維状物質未含有層を有する繊維強化樹脂板状体およびそ
の製造方法に関する。
【０００２】本発明の繊維強化樹脂板状体は、少なくと
も２層の繊維状物質含有層と少なくとも１層の繊維状物
質未含有層とを一体化しており、例えば、土木・建築分
野におけるコンクリート型枠の面板や建築物の壁材等、
様々な用途に用いられる。
も２層の繊維状物質含有層と少なくとも１層の繊維状物
質未含有層とを一体化しており、例えば、土木・建築分
野におけるコンクリート型枠の面板や建築物の壁材等、
様々な用途に用いられる。
【０００３】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】土木
・建築分野のコンクリート型枠の面板や建築物の壁材等
に剛性を付与したものとして、例えば、不飽和ポリエス
テル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性
樹脂とガラス長繊維からなる通常ＦＲＰと呼ばれるもの
やガラス長繊維に熱可塑性樹脂を含浸したスタンパブル
シートと呼ばれるものがある。しかし、これらの板状体
はいずれもガラス繊維の浮き出しによる表面性不良やガ
ラス繊維が厚さ方向にほぼ均一に分布しているため剛性
が不足している。
・建築分野のコンクリート型枠の面板や建築物の壁材等
に剛性を付与したものとして、例えば、不飽和ポリエス
テル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性
樹脂とガラス長繊維からなる通常ＦＲＰと呼ばれるもの
やガラス長繊維に熱可塑性樹脂を含浸したスタンパブル
シートと呼ばれるものがある。しかし、これらの板状体
はいずれもガラス繊維の浮き出しによる表面性不良やガ
ラス繊維が厚さ方向にほぼ均一に分布しているため剛性
が不足している。
【０００４】したがって、本発明の目的は、表面性が良
好で剛性の高い樹脂板状体およびその製造方法を提供す
ることにある。
好で剛性の高い樹脂板状体およびその製造方法を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記問題
点を解決すべく鋭意検討した結果、繊維状物質含有樹脂
層の少なくとも２層と繊維状物質未含有樹脂の少なくと
も１層とからなる繊維強化樹脂板状体によって解決され
ることを見出し、本発明を完成した。
点を解決すべく鋭意検討した結果、繊維状物質含有樹脂
層の少なくとも２層と繊維状物質未含有樹脂の少なくと
も１層とからなる繊維強化樹脂板状体によって解決され
ることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】すなわち、本発明の要旨とするところは、
熱可塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維状物質とから主
としてなり、繊維状物質を含有する層（Ａ）を少なくと
も２層と繊維状物質を含有しない層（Ｂ）を少なくとも
１層とから構成される樹脂板状体であって、層（Ａ）の
樹脂の溶融粘度（ηA ）に対して層（Ｂ）の樹脂の溶融
粘度（ηB ）が１．５倍以上である繊維強化樹脂板状体
および熱可塑性樹脂シート（１）、樹脂の溶融粘度が熱
可塑性樹脂シート（１）のそれよりも１．５倍以上高い
熱可塑性樹脂シート（２）および繊維長５ｍｍ以上の繊
維状物質（３）を重ね合せ、加熱加圧して熱可塑性樹脂
シート（１）を繊維状物質（３）に含浸させると共に積
層一体化せしめる上記繊維強化樹脂板状体の製造方法で
ある。
熱可塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維状物質とから主
としてなり、繊維状物質を含有する層（Ａ）を少なくと
も２層と繊維状物質を含有しない層（Ｂ）を少なくとも
１層とから構成される樹脂板状体であって、層（Ａ）の
樹脂の溶融粘度（ηA ）に対して層（Ｂ）の樹脂の溶融
粘度（ηB ）が１．５倍以上である繊維強化樹脂板状体
および熱可塑性樹脂シート（１）、樹脂の溶融粘度が熱
可塑性樹脂シート（１）のそれよりも１．５倍以上高い
熱可塑性樹脂シート（２）および繊維長５ｍｍ以上の繊
維状物質（３）を重ね合せ、加熱加圧して熱可塑性樹脂
シート（１）を繊維状物質（３）に含浸させると共に積
層一体化せしめる上記繊維強化樹脂板状体の製造方法で
ある。
【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。
【０００８】本発明に用いられる熱可塑性樹脂として
は、特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ４−メチルペンテン−１等のポリオレフィ
ン、６ナイロン、６６ナイロン、１２ナイロン等のポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート等のポリエステル、ポリサルファイド、ポ
リフェニレンサルファイド、液晶高分子等の結晶性熱可
塑性樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ、
アクリル樹脂、ポリアリレート、塩化ビニル樹脂等の非
晶性熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂
のうち耐アルカリ性、コスト／パフォーマンス等の点か
らポリプロピレンが特に好ましく用いられる。熱可塑性
樹脂は、変性されていてもよく、単独または２種以上混
合して用いることもできる。また、これらの熱可塑性樹
脂には、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸
収剤、離型剤、滑剤、着色剤、加水分解防止剤、帯電防
止剤、難燃剤などを添加することができる。さらに、本
発明に用いられる熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、
充填剤、例えば、炭酸カルシウム、タルク、ガラスフレ
ーク、マイカ、クレー、水酸化アルミニウム、ガラスビ
ーズ、珪砂、ウォラストナイト、ウイスカー、ガラス短
繊維等のフィラーが配合されていてもよい。
は、特に制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ４−メチルペンテン−１等のポリオレフィ
ン、６ナイロン、６６ナイロン、１２ナイロン等のポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート等のポリエステル、ポリサルファイド、ポ
リフェニレンサルファイド、液晶高分子等の結晶性熱可
塑性樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ、
アクリル樹脂、ポリアリレート、塩化ビニル樹脂等の非
晶性熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂
のうち耐アルカリ性、コスト／パフォーマンス等の点か
らポリプロピレンが特に好ましく用いられる。熱可塑性
樹脂は、変性されていてもよく、単独または２種以上混
合して用いることもできる。また、これらの熱可塑性樹
脂には、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸
収剤、離型剤、滑剤、着色剤、加水分解防止剤、帯電防
止剤、難燃剤などを添加することができる。さらに、本
発明に用いられる熱可塑性樹脂中には、必要に応じて、
充填剤、例えば、炭酸カルシウム、タルク、ガラスフレ
ーク、マイカ、クレー、水酸化アルミニウム、ガラスビ
ーズ、珪砂、ウォラストナイト、ウイスカー、ガラス短
繊維等のフィラーが配合されていてもよい。
【０００９】本発明に用いられる繊維状物質を構成する
繊維としては、特に制限はないが、ビニロン、ナイロ
ン、エステル等の有機繊維およびスチールウール、炭素
繊維、ガラス繊維等の無機繊維等が用いられる。なかで
も性能面、コスト／パフォーマンスの点でガラス繊維が
特に好ましく用いられる。
繊維としては、特に制限はないが、ビニロン、ナイロ
ン、エステル等の有機繊維およびスチールウール、炭素
繊維、ガラス繊維等の無機繊維等が用いられる。なかで
も性能面、コスト／パフォーマンスの点でガラス繊維が
特に好ましく用いられる。
【００１０】上記繊維の繊維長としては５ミリメートル
以上の繊維状物質である必要がある。繊維長が５ミリメ
ートル未満の繊維状物質では、衝撃性に劣り、温度、湿
度による寸法変化が大きく、板状体としての使用が制限
される。望ましくは、繊維長は１０ミリメートル以上が
好ましい。繊維径、集束本数には特に制限はなく、繊維
径５〜３０ミクロン、集束本数２０〜１０００本程度の
ものが好ましく用いられる。繊維は通常集束剤、表面処
理剤、カップリング剤等で処理されているが、これら処
理剤には特に制限はなく、用いられる熱可塑性樹脂に最
適の処理剤が適宜選択される。
以上の繊維状物質である必要がある。繊維長が５ミリメ
ートル未満の繊維状物質では、衝撃性に劣り、温度、湿
度による寸法変化が大きく、板状体としての使用が制限
される。望ましくは、繊維長は１０ミリメートル以上が
好ましい。繊維径、集束本数には特に制限はなく、繊維
径５〜３０ミクロン、集束本数２０〜１０００本程度の
ものが好ましく用いられる。繊維は通常集束剤、表面処
理剤、カップリング剤等で処理されているが、これら処
理剤には特に制限はなく、用いられる熱可塑性樹脂に最
適の処理剤が適宜選択される。
【００１１】繊維状物質としては、板状体製造時に処理
された繊維を５ミリメール以上に切断・積層して用いる
ことができるが、通常バインダー、ニードリングあるい
は抄造等の方法でつくられたマット形態のものが好まし
く用いられる。該マットは通常単位重量２００〜９００
ｇ／ｍ2 程度のものが好ましく用いられ、１枚または数
枚重ねて使用する。
された繊維を５ミリメール以上に切断・積層して用いる
ことができるが、通常バインダー、ニードリングあるい
は抄造等の方法でつくられたマット形態のものが好まし
く用いられる。該マットは通常単位重量２００〜９００
ｇ／ｍ2 程度のものが好ましく用いられ、１枚または数
枚重ねて使用する。
【００１２】本発明の繊維強化樹脂板状体は、上記熱可
塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維からなる上記繊維状
物質とから主としてなり、繊維状物質を含有する層
（Ａ）を少なくとも２層と繊維状物質を含有しない層
（Ｂ）を少なくとも１層から構成される樹脂板状体であ
って、層（Ａ）の樹脂の溶融粘度（ηA ）に対して層
（Ｂ）の樹脂の溶融粘度（ηB ）が１．５倍以上であ
る。
塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維からなる上記繊維状
物質とから主としてなり、繊維状物質を含有する層
（Ａ）を少なくとも２層と繊維状物質を含有しない層
（Ｂ）を少なくとも１層から構成される樹脂板状体であ
って、層（Ａ）の樹脂の溶融粘度（ηA ）に対して層
（Ｂ）の樹脂の溶融粘度（ηB ）が１．５倍以上であ
る。
【００１３】上記繊維強化樹脂板状体における熱可塑性
樹脂と繊維状物質の配合割合は、熱可塑性樹脂９０〜３
０重量部、繊維状物質１０〜７０重量部であることが好
ましい。１０重量部未満の繊維状物質配合量では、耐衝
撃性が充分でなく、温度、湿度等の変化による寸法変化
が大きく板状体として平面性が保てない傾向があり、一
方７０重量部を超える繊維状物質の配合量では、繊維状
物質含有層を形成する低溶融粘度ηA の熱可塑性樹脂の
繊維状物質への含浸性が悪くなり、使用時、層間剥離を
起こし易く、耐久年数が低下してしまう傾向がある。
樹脂と繊維状物質の配合割合は、熱可塑性樹脂９０〜３
０重量部、繊維状物質１０〜７０重量部であることが好
ましい。１０重量部未満の繊維状物質配合量では、耐衝
撃性が充分でなく、温度、湿度等の変化による寸法変化
が大きく板状体として平面性が保てない傾向があり、一
方７０重量部を超える繊維状物質の配合量では、繊維状
物質含有層を形成する低溶融粘度ηA の熱可塑性樹脂の
繊維状物質への含浸性が悪くなり、使用時、層間剥離を
起こし易く、耐久年数が低下してしまう傾向がある。
【００１４】本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、少な
くとも２種の粘度の異なる樹脂を使用し、繊維状物質含
有層に含浸せしめる熱可塑性樹脂の溶融粘度ηA と、繊
維状物質未含有層の熱可塑性樹脂の溶融粘度ηB との比
ηB ／ηA が１．５倍以上であることが必要である。溶
融粘度ηB が溶融粘度ηA の１．５倍未満の場合には、
繊維状物質未含有層を構成する熱可塑性樹脂が樹脂板状
体製造時層外に流動し、所望の厚みの繊維状物質未含有
層を形成することが困難となり、樹脂板状体の剛性の低
下を招きやすくなる。熱可塑性樹脂の溶融粘度ηA ，η
B の関係としては、 ηA ≦１０００ポイズ （１） ηB ／ηA ≧２ （２） であることが好ましく、 ηA ≦８００ポイズ ηB ／ηA ≧４ であることがより好ましい。溶融粘度ηA の下限および
溶融粘度の比ηB ／ηAの上限については特に限定され
ないが、１００ポイズ以上および１００以下であること
が望ましい。本発明における溶融粘度とは、毛細管式溶
融粘度測定装置、例えばキャピログラフ（東洋精機製）
におけるゼロシェヤー粘度への外挿値を意味する。溶融
粘度は温度により変わるが、樹脂の融点または軟化点以
上の温度において上記粘度関係が成り立てば本発明にお
いて差し支えない。
くとも２種の粘度の異なる樹脂を使用し、繊維状物質含
有層に含浸せしめる熱可塑性樹脂の溶融粘度ηA と、繊
維状物質未含有層の熱可塑性樹脂の溶融粘度ηB との比
ηB ／ηA が１．５倍以上であることが必要である。溶
融粘度ηB が溶融粘度ηA の１．５倍未満の場合には、
繊維状物質未含有層を構成する熱可塑性樹脂が樹脂板状
体製造時層外に流動し、所望の厚みの繊維状物質未含有
層を形成することが困難となり、樹脂板状体の剛性の低
下を招きやすくなる。熱可塑性樹脂の溶融粘度ηA ，η
B の関係としては、 ηA ≦１０００ポイズ （１） ηB ／ηA ≧２ （２） であることが好ましく、 ηA ≦８００ポイズ ηB ／ηA ≧４ であることがより好ましい。溶融粘度ηA の下限および
溶融粘度の比ηB ／ηAの上限については特に限定され
ないが、１００ポイズ以上および１００以下であること
が望ましい。本発明における溶融粘度とは、毛細管式溶
融粘度測定装置、例えばキャピログラフ（東洋精機製）
におけるゼロシェヤー粘度への外挿値を意味する。溶融
粘度は温度により変わるが、樹脂の融点または軟化点以
上の温度において上記粘度関係が成り立てば本発明にお
いて差し支えない。
【００１５】繊維強化樹脂板状体は、断面厚み方向に繊
維状物質含有層と繊維状物質未含有層とを組み合わせる
ことによって、使用方法に適した構造にすることが可能
である。例えば、表面性能の優れた繊維強化樹脂板状体
を得る場合には、高溶融粘度の熱可塑性樹脂を表面に配
置すれば良く、また、高剛性の繊維強化樹脂板状体を得
る場合には、高溶融粘度の熱可塑性樹脂を中央部に配置
し、表面近辺に繊維状物質含有層を配置すれば良い。よ
り具体的には、繊維状物質を含有する層（Ａ）と繊維状
物質を含有しない層（Ｂ）の組み合せとして、層（Ａ）
／層（Ｂ）／層（Ａ）、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｂ）
／層（Ａ）、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｂ）／層（Ａ）
／層（Ｂ）などの例を挙げることができる。
維状物質含有層と繊維状物質未含有層とを組み合わせる
ことによって、使用方法に適した構造にすることが可能
である。例えば、表面性能の優れた繊維強化樹脂板状体
を得る場合には、高溶融粘度の熱可塑性樹脂を表面に配
置すれば良く、また、高剛性の繊維強化樹脂板状体を得
る場合には、高溶融粘度の熱可塑性樹脂を中央部に配置
し、表面近辺に繊維状物質含有層を配置すれば良い。よ
り具体的には、繊維状物質を含有する層（Ａ）と繊維状
物質を含有しない層（Ｂ）の組み合せとして、層（Ａ）
／層（Ｂ）／層（Ａ）、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｂ）
／層（Ａ）、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｂ）／層（Ａ）
／層（Ｂ）などの例を挙げることができる。
【００１６】上記繊維強化樹脂板状体の製造方法として
は、特に限定されないが、例えば熱可塑性樹脂シート
（１）、樹脂の溶融粘度が熱可塑性樹脂シート（１）の
それよりも１．５倍以上高い熱可塑性樹脂シート（２）
および繊維長５ｍｍ以上の繊維状物質（３）を上記層の
組み合せとなるように重ね合せ、加熱加圧して熱可塑性
樹脂シート（１）を繊維状物質（３）に含浸させると共
に積層一体化せしめる方法が挙げられる。工程順にこの
方法をより具体的に説明すると例えば、 （ａ）熱可塑性樹脂シートと繊維長５ｍｍ以上の繊維状
物質を所定の断面構成になるように重ね合せる工程と （ｂ）重ね合せた物を上下に一対の無端ベルトを有する
装置のベルト間に連続的又は間欠的に挟み込む工程と （ｃ）挟み込んだ物を加熱して樹脂を溶融させ、加圧に
より該繊維状物質内に樹脂を含浸させると共に、これら
を積層一体化せしめる工程と （ｄ）溶融後の積層物を冷却して樹脂を固化させて熱可
塑性樹脂板状体となす工程からなり、図２のように重ね
合せた物から図１の繊維強化樹脂板状体が製造される。
本発明の繊維強化樹脂板状体の厚さとしては特に制限は
ないが、１ｍｍから１０ｍｍの厚さが好ましく用いられ
る。また繊維強化樹脂板状体の表面には、その用途に応
じて、例えば耐摩耗性を付与させるためにテフロン、Ｐ
ＯＭ、超高分子ポリエチレン等のフィルムを更に積層す
ることができる。
は、特に限定されないが、例えば熱可塑性樹脂シート
（１）、樹脂の溶融粘度が熱可塑性樹脂シート（１）の
それよりも１．５倍以上高い熱可塑性樹脂シート（２）
および繊維長５ｍｍ以上の繊維状物質（３）を上記層の
組み合せとなるように重ね合せ、加熱加圧して熱可塑性
樹脂シート（１）を繊維状物質（３）に含浸させると共
に積層一体化せしめる方法が挙げられる。工程順にこの
方法をより具体的に説明すると例えば、 （ａ）熱可塑性樹脂シートと繊維長５ｍｍ以上の繊維状
物質を所定の断面構成になるように重ね合せる工程と （ｂ）重ね合せた物を上下に一対の無端ベルトを有する
装置のベルト間に連続的又は間欠的に挟み込む工程と （ｃ）挟み込んだ物を加熱して樹脂を溶融させ、加圧に
より該繊維状物質内に樹脂を含浸させると共に、これら
を積層一体化せしめる工程と （ｄ）溶融後の積層物を冷却して樹脂を固化させて熱可
塑性樹脂板状体となす工程からなり、図２のように重ね
合せた物から図１の繊維強化樹脂板状体が製造される。
本発明の繊維強化樹脂板状体の厚さとしては特に制限は
ないが、１ｍｍから１０ｍｍの厚さが好ましく用いられ
る。また繊維強化樹脂板状体の表面には、その用途に応
じて、例えば耐摩耗性を付与させるためにテフロン、Ｐ
ＯＭ、超高分子ポリエチレン等のフィルムを更に積層す
ることができる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるも
のではない。なお、樹脂層の厚さおよび溶融粘度は次の
方法で測定した。
明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるも
のではない。なお、樹脂層の厚さおよび溶融粘度は次の
方法で測定した。
【００１８】＜樹脂層の厚み＞製造した板状体の任意の
場所から５ケの試験片を切り出し、実体顕微鏡を用いて
各試験片の厚さ方向の断面写真を倍率２０倍でとり、そ
れぞれの試験片について顕微鏡視野中１０ケ所の樹脂層
およびガラスマット層厚を測定し、合計５０ケ所を平均
した値を求める。
場所から５ケの試験片を切り出し、実体顕微鏡を用いて
各試験片の厚さ方向の断面写真を倍率２０倍でとり、そ
れぞれの試験片について顕微鏡視野中１０ケ所の樹脂層
およびガラスマット層厚を測定し、合計５０ケ所を平均
した値を求める。
【００１９】＜溶融粘度＞キャピラリーレオメーター
（東洋精機製）を用いて、ポリプロピリンは２３０℃、
ポリエチレンテレフタレートは２９０℃の温度でシェア
レート（ガンマドット）を６点変更した溶融粘度（ポイ
ズ）を測定して、シェアレートと溶融粘度の関係を最小
２乗法によりカーブフィッティングし、その線をゼロシ
ェアーまで外挿した溶融粘度の値で示す。
（東洋精機製）を用いて、ポリプロピリンは２３０℃、
ポリエチレンテレフタレートは２９０℃の温度でシェア
レート（ガンマドット）を６点変更した溶融粘度（ポイ
ズ）を測定して、シェアレートと溶融粘度の関係を最小
２乗法によりカーブフィッティングし、その線をゼロシ
ェアーまで外挿した溶融粘度の値で示す。
【００２０】実施例１ ２３０℃の温度で測定した溶融粘度３２００ポイズのポ
リプロピレン（以下ＰＰ−Ａと略記する）を押出機、ダ
イ、シート引取機を用いて、０．５ｍｍ厚と１．４ｍｍ
厚のシートに成形し、さらに同条件にて測定した溶融粘
度８００ポイズのポリプロピレン（ＰＰ−Ｂと略記す
る）を同様の装置を用いて０．５ｍｍ厚のシートに成形
した。当該シートと繊維長５０ｍｍ、単位重量４５０ｇ
／ｍ2 のガラスチョップドストランドマット（以下ＧＭ
と略記する）を０．５ｍｍＰＰ−Ａシート／０．５ｍｍ
ＰＰ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．５ｍｍＰＰ−Ｂシ
ート／１．４ｍｍＰＰ−Ａシート／１．４ｍｍＰＰ−Ａ
シート／０．５ｍｍＰＰ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／
０．５ｍｍＰＰ−Ｂシート／０．５ｍｍＰＰ−Ａシート
の順に積層し、ダブルベルト含浸機に供給した。予熱部
にて１５０℃、５分加熱後、溶融含浸部の温度を２３０
℃、実圧１．０ｋｇ／ｃｍ2 で３分加熱加圧含浸し、冷
却部にて温度１１０℃、実圧１．１ｋｇ／ｃｍ2 に冷却
した後、更に温度５０℃、実圧３ｋｇ／ｃｍ2 でトータ
ル５分冷却し板状体を作製した。その後、裁断機により
製品寸法１５００ｍｍ2 ×６００ｍｍ2 にカットし、厚
さ６ｍｍ、ガラス含有率重量３８％のガラス繊維強化熱
可塑性樹脂板状体を得た。この板状体の各層の厚さを測
定したところ、表層部繊維状物質未含有層５００ミクロ
ン、繊維状物質含有層１．１５ミリ、中間部繊維状物質
未含有層２．７ミリであり、両表面のガラス繊維の浮き
だしはなく、表面状態は良好であった。
リプロピレン（以下ＰＰ−Ａと略記する）を押出機、ダ
イ、シート引取機を用いて、０．５ｍｍ厚と１．４ｍｍ
厚のシートに成形し、さらに同条件にて測定した溶融粘
度８００ポイズのポリプロピレン（ＰＰ−Ｂと略記す
る）を同様の装置を用いて０．５ｍｍ厚のシートに成形
した。当該シートと繊維長５０ｍｍ、単位重量４５０ｇ
／ｍ2 のガラスチョップドストランドマット（以下ＧＭ
と略記する）を０．５ｍｍＰＰ−Ａシート／０．５ｍｍ
ＰＰ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．５ｍｍＰＰ−Ｂシ
ート／１．４ｍｍＰＰ−Ａシート／１．４ｍｍＰＰ−Ａ
シート／０．５ｍｍＰＰ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／
０．５ｍｍＰＰ−Ｂシート／０．５ｍｍＰＰ−Ａシート
の順に積層し、ダブルベルト含浸機に供給した。予熱部
にて１５０℃、５分加熱後、溶融含浸部の温度を２３０
℃、実圧１．０ｋｇ／ｃｍ2 で３分加熱加圧含浸し、冷
却部にて温度１１０℃、実圧１．１ｋｇ／ｃｍ2 に冷却
した後、更に温度５０℃、実圧３ｋｇ／ｃｍ2 でトータ
ル５分冷却し板状体を作製した。その後、裁断機により
製品寸法１５００ｍｍ2 ×６００ｍｍ2 にカットし、厚
さ６ｍｍ、ガラス含有率重量３８％のガラス繊維強化熱
可塑性樹脂板状体を得た。この板状体の各層の厚さを測
定したところ、表層部繊維状物質未含有層５００ミクロ
ン、繊維状物質含有層１．１５ミリ、中間部繊維状物質
未含有層２．７ミリであり、両表面のガラス繊維の浮き
だしはなく、表面状態は良好であった。
【００２１】このガラス繊維強化熱可塑性樹脂板状体か
ら長さ１５０ｍｍ、幅１５ｍｍのサンプルを切り出し、
曲げ弾性率を測定して曲げ剛性を計算したところ、１．
４３×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
ら長さ１５０ｍｍ、幅１５ｍｍのサンプルを切り出し、
曲げ弾性率を測定して曲げ剛性を計算したところ、１．
４３×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
【００２２】実施例２ 実施例１において繊維状物質含有層の繊維状物質を繊維
長１０ｍｍ、単位重量１３５ｇ／ｍ2 のガラス繊維抄造
マット１０プライに変更する以外は実施例１と同様な方
法にて厚さ６ｍｍで、ほぼ同一の構成を有するガラス繊
維強化熱可塑性樹脂板状体を得た。該板状体の両表面に
ガラス繊維の浮き出しはなく、実施例１と同様な方法で
曲げ剛性を算出したところ１．３×１０5 ｋｇ・ｍｍ2
であった。
長１０ｍｍ、単位重量１３５ｇ／ｍ2 のガラス繊維抄造
マット１０プライに変更する以外は実施例１と同様な方
法にて厚さ６ｍｍで、ほぼ同一の構成を有するガラス繊
維強化熱可塑性樹脂板状体を得た。該板状体の両表面に
ガラス繊維の浮き出しはなく、実施例１と同様な方法で
曲げ剛性を算出したところ１．３×１０5 ｋｇ・ｍｍ2
であった。
【００２３】比較例１ 実施例１においてＰＰ−Ａの溶融粘度を８００ポイズと
する他は実施例１と同様の方法で板状体を作製した。熱
可塑性樹脂の流動により、両表面にガラス繊維が浮き出
し、厚さも５ｍｍと薄かった。実施例１と同様な方法で
曲げ剛性を算出したところ０．９×１０5 ｋｇ・ｍｍ2
であった。
する他は実施例１と同様の方法で板状体を作製した。熱
可塑性樹脂の流動により、両表面にガラス繊維が浮き出
し、厚さも５ｍｍと薄かった。実施例１と同様な方法で
曲げ剛性を算出したところ０．９×１０5 ｋｇ・ｍｍ2
であった。
【００２４】比較例２ ＰＰ−Ｂの溶融粘度が１３００ポイズ、ＰＰ−Ａの溶融
粘度が１８００ポイズである以外は実施例１と同様の方
法で厚さ６ｍｍの板状体を作製した。両表面にガラス繊
維の浮き出しはなく、表面性は良好であったが、繊維状
物質含有層の含浸不良のため層間剥離し易く、実施例１
と同様な方法で曲げ剛性を算出したところ１．１×１０
5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
粘度が１８００ポイズである以外は実施例１と同様の方
法で厚さ６ｍｍの板状体を作製した。両表面にガラス繊
維の浮き出しはなく、表面性は良好であったが、繊維状
物質含有層の含浸不良のため層間剥離し易く、実施例１
と同様な方法で曲げ剛性を算出したところ１．１×１０
5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
【００２５】比較例３ 繊維状物質として繊維長３ｍｍのガラス繊維抄造マット
を使用した以外は実施例２と同様な方法で板状体を作製
した。両表面にガラス繊維の浮出があり、実施例２の時
より樹脂とガラス繊維が流れ易かったため、厚さが４．
５ｍｍと薄かった。実施例１と同様な方法で曲げ剛性を
算出したところ０．６×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
を使用した以外は実施例２と同様な方法で板状体を作製
した。両表面にガラス繊維の浮出があり、実施例２の時
より樹脂とガラス繊維が流れ易かったため、厚さが４．
５ｍｍと薄かった。実施例１と同様な方法で曲げ剛性を
算出したところ０．６×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
【００２６】実施例３ ２９０℃の温度で測定した溶融粘度１２００ポイズのポ
リエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴ−Ａと略記す
る）を押出機、ダイ、シート引取機を用いて、０．５ｍ
ｍ厚と１．２ｍｍ厚のシートに成形し、さらに同条件に
て測定した溶融粘度５００ポイズのポリエチレンテレフ
タレート（以下ＰＥＴ−Ｂと略記する）を同様の装置を
用いて０．４ｍｍ厚のシートに成形した。当該シートと
繊維長５０ｍｍ、単位重量４５０ｇ／ｍ2 のガラスチョ
ップドストランドマットを０．５ｍｍＰＥＴ−Ａシート
／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．４
ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／１．２ｍｍＰＥＴ−Ａシート／
１．２ｍｍＰＥＴ−Ａシート／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシ
ート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／
０．５ｍｍＰＥＴ−Ａシートの順に積層し、ダブルベル
ト含浸機に供給した。予熱部にて１６０℃、６分加熱
後、溶融含浸部の温度を２９０℃、実圧１．０ｋｇ／ｃ
ｍ2 で３分加熱加圧含浸し、冷却部にて温度１１０℃、
実圧１．１ｋｇ／ｃｍ2 に冷却した後、更に温度５０
℃、実圧３ｋｇ／ｃｍ2 でトータル６分冷却し板状体を
作製した。その後、裁断機により製品寸法１５００ｍｍ
2 ×６００ｍｍ2 にカットし、厚さ５ｍｍ、ガラス含有
率重量３０％のガラス繊維強化熱可塑性樹脂板状体を得
た。この板状体の表層部繊維状物質未含有層の厚さを測
定したところ、４００ミクロンであり、両表面のガラス
繊維の浮きだしはなく、表面状態は良好であった。
リエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴ−Ａと略記す
る）を押出機、ダイ、シート引取機を用いて、０．５ｍ
ｍ厚と１．２ｍｍ厚のシートに成形し、さらに同条件に
て測定した溶融粘度５００ポイズのポリエチレンテレフ
タレート（以下ＰＥＴ−Ｂと略記する）を同様の装置を
用いて０．４ｍｍ厚のシートに成形した。当該シートと
繊維長５０ｍｍ、単位重量４５０ｇ／ｍ2 のガラスチョ
ップドストランドマットを０．５ｍｍＰＥＴ−Ａシート
／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．４
ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／１．２ｍｍＰＥＴ−Ａシート／
１．２ｍｍＰＥＴ−Ａシート／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシ
ート／ＧＭ３ｐｌｙ／０．４ｍｍＰＥＴ−Ｂシート／
０．５ｍｍＰＥＴ−Ａシートの順に積層し、ダブルベル
ト含浸機に供給した。予熱部にて１６０℃、６分加熱
後、溶融含浸部の温度を２９０℃、実圧１．０ｋｇ／ｃ
ｍ2 で３分加熱加圧含浸し、冷却部にて温度１１０℃、
実圧１．１ｋｇ／ｃｍ2 に冷却した後、更に温度５０
℃、実圧３ｋｇ／ｃｍ2 でトータル６分冷却し板状体を
作製した。その後、裁断機により製品寸法１５００ｍｍ
2 ×６００ｍｍ2 にカットし、厚さ５ｍｍ、ガラス含有
率重量３０％のガラス繊維強化熱可塑性樹脂板状体を得
た。この板状体の表層部繊維状物質未含有層の厚さを測
定したところ、４００ミクロンであり、両表面のガラス
繊維の浮きだしはなく、表面状態は良好であった。
【００２７】実施例１と同様な方法で曲げ剛性を算出し
たところ１．４×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
たところ１．４×１０5 ｋｇ・ｍｍ2 であった。
【００２８】比較例４ 実施例３においてＰＥＴ−Ａの溶融粘度を７００ポイズ
とする他は実施例３と同様の方法で板状体を作製した。
熱可塑性樹脂の流動により、両表面にガラス繊維の浮き
出しが見られ、厚さも４ｍｍと薄かった。実施例１と同
様な方法で曲げ剛性を算出したところ０．７５×１０5
ｋｇ・ｍｍ2 であった。
とする他は実施例３と同様の方法で板状体を作製した。
熱可塑性樹脂の流動により、両表面にガラス繊維の浮き
出しが見られ、厚さも４ｍｍと薄かった。実施例１と同
様な方法で曲げ剛性を算出したところ０．７５×１０5
ｋｇ・ｍｍ2 であった。
【００２９】
【発明の効果】以上、詳述したように本発明の繊維強化
樹脂板状体は、溶融粘度の異なる熱可塑性樹脂を用いた
繊維状物質含有層と繊維状物質含有層の組み合わせから
なるため、その用途に適した構成を容易に作製できる。
また、熱可塑性樹脂を使用しているためリサイクルが可
能である。
樹脂板状体は、溶融粘度の異なる熱可塑性樹脂を用いた
繊維状物質含有層と繊維状物質含有層の組み合わせから
なるため、その用途に適した構成を容易に作製できる。
また、熱可塑性樹脂を使用しているためリサイクルが可
能である。
【図１】本発明の繊維強化樹脂板状体の断面図の１例で
ある。
ある。
【図２】図１の断面構造を有する繊維強化樹脂板状体を
作製する積層構成の概略図である。
作製する積層構成の概略図である。
Ａ 繊維状物質含有層 Ｂ 繊維状物質未含有層 １ 低溶融粘度の熱可塑性樹脂シート ２ 高溶融粘度の熱可塑性樹脂シート ３ 繊維状物質
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西口 克彦 岡山県倉敷市酒津1621番地 株式会社クラ レ内
Claims (6)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂と繊維長５ｍｍ以上の繊維
状物質とから主としてなり、繊維状物質を含有する層
（Ａ）を少なくとも２層と繊維状物質を含有しない層
（Ｂ）を少なくとも１層とから構成される樹脂板状体で
あって、層（Ａ）の樹脂の溶融粘度（ηA ）に対して層
（Ｂ）の樹脂の溶融粘度（ηB ）が１．５倍以上である
ことを特徴とする繊維強化樹脂板状体。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂が、融点または軟化点以上
の温度において下式（１）および（２）を満足する溶融
粘度域を有する樹脂の組み合せからなることを特徴とす
る請求項１記載の繊維強化樹脂板状体。 ηA ≦１０００ポイズ （１） ηB ／ηA ≧２ （２） - 【請求項３】 繊維状物質の含有割合が、熱可塑性樹脂
と繊維状物質との合計量の１０〜７０重量％の範囲内で
あることを特徴とする請求項１記載の繊維強化樹脂板状
体。 - 【請求項４】 繊維状物質が、ガラス繊維マットである
請求項１記載の繊維強化樹脂板状体。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂が、ポリプロピレンである
請求項１〜４のいずれか１項記載の繊維強化樹脂板状
体。 - 【請求項６】 熱可塑性樹脂シート（１）、樹脂の溶融
粘度が熱可塑性樹脂シート（１）のそれよりも１．５倍
以上高い熱可塑性樹脂シート（２）および繊維長５ｍｍ
以上の繊維状物質（３）を重ね合せ、加熱加圧して熱可
塑性樹脂シート（１）を繊維状物質（３）に含浸させる
と共に積層一体化せしめることを特徴とする請求項１記
載の繊維強化樹脂板状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5340031A JPH07156341A (ja) | 1993-12-07 | 1993-12-07 | 繊維強化樹脂板状体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5340031A JPH07156341A (ja) | 1993-12-07 | 1993-12-07 | 繊維強化樹脂板状体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07156341A true JPH07156341A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=18333082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5340031A Pending JPH07156341A (ja) | 1993-12-07 | 1993-12-07 | 繊維強化樹脂板状体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07156341A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015083707A1 (ja) * | 2013-12-03 | 2015-06-11 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化樹脂積層体 |
-
1993
- 1993-12-07 JP JP5340031A patent/JPH07156341A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015083707A1 (ja) * | 2013-12-03 | 2015-06-11 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化樹脂積層体 |
| JP5900663B2 (ja) * | 2013-12-03 | 2016-04-06 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化樹脂積層体 |
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