JPH07158237A - プラスチック製イグサを用いた畳 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 模造イグサを用いた畳であって、夏場等によ
る熱膨張により畳表自体が浮き上がることを防止する。 【構成】 プラスチック製イグサの畳表を用いた畳であ
って、該イグサの長さ方向に、畳床の幅よりも０．５ｍ
ｍ以上、縁の幅以下の長さ分短く該畳表を切断し、該畳
床に固着したもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック製イグサ
を用いた畳に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、畳は天然イグサを織った畳表
を藁等で製造した床に縫いつけて製造されている。これ
は、非常に熟練を要する作業であり、簡単にできるもの
ではない。最近では機械化されているが、安価なもので
はない。

【０００３】また、天然のイグサや藁を用いた従来の畳
では、ダニや雑菌の繁殖の培地となり、喘息や皮膚病の
原因ともなる。

【０００４】そこで、畳表や床をプラスチックで製造し
たものが出始めている。勿論、ダニや雑菌の心配はな
い。また、工場生産品であるため、価格や供給も安定し
ており、且つ褪色や変性がほとんどなく、非常に寿命の
長いものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このプラスチ
ック製の畳では、次のような大きな欠点があった。即
ち、天然イグサと比較して、プラスチック製であるた
め、模造イグサ自体の熱膨張率が非常に大きく、夏場で
は冬場と比べて１ｍ当たりにして０．５〜１０ｍｍも延
びる場合がある。勿論、この延び自体はプラスチックの
種類や充填物の種類や量によっても異なる。

【０００６】このように延びると、畳はイグサの長さ方
向に両端で、縁によって固定されているため、畳床から
はみ出すことはできない。よって、畳の中間部分で膨れ
てくることとなる。ひどい時には、高さで５〜１０ｍｍ
膨れる場合がある。

【０００７】このような部分が出現すると、それ自体美
観を損なうものであり、且つつまづいたり、他のものが
引っ掛かることとなる。このため、その部分がほつれた
り、切れたりする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】以上のような現状に鑑
み、本発明者は鋭意研究の結果本発明畳を完成したもの
であり、その特徴とするところは、プラスチック製イグ
サの畳表を用いた畳であって、該イグサの長さ方向に、
畳床の幅よりも０．５ｍｍ以上、縁の幅以下の長さ分短
く該畳表を切断し、該畳床に固着した点にある。

【０００９】プラスチック製イグサとは、プラスチック
製でイグサのような紐状体に構成したものであり、単な
る筒状でも、棒状でも、またより複雑な製造工程を経て
製造される模造イグサであってもよい。要するに、プラ
スチック製であればよいのである。

【００１０】畳表とは、上記のイグサを緯糸として織っ
たものであり、通常の天然イグサを織った畳表のような
外観のものだけでなく、所謂ＰＰ花筵のようなものでも
よい。上記のプラスチック製イグサを天然のイグサのよ
うに織ってシート状にしたものであればよいのである。
更に、ここでは天然イグサではできないような織りかた
のものであってもよい。

【００１１】畳床とは、通常は畳表を縫着する藁の部分
であるが、ここではプラスチック製の床や、より薄い板
状体でもよい。

【００１２】従来は、この床の幅と、畳表の横幅は同じ
であった。即ち、畳職人が事と同じ幅に畳表を裁断し
て、縫着するか、ある程度カットして縫着後最終裁断す
るかのどちらかである。本発明においては、この時、畳
表を０．５ｍｍ以上床よりも短く裁断することが要旨で
ある。勿論、縁からはみ出すことはできないので、縁の
幅以上に短くすることはできない。そしてこの短い畳表
を床に縫着するのである。即ち、イグサの両端が畳の縁
の垂直部に接していないのである。勿論、片方のみが接
していてもよい。

【００１３】上記のような縫着方法でも、実際に床から
のずれ（足りない部分）は縁に隠れているため上部から
見えることはない。しかし、床の端部と必要以上に離れ
ていると、即ち片方で１５〜２０ｍｍも離れていると、
足で踏んだ時にその部分にイグサがないことがわかり不
快感がある。この点からすると、短くする長さは、発明
者の実験では、２ｍｍ以下が好適であった。実際には、
１〜５ｍｍが膨張の安全性と足の感覚とから最適であっ
た。

【００１４】更に、足で感じるほど短くした場合には、
その部分に補助材を固着しておく方法がある。これは、
同じイグサの切れ端等でよく特別なものである必要はな
い。厚みが同じ程度であればよいのである。これを、畳
床の縁と並べて固着すると、縁の端部を鋭利に仕上げる
ことができる。勿論、イグサの膨張を考慮して、この補
助材とイグサの間に間隙を設けることは当然である。

【００１５】畳表や縁は縫着による固定ばかりでなく、
接着等によって固着していもよい。特にイグサ自体がプ
ラスチック製であるため、床がプラスチック製の場合、
融着や接着が容易である。

【００１６】また、本発明は出願人が出願している模造
イグサを用いた畳表を用いるものにおいても良好であ
る。この模造イグサを次に簡単に説明する。この畳表
は、長手方向に延伸された熱可塑性樹脂よりなるテープ
状体を、狭い空隙を形成する加熱部材中に通過させるこ
とによって、不規則に収束形成し、且つ表面に融着皮膜
を形成させたプラスチック製イグサを織ったものであ
る。

【００１７】ここで熱可塑性樹脂とは、加熱することに
よって粘度が低下し成形可能になる樹脂をいい、ポリプ
ロピレン等のポリオレフィンがその代表であるが、これ
ら以外ものでもよい。また、複数の樹脂を混合したもの
でもよい。この樹脂には、通常混合される、耐候剤、顔
料、つや消し剤等を混合してもよい。

【００１８】延伸は通常の方法で行なえばよく、倍率は
２〜７倍程度である。

【００１９】テープ状体は、どのように製造してもよい
が、インフレーション加工により筒状にしたものを、そ
のまま畳んで２枚にし、それを適当な幅に裁断して用い
るのが好適である。この適当な幅のテープを上下の２枚
だけでなく、複数組を合わせて加熱部に通過させて１本
の模造イグサにするのがよい。テープ状体の厚みは、
０．００５〜０．０５mm程度がよい。また、裁断する幅
は２０〜５０mm（延伸後の幅）程度であるがどちらもこ
れに限定するものではない。

【００２０】このテープ状体には、必須要件ではない
が、多数の凹凸皺を設けるとよい。凹凸皺とは、前記テ
ープ状体の長手方向に平行に存在するような波のような
皺であり、規則的である必要はない。このような皺によ
って、模造イグサに所謂こしの強さと、その間に水分等
を吸収できるため、吸水性を付与することできる。

【００２１】狭い空隙とは、テープ状体を単に収束させ
た状態よりも、狭いという程度の意味であり、通常は
１．０〜１．５mm程度である。この値は、出来上がりの
模造イグサの径によって定まるものであり、天然のイグ
サに近いものを製造する場合には、１mm前後である。

【００２２】加熱部材は、上記狭い空隙そのものがヒー
ターのように電気で加熱するものでも、狭い空隙の周囲
に加熱部材が存在してもよい。

【００２３】不規則に収束とは、テープ状体を規則的に
折り畳んだり、巻き込んだりせず、ランダムに皺をよら
せて内部にテープ状体を有する筒状体にすることをい
う。表面に融着皮膜を形成させるのは、一定の保形性を
持たせるためであり、表面を完全に均一にするものでは
ない。プラスチック製イグサとは、このようにして製造
した筒状又は棒状のものをいう。これらの製造は、１工
程で連続的に行なってもよいが、いくつかの工程に分割
してもよい。処理速度が異なる場合には、分割方式の方
が好ましい。また、上記の必須の要件以外の工程や処理
を行なってもよいことは言うまでもない。

【００２４】

【実施例】以下図面に示す実施例に基づき本発明をより
詳細に説明する。図１は、床ａに畳表ｂを接着したとこ
ろを示す概略斜視図である。この図からも、畳表の幅が
床よりも小さいことがわかる。この例では、両端で５ｍ
ｍづつ短くしている。短くして出現した余白部分ｃに膨
張したプラスチック製イグサが進出するのである。この
例のプラスチック製イグサは、単に押出成型によって製
造したものである。しかし、このイグサを前記説明した
模造イグサに変えても、図面としてはほとんど同じであ
る。

【００２５】図２は、図１のものに縁ｄを付けたものの
断面図である。縁ｄとプラスチック製イグサとの間に余
白部分ｃが見える。

【００２６】図３は、補助材ｅを用いた例の部分断面図
である。余白部分ｃ上に補助材ｅが固着され、該補助材
ｅと畳表ｂとの間に間隙がある。縁ｄはその余白部分ｃ
をすべてカバーしているため、これらの部分は目に触れ
ない。また、補助材ｅの端部と床ａの端部とが揃ってい
るため、縁ｄの折り返し端部ｆが鋭利で綺麗に仕上げる
ことができる。

【００２７】次に上記の模造イグサの製造方法の１例を
示す。図３及び図４は、その方法を実施する装置の１例
を示す。この例では、２つの工程に分離して行なってい
る。図３は、不規則に収束形成する前までの段階であ
り、図４はその後の工程を行なう。

【００２８】テープ状体製造工程では、原料となる熱可
塑性樹脂をインフレーション装置１のフィーダー２に導
入し、加熱して金型３から押し出し、冷却装置４を通し
て中空の状態で膨出させる。この例では、中空状態の径
は 400〜800 mm程度であり、厚みは、0.03〜0.07mm程度
である。これをロール５間に通過させて二重フィルムに
した後、カッター６でスリット幅30〜80mm程度に長手方
向に裁断する。次いで２〜７倍に延伸する。延伸は加熱
装置７で 100〜150 ℃前後に加熱してロール８で引っ張
るだけでよい。これをアニールするため、再度加熱装置
９を通過させる。そして巻取りロール１０に巻き取る。

【００２９】収束成形工程では、巻取りロール１０から
テープ状体（裁断されている）を加熱収束装置１１の空
隙に導入する。この空隙の径は、約1.0mm である。加熱
温度としては、300 〜400 ℃程度であり、通過速度は、
40〜100 ｍ／分程度でよい。通過後フィルムは、空隙の
径よりも膨張するため、ほぼ1.5mm 程度の径になる。

【００３０】次に、空隙から送出された模造イグサは、
冷却工程を通過する。この例では、単なる送風冷却であ
る。即ち、送風機１２により風を送るだけである。冷却
が終了すると、熱処理工程に導入される。この例では、
熱湯浴１３中を通過する。ここで、加熱収縮時に変形し
たり、偏平になった模造イグサの外形を、熱によって膨
張整形して、ほぼその断面が真円に近い状態にする。次
いで再度冷却工程１４を通過して、最後に所定の寸法
（通常は、１〜２ｍ）にカッター１５により裁断する。
これで、模造イグサ１６の出来上がりである。

【００３１】

【発明の効果】以上詳細に説明した本発明では、次のよ
うな大きな効果がある。 プラスチック製イグサ自体に、長さ方向に膨張する
余裕（空間）があるため温度上昇によって上方に膨らむ
ことがない。 よって、美観が損なわれることもなく、且つ膨らん
だ部分が早く擦り切れることもない。 本発明の畳は、従来のものと比較して余白を持って
床に固着したものでありその製造方法は従来と同様であ
り非常に簡単である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明畳の１例の製造途中を示す斜視図であ
る。

【図２】本発明畳の１例を示す断面図である。

【図３】本発明畳の他の例を示す部分断面図である。

【図４】本発明畳使用するプラスチック製イグサの製造
装置の１例を示す概略フローシートである。

【図５】本発明畳に使用するプラスチック製イグサの製
造装置の１例を示す概略フローシートである。

【符号の説明】 ａ 床 ｂ 畳表 ｃ 余白部分 ｄ 縁 ｅ 補助材 ｆ 折り返し端部 １ インフレーション装置 ２ フィーダー ３ 金型 ４ 冷却装置 ５ ロール ６ カッター ７ 加熱装置 ８ ロール ９ 加熱装置 １０ 巻取りロール １１ 加熱収束装置 １２ 送風機 １３ 熱湯浴 １４ 冷却工程 １５ カッター １６ プラスチック製イグサ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プラスチック製イグサの畳表を用いた畳
   であって、該イグサの長さ方向に、畳床の幅よりも０．
   ５ｍｍ以上、縁の幅以下の長さ分短く該畳表を切断し、
   該畳床に固着したことを特徴とするプラスチック製イグ
   サを用いた畳。
2. 【請求項２】 該畳表は、長手方向に延伸された熱可塑
   性樹脂よりなるテープ状体を、狭い空隙を形成する加熱
   部材中に通過させることによって、不規則に収束形成
   し、且つ表面に融着皮膜を形成させたプラスチック製イ
   グサを織ったものである請求項１記載のプラスチック製
   イグサを用いた畳。