JPH071591A - シームパッカリング判定用の立体標準モデルの製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】縫製品の縫目付近に形成される縫いじわに関連
するシームパッカリングの等級を判定するための立体標
準モデルを提供すること。 【構成】試縫いされたシームパッカリングの縫いサンプ
ルの起伏量を非接触型表面偏位測定装置で測定し、その
データをコンピュータに取り込み、コンピュータにより
データ処理した（工程１〜３）ものに基づき、紫外線あ
るいはレーザーによる液状樹脂の３次元光重合あるいは
切削容易な材質のブロックの機械的切削により、マスタ
ーパターンを製作し（工程４）、このマスターパターン
から転写技術により樹脂等の成形型を製作し（工程
５）、この成形型を用いてシームパッカリング判定用の
立体標準モデルを成形により製作する（工程６）方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、衣類等の縫い合わせ部
において、シームパッカリングの等級を判定するための
立体標準モデルの製作方法および立体標準モデルを製作
するためのマスターパターンの製作方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来技術の説明に先立ち、縫製品のシー
ムパッカリングについて説明する。シームパッカリング
とは、ＪＩＳ Ｌ０１２２には「縫い目の近辺に発生す
る縫いじわがやや規則的に続いたもの」と定義されてい
る。シームパッカリングの発生要因は、多岐にわたるが
主なものとしてその概略を示せば、上下布の伸びの差に
よる場合、縫い糸の伸びによる場合およびその他の場合
等がある。

【０００３】シームパッカリングは、その程度に応じて
その等級が１級から５級に分類されている。従来、この
シームパッカリングの等級の判定に当たっては、１級か
ら５級のシームパッカリングを印画紙平面上の陰影によ
り表現した２次元モデルである写真標準との比較判定に
より行っていた。

【０００４】この判定方法は、米国の判定規格ＡＡＴＣ
Ｃ ８８Ｂ−１９６４Ｔによって決定されたもので、シ
ームパッカリングの等級の判定に当たっては、実物の縫
いサンプルと写真標準とをあらかじめ定めた条件で設置
し、その他これらに対する照明条件、判定のための観察
距離等の条件も細かに定められている。

【０００５】即ち、実物の縫いサンプルと写真標準の設
置に関しては、これらを板状の架台に併置し、照明に関
しては照明器具を架台上に支持し、照度、照明角度等の
予め決められた規則により実物の縫いサンプルと写真標
準が併置された架台に照明し、決まった距離からボード
上の縫いサンプルと写真標準と比較観察し、縫いサンプ
ルの等級を判定するように定められている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記した従来例によれ
ば、第１にシームパッカリング等級の判定に当たって
は、写真標準は２次元であり、判定される縫いサンプル
は３次元形状で、判定等級の精度を上げるには限界があ
り、判定者の主観が入り込む余地も大きく、従って同一
の縫いサンプルに対して判定者により判定等級が必ずし
も一致しないという問題があり、課題となっていた。

【０００７】また、第２にシームパッカリング等級の判
定に当たっては、実際問題として前記したような架台等
の大掛かりな道具を準備する必要があり、更に照明条件
等の細かい設定をしなければならず、洗濯業などの作業
現場や衣類の仕入れ現場で手軽に判定できるものではな
く、課題となっていた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記した従来
技術の課題を解決するために、試縫いされたシームパッ
カリングの縫いサンプルを非接触型表面偏位測定装置、
例えば３次元レーザー測定装置によるシームパッカリン
グの凹凸測定データまたは写真撮影によるシームパッカ
リングの陰影の変化をコンピュータに取り込み、コンピ
ュータによりデータ処理したものに基づき紫外線あるい
はレーザーによる液状樹脂の３次元光重合や、切削容易
な材質のブロックの機械的切削により、マスターパター
ンを製作し、この縫いサンプルに基づき製作されたマス
ターパターンから転写技術により樹脂等の成形型を製作
した後、この成形型を用いて立体標準モデルを成形によ
り製作する方法を提供するもので、更には縫いサンプル
に基づき製作され、製作されたマスターパターンに基づ
き射出成形用の型を製作し、これを用いて射出成形によ
りシームパッカリング判定用の立体標準モデルを製作す
る方法を提供するものである。

【０００９】

【発明の作用】本発明によれば、第１にパッカリング等
級の判定にあっては、必要に応じて立体標準モデルの表
面を被判定縫目と対比するために色々な角度から観察し
たり、必要に応じて指等の触覚も動員して判定すること
ができるので、写真標準によるシームパッカリング等級
の判定に比較して、短時間で容易に判定できると共に、
判定者による判定等級の差異が従来よりも小さなものと
なり、精度の良いシームパッカリング等級の判定が可能
になるという作用がある。

【００１０】第２にシームパッカリング等級の判定に当
たっては、立体標準モデルと被等級判定サンプルとを対
比するだけでよいので、従来の写真標準による場合のよ
うに架台等の大掛かりな道具を準備したり照明条件等の
細かい設定をする必要がなくなり、洗濯業などの作業現
場や衣類の仕入れ現場で手軽にシームパッカリング等級
の判定ができるという作用がある。

【００１１】第３に成形用型としてのシリコンゴム型に
より各等級のについてそれぞれ同一の立体標準モデルを
必要に応じた数を注型により容易に複製できるので、立
体標準モデルを必要とする使用者に迅速に提供できると
共に立体標準モデルの各等級についてその判定基準とな
る起伏量に変更があった場合等には、コンピュータによ
るデータ処理によりその変更等に迅速に対応できるとい
う作用がある。

【００１２】

【第１実施例】以下本発明を第１実施例により説明す
る。シームパッカリング判定用の立体標準モデルの製作
方法について図１の工程図および各工程に関連する図面
を参照しながら工程順に説明する。

【００１３】工程１（シームパッカリングの縫いサンプ
ルの製作、選択） 図１の工程１で、シームパッカリングの縫いサンプルを
多数製作し、その中からシームパッカリング等級の１級
から５級に該当するものを選択する。

【００１４】即ち、キャラコ２枚を重ねて直線縫いし、
図２に示すように縫目付近にシームパッカリングが発生
するようにしたサンプル１を縫製条件を変えて多数製作
し、その中からシームパッカリング等級の１級から５級
に該当するものを目視により選択する。

【００１５】工程２（縫いサンプルの起伏量の測定） 次に、これらの選択された縫いサンプルのそれぞれに対
してシームパッカリングの起伏量を測定する。即ち、シ
ームパッカリングの起伏量の測定は、図３に示す非接触
型表面偏位測定装置としての３次元レーザー測定装置２
を用い、台板３上に載置された縫いサンプル１に対して
レーザービーム４を投受光する測定ヘッド５を前後左右
に移動させ、レーザービーム４でスキャニングしながら
行う。測定されたシームパッカリング表面の起伏量を示
す偏位データは、直ちにコンピュータＣＯＭの第１の記
憶装置（図示せず）に取り込まれる。

【００１６】工程３（コンピュータによるデータの処
理） ここでコンピュータＣＯＭに取り込まれた最初の偏位デ
ータは、目視により選択されたシームパッカリング等級
の１級から５級の縫いサンプルに対するもので、各等級
間の起伏量の補正後の起伏量や１等級間隔を更に細分化
した各等級の中間等級に対する起伏量の数値化は、すべ
てコンピュータＣＯＭにおいて演算処理され、数値化デ
ータとしてコンピュータＣＯＭの第２の記憶装置（図示
せず）に格納される。

【００１７】工程４（マスターパターンの製作） シームパッカリング等級の１級から５級の各等級に対す
るマスターパターンの製作は、前記した数値化データに
基づき機械加工によるブロックの切削または光重合樹脂
を用いた３次元光重合による方法により行う。

【００１８】本実施例では、光重合樹脂を用いた３次元
光重合による方法について説明する。図４に示すよう
に、３次元光重合モデル製作装置１０の定盤１１を光重
合する液状樹脂１２に沈め、前記した数値化データに基
づき定盤１１上にレーザービーム１３で図形照射を行う
と、樹脂が重合し固化する。

【００１９】一段の固化が完了すると、もう一段定盤１
１を液状樹脂中に沈めレーザービームをその上に図形照
射しながら重合固化を進める。この操作を繰り返すこと
によりマスターパターンとしての３次元光重合モデル１
４を製作することができる。

【００２０】ゴム型に形取りされるマスターパターンと
しての３次元光重合モデル１４は、一枚の定盤上で各等
級のものを並列的に製作することもでき、また数値化デ
ータの大きさもコンピュータ処理により拡大、縮小が可
能であることから実用上、便利なモデルの製作形態を選
び組み合わせることができる。

【００２１】工程５（成形用型の製作） 工程４で製作したマスターパターンから転写技術により
成形用型を製作する。即ち、図６に示すように、型枠１
５内にマスターパターン１４を固定し、その上から液状
のシリコンゴム１６を注ぎ、真空脱泡すると、液状のシ
リコンゴム１６はマスターパターンの表面に密着しその
表面形状を忠実に写しとり、室温で約２〜１７時間放置
すると硬化、離型可能となる。硬化したシリコンゴムを
マスターパターンから離型すると成形用型１７が完成す
る。

【００２２】工程６（立体標準モデルの製作） 成形用型１７から立体標準モデルを注型により製作す
る。即ち、図７に示すように成形用型１７にウレタン注
型樹脂１８を注型すると、６分程度で硬化し、離型の作
業時間を含め１０分程度でゴムの成形型１７より離型す
ることができる。離型を完了した注型品は、図８に示す
ようにシームパッカリングの立体標準モデル１９とな
る。

【００２３】以上説明した方法で、１つのマスターパタ
ーン１４から多数個の成形用型１７を取り注型を繰り返
せば、効率良く多数の立体標準モデル１９を製作するこ
とができる。また、このように製作された立体標準モデ
ル１９は布という疑似流動変形体でなくソリッド状態で
あるので、経年変化や湿度、温度等の環境変化に何ら影
響を受けないという利点がある。

【００２４】また、本発明による立体標準モデルは、写
真標準のように２次元ではなく、３次元モデルであるた
め、シームパッカリング等級の判定を行うに当たり現場
の照明条件をそのまま受け入れて、照明具合にまどわさ
れることなく、適確な比較、判定をすることができる。

【００２５】

【第２実施例】以下本発明を第２実施例の工程を示す図
９を参照しながら説明する。該第２実施例は、第１実施
例がマスターパターンから成形用型を製作したのに対
し、成形用型に変えて射出成形用の型を製作し、射出成
形により立体標準モデルを製作する方法である。該第２
実施例においては、工程図以外の図面は省略する。

【００２６】工程１１〜工程１４ これらの工程１１〜工程１４は、第１実施例の工程１〜
工程４と同様であるので説明は省略する。

【００２７】工程１５（転写技術による中間型の製作） 工程１４で製作したマスターパターンに対して転写技術
により中間型を製作する。実施例では、マスターパター
ンを型枠内に固定し、液状の弾性型取材を注ぎ、硬化
後、マスターパターンから離型し、中間型を製作する。
この弾性型取材には、多硫化ゴム、ウレタンゴム、シリ
コンゴム等の使用が可能である。

【００２８】工程１６（中間型からの石膏型取り） 中間型を型枠内に固定し、水−石膏スラリーを注ぎ、硬
化させ石膏型取りを行い、石膏型を製作する。

【００２９】工程１７（簡易型の製作） 工程１６で製作した石膏型を用いて非鉄金属合金を減圧
鋳造し、射出成形用の簡易型を製作する。この非鉄金属
合金には亜鉛、アルミニウムまたは銅等のそれぞれの合
金の使用が可能である。

【００３０】工程１８（立体標準モデルの製作） 工程１７で製作した射出成形用の型を使用して、ポリプ
ロピレン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹の射出成形により
立体標準モデルを製作する。

【００３１】この射出成形による立休標準モデルの製作
は、第１実施例に示す成形用型による場合に比べより迅
速に行われると共に１つの型でより多くの立体標準モデ
ルを製作することができる。

【００３２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、第１に、
パッカリング等級の判定にあっては、必要に応じて立体
標準モデルの表面を被判定縫目と対比するために色々な
角度から観察したり、必要に応じて指等の触覚も動員し
て判定することができるので、写真標準によるシームパ
ッカリング等級の判定に比較して、短時間で容易に判定
できると共に、判定者による判定等級の差異が、従来よ
りも小さなものとなり、精度の良いシームパッカリング
等級の判定が可能になるという効果が得られる。

【００３３】第２にシームパッカリング等級の判定に当
たっては、立体標準モデルと被等級判定サンプルとを対
比するだけでよいので、従来の写真標準による場合のよ
うに架台等の大掛かりな道具を準備したり照明条件等の
細かい設定をする必要がなくなり、洗濯業などの作業現
場や衣類の仕入れ現場で手軽にシームパッカリング等級
の判定ができるという効果が得られる。

【００３４】第３に成形用型としてのシリコンゴム型に
より各等級のについてそれぞれ同一の立体標準モデルを
必要に応じた数を注型により容易に複製できるので、立
体標準モデルを必要とする使用者に迅速に提供できると
共に立体標準モデルの各等級についてその判定基準とな
る起伏量に変更があった場合等には、コンピュータによ
るデータ処理によりその変更等に迅速に対応できるとい
う効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 立体標準モデルの第１実施例の製作工程を示
す工程図

【図２】 シームパッカリングが発生した縫いサンプル
を示す斜視図

【図３】 ３次元レーザービーム測定装置による縫いサ
ンプルのシームパッカリングの起伏量の測定を説明する
図

【図４】 ３次元光重合モデル製作装置による３次元光
重合モデルの製作を説明する図

【図５】 マスターパターンの斜視図

【図６】 マスターパターンから成形用型を製作する過
程を示す図

【図７】 成形用型を用いて立体標準モデルを製作する
過程を示す図

【図８】 成形により製作された立体標準モデルを示す
斜視図

【図９】 立体標準モデルの第２実施例の製作工程を示
す図

【符号の説明】

１ 縫いサンプル ２ 非接触型表面偏位測定装置としての３次元レー
ザービーム測定装置 ＣＯＭ コンピュータ １２ ３次元光重合樹脂 １４ マスターパターン １７ 成形用型 １９ 立体標準モデル

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】非接触型表面偏位測定装置により実際の縫
   いサンプルに形成されたシームパッカリングに対して表
   面の起伏量の偏位を測定し、測定された偏位データをコ
   ンピュータに取り込み、取り込まれた偏位データに基づ
   き液状樹脂の３次元光重合によりあるいは切削容易な材
   質のブロックを機械的に切削することによりシームパッ
   カリング判定用の立体標準モデル用マスターパターンを
   製作する方法。
2. 【請求項２】縫いサンプルに基づき製作された立体標準
   モデル用マスターパターンを用いて転写技術により成形
   用型を製作し、これに基づき成形により立体標準モデル
   を製作することを特徴とするシームパッカリング判定用
   の立体標準モデルの製作方法。
3. 【請求項３】縫いサンプルに基づき製作された立体標準
   モデル用マスターパターンを用いて射出成形用の型を製
   作し、これに基づき射出成形により立体標準モデルを製
   作することを特徴とするシームパッカリング判定用の立
   体標準モデルの製作方法。