JPH07174012A

JPH07174012A - 自動車用消音器

Info

Publication number: JPH07174012A
Application number: JP32183293A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Iwata; 真宜岩田
Original assignee: Sango Co Ltd
Current assignee: Sango Co Ltd
Priority date: 1993-12-21
Filing date: 1993-12-21
Publication date: 1995-07-11

Abstract

(57)【要約】【目的】外形寸法を変えないで、吸音効果を改善す
る。【構成】楕円筒形の外筒４と同軸に楕円筒形のインナ
ーパイプ７Ａを配設した。インナーパイプ７Ａの長径
は、外筒４の長径と同じ水平方向を向いている。外筒４
とインナーパイプ７Ａの間のステンレスウール９とグラ
スウール１０が排気音を吸収する。８はインナーパイプ
７Ａに明けた多数のパンチング孔である。ステンレスウ
ール９とグラスウール１０を合わせた吸音材の上下方向
の厚みが大きくでき、吸音効果が向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車内燃機関用の消音
器に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用内燃機関の排気系は、図４のよ
うに、上流から順に触媒コンバータ１、サブマフラ２、
メインマフラ３が連結され、自動車の床下に配置されて
いる。

【０００３】サブマフラ２は、いわゆる吸音型消音器が
用いられ、図５（ａ）（ｂ）の構造を有している。自動
車の床下に配置される関係で、スペース上の制約から、
楕円筒形のアウタシェル４の前端と後端にアウタプレー
ト５、６が取付けられた形状になっている。これらのア
ウタプレート５、６はカーリングでアウタシェル４に取
付けられている。

【０００４】また、アウタプレート５、６には円形のバ
ーリング５ａ、６ａが形成され、このバーリング５ａ、
６ａの内側に円筒形のインナーパイプ７の端部が挿入固
定されている。８はインナーパイプ７に明けた多数の小
孔で、符号Ｂに示す範囲にわたり、パンチング加工され
ているが、図面では、２個のパンチング孔だけが示さ
れ、他のパンチング孔は省略されている。

【０００５】９はインナーパイプ７の周りに設けたステ
ンレスウール、１０はサブマフラ２の空間部に充てんし
たグラスウールで、これらのステンレスウール９とグラ
スウール１０とが吸音材として作用する。

【０００６】１１、１２はサブマフラ２の前部と後部に
連結したエキゾーストパイプである。アウタシェル４が
楕円筒形に形成されているのは、吸音材の量を多くして
吸音効果を上げるためと、スペース上の制約からで、図
５（ｂ）のように、車載状態において楕円の長径を水平
方向に、短径を上下（天地）方向に定めている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前記従来の技術では、
アウタシェル４が楕円筒形で、インナーパイプ７が円筒
形で、両者の軸線が一致するような構造であるため、ス
テンレスウール９とグラスウール１０からなる吸音材の
厚みが、アウタシェル４の短径方向（上下方向）では小
さくなり、吸音量が不足して十分な消音効果が得られな
いという問題点があった。

【０００８】そこで、本発明はかかる問題点を解消でき
る吸音型の自動車用消音器を提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、第１の発明は、外筒の横断面形状が非円形で、外筒
内に吸音材を充填した消音器において、外筒（４）を縦
貫するインナーパイプ（７Ａ、７Ｂ）の横断面形状と前
記外筒（４）の横断面形状が互に略相似形に形成され、
かつ外筒（４）とインナーパイプ（７Ａ、７Ｂ）とが略
同じ向きに配設されていることを特徴とする。

【００１０】第２の発明は、第１の発明で、外筒（４）
とインナーパイプ（７Ａ、７Ｂ）の横断面形状が楕円で
あることを特徴とする。第３の発明は、第１又は第２の
発明で、外筒（４）内の縦方向の一部で、インナーパイ
プ（７Ｂ）の横断面形状が非円形であることを特徴とす
る。

【００１１】

【作用】外筒横断面の短径方向（上下方向）ではインナ
ーパイプ横断面も短径となるため、吸音材の最小厚みを
大きくできる。従って消音器外形寸法を変えずに、吸音
量の増大ができる。

【００１２】

【実施例】図１（ａ）（ｂ）は本発明の第１実施例で、
４は楕円筒形の外筒で、横断面状が楕円形に形成されて
いる。５、６はアウタプレート、７Ａは多数のパンチン
グ孔８を明けたインナーパイプで、両端部が、それぞれ
アウタプレート５と６のバーリング部分５ａ、６ａに挿
入固定されている。

【００１３】インナーパイプ７Ａは楕円筒形で、その横
断面形状が外筒４と略相似の楕円形で、外筒４を縦貫し
て配設されている。また、インナーパイプ７Ａは外筒４
と同じ向きに配設されている。つまり、インナーパイプ
７Ａの長径が、外筒４の長径と同じ水平方向に配設され
ている（図１（ｂ））。

【００１４】９はインナーパイプ７Ａの周りに設けたス
テンレスウール、１０は、外筒４とステンレスウール９
の間に充填したグラスウールである。なお、インナーパ
イプ７Ａの小孔８は、符号Ｂの範囲にわたって多数明け
てあるが、図面では２個だけが示してあり、他は省略し
てある。また、アウタプレート５、６のバーリング５
ａ、６ａはインナーパイプ７Ａの外径に合わせて楕円形
に形成されている。

【００１５】１１、１２は、サブマフラ２の前端と後端
にそれぞれ連結されたエキゾーストパイプであり、サブ
マフラ２への連結部は横断面形状が、インナーパイプ７
Ａに合わせて楕円形状に形成され、サブマフラ２から離
れる程次第に円筒形になるようテーパ部１１ａ、１１ｂ
が形成されている。

【００１６】図２は本発明の第２実施例で、外筒４の縦
方向の長さＬ₁に対し、その一部である長さＬ₂の範囲
でインナーパイプ７Ｂが楕円形状の横断面に形成されて
いる点が第１実施例と異なる。この第２実施例のように
すると、長さＬ₂の範囲にわたり、インナーパイプ７Ｂ
の楕円筒形の長径寸法を大きく作り易い。

【００１７】この第２実施例のように、長さＬ₂を非円
形区間にする場合、図３（ａ）（ｂ）のように、インナ
ーパイプ７Ｂをいわゆるモナカタイプに構成し、プレス
成形した上部７ａと下部７ｂを合わせて溶接して一体化
すると製作が容易となる。パイプから一体で形成する
と、パイプの拡管限界からの制約があるが、図３のよう
に非円形断面部をモナカタイプにプレス成形で作ると、
そのような制約がなくなるからである。また、上記の上
部７ａおよび下部７ｂは、プレス加工後に開孔しても良
いし、開孔済の板をプレス加工して形成しても良い。

【００１８】また、非円形断面部分のみを別体で形成
し、円形断面のパイプに溶接するようにすると、非円形
断面部分の断面積を大きく設定できる。また、非円形断
面部分を板材を巻いて形成してもよい。また、インナー
パイプの横断面形状および外筒の横断面形状は、楕円に
限らず、長円断面や三角断面など、任意の断面形状でも
よい。

【００１９】

【発明の効果】本発明の消音器は上述のように構成され
ているので、消音器の外形寸法を変えずに吸音材の最小
厚みを大きくでき、消音効果が改善される。また、イン
ナーパイプの横断面の流路断面積を拡大できるため、消
音効果を改善すると同時に、背圧を低減することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例で、（ａ）は縦断平面図、
（ｂ）は横断面で同図（ａ）のＡ−Ａ断面図の水平視で
ある。

【図２】本発明の第２実施例の略図である。

【図３】本発明の第３実施例のインナーパイプの図で、
（ａ）は斜視図、（ｂ）は横断面図である。

【図４】自動車の排気系における消音器の配置を示す平
面図である。

【図５】従来技術の消音器で、（ａ）は縦断平面図、
（ｂ）は横断面で同図（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

【符号の説明】

２サブマフラ（消音器）４外筒７Ａ、７Ｂインナーパイプ９ステンレスウール（吸音材）１０グラスウール（吸音材）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外筒の横断面形状が非円形で、外筒内に
吸音材を充填した消音器において、外筒を縦貫するインナーパイプの横断面形状と前記外筒
の横断面形状が互に略相似形に形成され、かつ外筒とインナーパイプとが略同じ向きに配設されて
いることを特徴とする自動車用消音器。
【請求項２】外筒とインナーパイプの横断面形状が楕
円であることを特徴とする請求項１の自動車用消音器。
【請求項３】外筒内の縦方向の一部で、インナーパイ
プの横断面形状が非円形であることを特徴とする請求項
１又は２の自動車用消音器。