JPH07178486A - 熱交換器のヘッダタンク製造方法及びその装置 - Google Patents

熱交換器のヘッダタンク製造方法及びその装置

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JPH07178486A
JPH07178486A JP32804893A JP32804893A JPH07178486A JP H07178486 A JPH07178486 A JP H07178486A JP 32804893 A JP32804893 A JP 32804893A JP 32804893 A JP32804893 A JP 32804893A JP H07178486 A JPH07178486 A JP H07178486A
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header tank
die
heat exchanger
feeding
bending
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JP32804893A
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Soichi Kato
宗一 加藤
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Zexel Corp
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    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/0243—Header boxes having a circular cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 素材のムダをなくし、金型の数を低減し、ヘ
ッダタンクの製作コストの低減化を図る熱交換器のヘッ
ダタンク製造方法及び装置を提供すること。 【構成】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンク
を形成する熱交換器のヘッダタンク製造方法において、
前記素材を長手方向に所定ピッチで送給し、この送給さ
れる素材に順次チューブ挿入孔を形成し、更に、チュー
ブ挿入孔の形成と同時又はその後に、前記送給される平
板状の素材を順次曲成して、円管状のヘッダタンクを形
成する。また、本発明は、平板状の素材を丸めて円管状
のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造
装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで送給
する工程と、送給方向に沿って配置されるとともに、チ
ューブ挿入孔を形成し且つ前記送給される平板状の素材
を順次曲成する各種の曲げ型が連続的に設けられた連続
プレス工程又はロール成形工程と、を備えた。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平板状の素材を金型等
を用いて管状に丸めて形成される熱交換器のヘッダタン
ク製造方法とその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の熱交換器、例えば、積層型熱交換
器においては、複数のチューブとフィンとが交互に積層
され、これら積層されたチューブの両端がヘッダタンク
に設けられた挿入孔に挿入して接合され、各ヘッダタン
クの上下端の開口が盲キャップにより閉塞されている。
更に、各ヘッダタンクの所定箇所には仕切板が設けら
れ、ヘッダタンクに取付けられた入口継手と出口継手と
の間で熱交換媒体が複数介蛇行して通流される。
【０００３】このような積層型熱交換器に用いられるヘ
ッダタンクは、クラッド材が被覆された平板状のブレー
ジングシートを、プレス成形等により丸めて接合して円
管状に形成されたものが従来から知られている（例え
ば、特開平２−５５６６１号、特開平３−２７９７９５
号）。
【０００４】この種のヘッダタンクにおいては、両面が
ろう材により被覆されたブレージングシートを用い、図
２１に示すように、ブレージングシート３２の同じ平面
部分を、複数の金型により、順次、プレス成形する順送
プレスにより形成されていた。
【０００５】前記順送プレスは、曲率の異なる複数の金
型（図示を省略）が、ブレージングシート３２の送り方
向Ｆに、順次設置されており、これら配列された金型に
ブレージングシート３２を、順次、所定間隔づつ移送し
ては停止させて、各々の金型によりプレス成形すること
により、図２２（ａ）ないし（ｄ）に示すように、ヘッ
ダタンクとなる各々の板部分が、順次、丸められて、円
管状のヘッダタンクが形成されるものである。
【０００６】また、このような製造方法においては、図
２１に示すように、各々の金型によるヘッダタンクの成
形が、ブレージングシート３２内の幅方向、すなわち、
ブレージングシート３２の送り方向Ｆと直交する方向に
沿ってヘッダタンクがそれぞれ個別に形成されるように
なっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前記従来の
熱交換器のヘッダタンクの製造方法及び装置において
は、素材であるブレージングシートの内部にヘッダタン
クを形成するものであるため、基本的には、ブレージン
グシートの全面がヘッダタンク形成には用いられずに、
ヘッダタンク形成に不要な周囲の部分が素材としてムダ
となってしまい、素材の歩留りが悪く製作コストが嵩む
原因となっていた。
【０００８】更に、ヘッダタンクがブレージングシート
の幅方向に沿って個別に形成されるので、ヘッダタンク
を製作する際には、ヘッダタンクの長さ寸法が素材であ
るブレージングシートの幅寸法に規定されてしまい、搭
載される車型に応じて長さ寸法の異なるヘッダタンクを
製作するには、個別に製作する必要があった。すなわ
ち、製作しようとするヘッダタンクの長さ寸法が異なる
場合は、これに応じた幅寸法のブレージングシートを各
別に用意して製作する必要があり、ヘッダタンク製作時
の素材の管理が複雑となって、生産性を高める上で障害
になっていた。
【０００９】この場合、ヘッダタンク製作時の素材の管
理の複雑性を回避するために、ヘッダタンクの最大長さ
寸法に対応した幅寸法のブレージングシートを常時用い
ることも考えられるが、このようにすると、ヘッダタン
ク製作時に不要となる素材ののムダが大幅に増大してし
まう不具合がある。
【００１０】更にまた、順送プレスを行う金型におい
て、一つの種類のヘッダタンクを製作するにあたり、順
送プレスを構成する金型が複数必要となるため、車型に
対応した長さ寸法の異なるヘッダタンクを製作するに
は、各々の車型ごとにそれぞれの順送プレスを用意する
必要があり、従ってコストが嵩むとともに、車型の管理
及び車型に応じた変更作業が複雑となる不都合があっ
た。
【００１１】この場合、順送プレスとして、最大長さ寸
法のヘッダタンクに対応した順送プレスの金型を常時用
いることも考えられるが、このようにすると、順送プレ
スのプレス機械が必要以上に大きいものが必要となる不
具合がある。
【００１２】そこで、本発明は、素材の送給方向に沿っ
てヘッダタンクを形成することにより、素材のムダをな
くすことを可能とし、金型の変更作業を少なくでき、連
続したヘッダタンクの製作を可能とした熱交換器のヘッ
ダタンク製造方法及び装置を提供することを目的として
いる。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、平板状の素材
を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘ
ッダタンク製造方法において、前記素材を長手方向に所
定ピッチで送給し、この送給される素材に順次チューブ
挿入孔を形成し、更に、チューブ挿入孔の形成と同時又
はその後に、前記送給される平板状の素材を順次曲成し
て、円管状のヘッダタンクを形成するものである。
【００１４】また、本発明は、平板状の素材を丸めて円
管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク
製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで
送給する工程と、送給方向に沿って配置されるととも
に、チューブ挿入孔を形成し且つ前記送給される平板状
の素材を順次曲成する各種の曲げ型が連続的に設けられ
た連続プレス工程と、を備えたものである。
【００１５】更に、本発明は、平板状の素材を丸めて円
管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク
製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで
送給する工程と、送給方向に沿って配置されるととも
に、チューブ挿入孔を形成するプレス工程と、送給方向
に沿って前記プレス工程の下流側に配置されるととも
に、前記平板状の素材を、順次、ロール成形により曲げ
るロール成形工程と、を備えたものである。
【００１６】更に、本発明は、平板状の素材を丸めて円
管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク
製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで
送給する工程と、送給方向に沿って配置されるととも
に、チューブ挿入孔を形成し且つ前記送給される平板状
の素材を一部曲成するするプレス工程と、送給方向に沿
って前記プレス工程の下流側に配置されるとともに、前
記一部曲成された素材を、順次、ロール成形により曲げ
るロール成形工程と、を備えたものである。
【００１７】
【作用】ヘッダタンクの製作時には、平板状の素材が、
例えば金型の下型と上型の間に、所定の送給ピッチで送
給しては停止しながら、連続的に送られる。
【００１８】そして、素材の停止時に前記下型と上型に
よりプレス成形することにより、各種のパンチにより偏
平チューブ等の必要な挿入孔及び穴が形成され、連続し
た各種の曲げ型により平板状の素材が、順次、曲げら
れ、最終的に丸いヘッダタンクが前記素材の送給方向に
沿って連続的に形成される。
【００１９】従って、平板状の素材の送給方向に沿って
ヘッダタンクが連続的に形成されるので、ヘッダタンク
を製作する際に、素材が全て用いられることが可能とな
り、素材として不要な部分が発生せず、素材のムダがな
くなって素材の歩留りが向上し、製作コストの低減化を
図ることができる。
【００２０】また、製作するヘッダタンクが同一管径で
あれば、ヘッダタンクの長さ寸法の異なる場合でも、同
じ幅寸法の平板状の素材をそのまま用いることが可能と
なるため、従来のように車型ごとに幅寸法の異なる素材
を変更する必要がなくなり、ヘッダタンク製作時の素材
の管理が簡素化するとともに、多品種生産が可能とな
り、生産性を高めることが可能となる。
【００２１】更に、一組の下型と上型によりヘッダタン
クを製作できるので、従来のように各工程ごとの複数の
金型が不要となり、金型の数を減少でき、金型製作のコ
ストの低減化、及び金型の管理の簡素化が図られ、最大
寸法のヘッダタンクを製作する場合にも、従来に比べて
金型及びプレス機械が大型化することがない。
【００２２】本発明においては、プレスのみによって、
また、プレスとロール成形を組合せても実施することが
できる。更に、プレスのみの場合も、チューブ挿入孔形
成と、素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する工
程を、同時に或いは異時のどちらでも行うことができ
る。
【００２３】
【実施例】以下に本発明の第１実施例を図面に基いて説
明する。
【００２４】本実施例の熱交換器１は、図１に示すよう
に、複数の偏平チューブ２と波状フィン３とが交互に積
層され、積層された偏平チューブ２の両端がそれぞれヘ
ッダタンク４の挿入孔５に挿入されて連通接続されてい
る。尚、６は積層された偏平チューブ２の上端側及び下
端側に配設された横断面コ字状のサイドプレートを示
し、このサイドプレート６の両端もヘッダタンク４に設
けられた専用の挿入孔７に挿入して接合されている。
【００２５】前記各々のヘッダタンク４の上下の開口端
部には仕切板８が配設され、これにより上下端開口が閉
塞されている。また、ヘッダタンク４の所要箇所には仕
切板８が配設され、ヘッダタンク４に設けられた各穴１
４，１５には入口継手１２と出口継手１３が挿入して接
合されており、入口継手１２と出口継手１３との間で熱
交換媒体が複数回蛇行して通流される構造となってい
る。
【００２６】前記偏平チューブ２は、１枚のプレートを
折曲げたり、または２枚のプレートを重ね合わせて形成
され、偏平面に互いに先端が当接する多数のビードが設
けられた構造であり、図２に示すように、ヘッダタンク
４に設けられた挿入孔５に挿入して一体ろう付けにより
接合される。また、前記挿入孔は、図３に示すように、
偏平チューブ２の横断面形状に合わせた形状に形成され
ている。
【００２７】前記ヘッダタンク４は、図２に示すよう
に、素材であるブレージングシート４Ａを丸めて両端部
を接合した円管状に形成され、所要箇所には、各仕切板
８、偏平チューブ２及びサイドプレート６を挿入するた
めの挿入孔５，７，９や、出入口継手１２，１３を挿入
するための穴１４，１５が設けられている。また、丸め
られた素材であるブレージングシート４Ａの両接合面と
しては、図２に示すように、ヘッダタンク４の周方向に
対して斜めに傾斜した傾斜接合面に形成されている。
尚、本実施例では、ヘッダタンク４を形成する素材であ
る平板部材としては内外表面にろう材が被覆されたブレ
ージングシート４Ａを用いている。
【００２８】このようなヘッダタンク４は、図４及び図
５に示すような金型１７を備えたプレス機械１８によ
り、素材であるブレージングシート４Ａの送給方向に沿
って連続的に形成される。
【００２９】本実施例のプレス機械１８は、互いに向き
合うように配設された下台１９と上台２０を備え、図４
及び図５中の矢印Ｐで示すように、下台１９と上台２０
とを互いに内側に向けて押圧する駆動装置（図示省略）
を備えている。
【００３０】前記下台１９には金型１７の下型２１が固
着され、前記上台２０には上型２２が固着されており、
図４及び図５に示すように、下型２１と上型２２の間に
素材であるブレージングシート４Ａを送給し、所定の送
給ピッチで送給した後、双方の下台１９と上台２０とを
互いに押圧してプレス成形が行われ、このようなブレー
ジングシート４Ａの送給とプレスとを繰返すことによ
り、図４及び図５の矢印Ｆで示すプレス機械１８の前側
から連続したヘッダタンク４が得られる。
【００３１】前記下型２１は、図６に示すように、矢印
の方向から供給されるブレージングシートが、平板状か
ら順次曲成されるように、曲率半径が順次小さくなる凹
状の金型部２１ａ，２１ｂを備え、また、前記上型２２
は、図７に示すように、前記下型２１の金型部２１ａに
嵌合する凸状の金型部２２ａと、前記下型２１の金型部
２１ｂに対応する凹状の金型部２２ｂを備えている。こ
れらの上下型２１，２２において、金型部２１ａ，２２
ａではブレージングシート４ＡをＵ字状に形成し、そし
て、金型部２１ｂ，２２ｂではＵ字状のブレージングシ
ート４Ａを円弧状に形成することとなる。つまり、後半
の金型部２１ｂ，２２ｂでは、Ｕ字状のブレージングシ
ート４Ａの上部を上型２２の金型部２２ｂ円弧状に形成
するとともに、下型２１の金型部２１ｂと相俟て、所定
形状の円弧状ヘッダタンクを形成するものである。
【００３２】更に、前記下型２１及び上型２２には、図
８（ａ）ないし（ｉ）に示すように、ブレージングシー
ト４Ａの供給側からヘッダタンク４の送り側に沿って、
順次、ブレージングシート４Ａの両端部を傾斜面に形成
する両端部用型２３Ａ、仕切板８の挿入孔９を形成する
仕切板用パンチ２３Ｂ、出入口継手１２、１３を連結す
る出入口継手用穴１４，１５を形成する出入口継手用パ
ンチ２３Ｃが設けられ、更に、ブレージングシート４Ａ
の両端を僅かに曲げる端部曲げ用型２３Ｄ、ブレージン
グシート４Ａを全体的に曲げる第１曲げ用型２３Ｅ、偏
平チューブ２を挿入する挿入孔５を形成する偏平チュー
ブ用パンチ２３Ｆがそれぞれ設けられており、更に、ブ
レージングシート４Ａを更に曲げる第２曲げ用型２３
Ｇ、ブレージングシート４Ａを丸く曲げる第３曲げ用型
２３Ｈ、ブレージングシート４Ａを最終的に丸く曲げる
最終曲げ用型２３Ｉが設けられている。
【００３３】このように、前記金型１７において、素材
であるブレージングシート４Ａの送給方向に沿って連続
的にヘッダタンク４が形成されるように、各種の挿入孔
５，７，９や穴１４，１５が形成されるとともに、ブレ
ージングシート４Ａが曲げられる。
【００３４】尚、前記偏平チューブ２の挿入孔５にバー
リングを設けるのは、この挿入孔５に挿入される偏平チ
ューブ２とのろう付け面漬を大きくしてろう付け性の確
実化を図るためである。
【００３５】このようなプレス機械１８においてヘッダ
タンク４を製作する際には、図１１（ａ），（ｂ）に示
すような管径に対応した所定幅のブレージングシート４
Ａが用いられ、図５に示すように、下型２１及び上型２
２の間に所定幅のブレージングシート４Ａが送給され
る。
【００３６】このブレージングシート４Ａの送給におい
ては、前記下型２１及び上型２２に設けられた偏平チュ
ーブ２の挿入孔５の間隔及びこの挿入孔形成用のパンチ
２３Ｆの間隔によってブレージングシート４Ａの送給ピ
ッチは異なるが、偏平チューブ用挿入孔５の間隔に対応
して予め設定した送給ピッチで送給しては爾後停止させ
て、下型２１及び上型２２によるプレス成形が順次行わ
れる。
【００３７】そして、所定の送給ピッチで送給しながら
プレス成形することにより、図９の（ａ）ないし（ｉ）
及び図１０に示すような順序でヘッダタンク４が形成さ
れる。尚、図５の矢視ａないしｉは、図８（ａ）ないし
（ｉ）に対応し、これにより形成されたものが、図９の
（ａ）ないし（ｉ）に示されるものである。具体的に
は、図１２（ａ）ないし（ｊ）に示す順序で成形され
る。
【００３８】すなわち、図１２（ａ）ないし（ｊ）に示
すように、ブレージングシート４Ａの両端部が傾斜面に
形成され：図１２（ａ）、更に仕切板８の挿入孔９が形
成され：図１２（ｂ）、出入口継手１２，１３を連結す
る出入口継手用穴１４，１５が形成され：図１２
（ｃ）、ブレージングシート４Ａの両端が僅かに曲げら
れ：図１２（ｄ）、ブレージングシート４Ａが全体的に
大まかに曲げられる：図１２（ｅ）。
【００３９】更に、偏平チューブ２を挿入する挿入孔５
が形成され：図１２（ｆ）、ブレージングシート４Ａが
更に丸く曲げられ：図１２（ｇ），（ｈ）、ブレージン
グシート４Ａが最終的に丸く曲げられ図１２（ｉ）、図
示しないカッタにより必要長にカットされ：図１２
（ｊ）、その後、一体ろう付け時に、双方の傾斜面を接
合することによりヘッダタンク４が形成される。
【００４０】従って、本実施例では、素材であるブレー
ジングシートの送給方向に沿ってヘッダタンクが連続的
に形成されるので、ヘッダタンクを製作する際には、素
材のブレージングシートが全て用いられることになり、
素材として不要な部分が発生せず、素材のムダがなくな
り、素材の歩留りが向上し製作コストの低減化を図るこ
とができる。
【００４１】また、製作するヘッダタンクが同一管径で
あれば、ヘッダタンクの長さ寸法の異なる場合でも、送
給ピッチを変えるだけで、同じ幅寸法のブレージングシ
ートをそのまま用いて製作することが可能となるため、
従来のように車型ごとに幅寸法の異なるブレージングシ
ートを変更する必要がなくなり、ヘッダタンク製作時の
素材の管理が簡素化するとともに、多品種生産が可能と
なり、生産性をも高めることが可能となる。
【００４２】更に、一組の下型と上型によりヘッダタン
クを製作できるので、従来のように各工程ごとの複数の
金型が不要となり、金型の数を減少でき、金型製作のコ
ストの低減化、及び金型の管理の簡素化が図られ、最大
寸法のヘッダタンクを製作する場合にも、従来に比べて
金型及びプレス機械が大型化することがない。
【００４３】尚、前記実施例では、一組の下型及び上型
に、各種の挿入孔や穴を形成するパンチと連続した各種
の曲げ型を設けたが、これに限らず、パンチ工程と曲げ
工程を分離した構成とすることも可能である。この場合
には、各種の挿入孔や穴を形成するパンチ工程を行う孔
形成用金型と、ブレージングシートを曲げる曲げ工程を
行う曲げ用金型とにより構成し、孔形成用金型を曲げ用
金型の上流側に設置すればよい。
【００４４】次に、本発明の第２実施例について説明す
る。
【００４５】本実施例では、図１３に示すように、各種
の挿入孔５，７，９や穴１４，１５を形成する工程と、
ブレージングシート４Ａの両端側を僅かに曲げる端部曲
げ工程とを、下型及び上型からなる孔形成用金型２５に
より行い、ブレージングシート４Ａを丸く曲げる曲げ工
程を、ローラ２６，２７によるロール成形により行うよ
うにしたものである。
【００４６】すなわち、図１３及び、図１３の矢視ａな
いしｄに対応する図１４（ａ）ないし（ｄ）に示すよう
に、孔形成用金型２５に、各種の挿入孔５，７，９や穴
１４，１５を設ける金型２５Ａと、ブレージングシート
４Ａの両側を僅かに折り曲げる金型２５Ｂを設け、この
金型２５の下流側に、ブレージングシート４Ａを大まか
に曲げるローラ２６と、ブレージングシート４Ａを丸く
曲げるローラ２７を、順次、設置した構成である。
【００４７】前記各種の挿入孔５，７，９や穴１４，１
５を設ける金型２５Ａの下型２１と上型２２には、ブレ
ージングシート４Ａの両端部を傾斜面に形成する両端部
用型、仕切板８の挿入孔９を形成する仕切板用パンチ、
出入口継手１２，１３を連結する出入口継手用穴１４，
１５を形成する出入口継手用パンチ、偏平チューブ２を
挿入する挿入孔５や挿入孔５にバーリングを形成する偏
平チューブ用パンチ、サイドプレート６を挿入するサイ
ドプレート用挿入孔７を形成するサイドプレート用パン
チがそれぞれ設けられている。
【００４８】また、ブレージングシート４Ａの両側を僅
かに折り曲げる金型２５Ｂの下型２１と上型２２には、
ブレージングシート４Ａの両端を僅かに曲げる端部曲げ
用型が設けられている。
【００４９】更に、前記各種の挿入孔５，７，９や穴１
４，１５を設ける金型２５Ａにおいては、図１５
（ａ），（ｂ）に示すように、偏平チューブ用パンチに
より、偏平チューブ２を挿入する挿入孔５を形成する際
に、同時に挿入孔５のバーリング５ａが形成される。
【００５０】また、本実施例では、各種の挿入孔５，
７，９や穴１４，１５を形成する各パンチは、各金型２
５Ａ，２５Ｂに出没可能に設けられており、各種の挿入
孔５，７，９や穴１４，１５の間隔を設定して形成する
ために、適宜、突出させて各挿入孔５，７，９及び穴１
４，１５の形成ができるようになされている。
【００５１】そして、金型２５Ａにより、ブレージング
シート４Ａの両端部が傾斜面に形成され、仕切板８の挿
入孔９が形成され、出入口継手１２，１３を連結する出
入口継手用穴１４，１５が形成され、偏平チューブ２を
挿入する挿入孔５や挿入孔５にバーリング５ａが形成さ
れ、サイドプレート６を挿入するサイドプレート用挿入
孔７が形成される。
【００５２】更に、金型２５Ｂにより、ブレージングシ
ート４Ａの両端が僅かに曲げられ、その後、ローラ２６
により、ブレージングシート４Ａが大まかに曲げられ、
ローラ２７により、ブレージングシート４Ａが丸く曲げ
られ、図示しないカッタにより所要長にカットされる。
【００５３】尚、前記金型２５Ｂに設けられて、偏平チ
ューブ２の挿入孔５を形成する偏平チューブ用パンチと
しては、前掲図１５に示したもののように形成するもの
に限られずに、図１６（ａ），（ｂ）に示すような形状
に形成してもよい。
【００５４】図１６（ａ），（ｂ）に示す形状の偏平チ
ューブ用挿入孔５では、長細の挿入孔５の端部両側に切
欠部５ｂを同時に形成するパンチ型に形成されており、
前記図１４（ｄ）に示すような最終の円管状にロール成
形した後で、図１７に示すように、バーリング形成用の
パンチ２９が設けられた下型２１と上型２２からなる金
型３０により、バーリング５ａが形成される。
【００５５】従って、本実施例においては、各種の挿入
孔や穴を形成する各パンチは、各金型に出没可能に設け
られているので、各挿入孔や穴を形成した後、パンチか
らブレージングシートを抜く際に、パンチを埋没させる
ことにより、容易にパンチからブレージングシートを抜
くことが可能となり、その結果、生産性が高まるととも
に、前記実施例と同様な効果が得られる。
【００５６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
平板状の素材の送給方向に沿ってヘッダタンクが連続的
に形成されるので、ヘッダタンクを製作する際に、素材
の全てを用いることが可能となり、素材として不要な部
分が発生せず、素材のムダがなくなるので、素材の歩留
りが向上し製作コストの低減化を図ることができる。
【００５７】また、製作するヘッダタンクが同一管径で
あれば、ヘッダタンクの長さ寸法の異なる場合でも、同
じ幅寸法の平板状の素材をそのまま用いることが可能と
なるため、従来のように車型ごとに幅寸法の異なる素材
を変更する必要がなくなり、ヘッダタンク製作時の素材
の管理が簡素化するとともに、多品種生産が可能とな
り、生産性も高めることが可能となる。
【００５８】更に、一組の下型と上型により、また、必
要によりロールを用いてヘッダタンクを製作することが
できるので、従来のように各工程ごとの複数の金型が不
要となり、金型の数を減少でき、金型製作のコストの低
減化、及び金型の管理の簡素化が図られ、最大寸法のヘ
ッダタンクを製作する場合にも、従来に比べて金型及び
プレス機械が大型化することがない等の利点を有するも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係り、熱交換器の正面図
である。
【図２】ヘッダタンクを示す横断面図である。
【図３】ヘッダタンクに設けられる偏平チューブの挿入
孔を示す正面図である。
【図４】プレス機械を示す側面図である。
【図５】金型を示す側面図である。
【図６】下型を示す斜視図である。
【図７】上型を示す斜視図である。
【図８】（ａ）ないし（ｉ）は各種の金型を示す概略図
である。
【図９】（ａ）ないし（ｉ）は順次形成されるブレージ
ングシートを示す概略図である。
【図１０】順次、丸く形成されるブレージングシートを
示す正面図である。
【図１１】（ａ）はブレージングシートを示す平面図、
（ｂ）はブレージングシートを示す正面図である。
【図１２】（ａ）ないし（ｊ）は順次成形されるブレー
ジングシートを示す平面図である。
【図１３】本発明の第２実施例に係り、ヘッダタンク成
形装置を示す平面図である。
【図１４】（ａ）及び（ｂ）は金型を示す概略図、
（ｃ）及び（ｄ）はブレージングシートを曲げるローラ
を示す正面図である。
【図１５】（ａ）はブレージングシートに形成された挿
入孔を示す正面図、（ｂ）は挿入孔の縦断面図である。
【図１６】挿入孔の他の形成例を示し、（ａ）はブレー
ジングシートに形成された挿入孔を示す正面図、（ｂ）
は挿入孔の縦断面図である。
【図１７】偏平チューブ挿入孔にバーリングを形成する
金型を示す正面図である。
【図１８】従来例に係り、ヘッダタンク成形過程を示す
ブレージングシートの正面図である。
【図１９】（ａ）ないし（ｄ）はブレージングシート内
に成形された成形部を示す横断面図である。
【符号の説明】 １ 熱交換器 ２ 偏平チューブ ４ ヘッダタンク ４Ａ 素材 ５，７，９ 挿入孔 １４，１５ 穴 １７ 金型 ２１ 下型 ２２ 上型 ２３Ａないし２３Ｉ 各型 ２５Ａ 孔形成用型 ２６，２７ ローラ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ２８Ｆ 9/02 ３０１ Ｃ

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタ
    ンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造方法におい
    て、 前記素材を長手方向に所定ピッチで送給し、この送給さ
    れる素材に順次チューブ挿入孔を形成し、更に、チュー
    ブ挿入孔の形成と同時又はその後に、前記送給される平
    板状の素材を順次曲成して、円管状のヘッダタンクを形
    成することを特徴とする熱交換器のヘッダタンク製造方
    法。
  2. 【請求項２】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタ
    ンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置におい
    て、 前記素材を長手方向に所定ピッチで送給する工程と、 送給方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔
    を形成し且つ前記送給される平板状の素材を順次曲成す
    る各種の曲げ型が連続的に設けられた連続プレス工程
    と、を備えたことを特徴とする熱交換器のヘッダタンク
    製造装置。
  3. 【請求項３】 偏平チューブ等の必要な挿入孔及び穴を
    形成する各種のパンチが設けられた上下型からなる孔形
    成用金型と、この孔形成用金型の下流側に配置され前記
    平板状の素材を順次曲成する各種の曲げ型が連続的に設
    けられた上下型からなる曲げ用金型とを、一体的に設け
    たことを特徴とする請求項２記載の熱交換器のヘッダタ
    ンク製造装置。
  4. 【請求項４】 偏平チューブ等の必要な挿入孔及び穴を
    形成する各種のパンチが設けられた上下型からなる孔形
    成用金型と、この孔形成用金型の下流側に配置され前記
    平板状の素材を順次曲成する各種の曲げ型が連続的に設
    けられた上下型からなる曲げ用金型とを、各別に設けた
    ことを特徴とする請求項２記載の熱交換器のヘッダタン
    ク製造装置。
  5. 【請求項５】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタ
    ンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置におい
    て、 前記素材を長手方向に所定ピッチで送給する工程と、 送給方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔
    を形成するプレス工程と、 送給方向に沿って前記プレス工程の下流側に配置される
    とともに、前記平板状の素材を、順次、ロール成形によ
    り曲げるロール成形工程と、を備えたことを特徴とする
    熱交換器のヘッダタンク製造装置。
  6. 【請求項６】 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタ
    ンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置におい
    て、 前記素材を長手方向に所定ピッチで送給する工程と、 送給方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔
    を形成し且つ前記送給される平板状の素材を一部曲成す
    るするプレス工程と、 送給方向に沿って前記プレス工程の下流側に配置される
    とともに、前記一部曲成された素材を、順次、ロール成
    形により曲げるロール成形工程と、を備えたことを特徴
    とする熱交換器のヘッダタンク製造装置。
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