JPH07189199A - モールド用金型の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、生産性がよく、金網を使用しない
モールド用金型の製造方法を提供することを目的として
いる。 【構成】 抄型（１）となる所定厚の第１の板体（１
ａ）と、疑似製品（４）となる所定厚の第２の板体（４
ａ）と、取型（５）となる第３の板体（５ａ）とを重
ね、その重合わせた板体を所定形状に絞り加工で同時に
一体成形した後に疑似製品（４）を取外し、その第１の
板体（１ａ）と第３の板体（５ａ）とに多数の細孔
（２、６）を穿設し、その孔径は０．２ｍ／ｍ以上０．
５ｍ／ｍ以下であり、その孔ピッチは０．８ｍ／ｍ以上
２ｍ／ｍ以下とすることを特徴とするモールド用金型の
製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、抄型に多数の細孔を設
け、繊維状材料を層状に所定厚みに成形し、取型で層状
の繊維状材料を取り去るモールド用金型の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】まず、図７を参照して、パルプモールド
法による製造方法を説明する。

【０００３】パルパーａにおいて、投入された原料ｂと
水ｃとを混合離解してパルプ化した後、原料調質機ｄに
おいて、ゴミ、金物等の異物を除去し、濃度を調整して
稀薄なパルプスラリーｅとして成形機ｇの貯槽ｆに送
る。その成形機ｇには図８に示すように、金網ｈで覆わ
れた複数（図示の例では６個）の抄型ｉが円周等配に設
けられており、時計方向に旋回してパルプスラリーｅを
吸着し、金網ｈの表面にパルプ成形物ｊを層状に成形す
る。取出機ｋには、成形物ｊの外形に係合する複数（図
示の例では３個）の取り型ｍが円周等配に設けられてお
り、反時計方向に旋回し、成形機ｇからパルプ成形物ｊ
を取出して熱風乾燥機ｎのコンベアｐに移送する。そし
て、コンベアｐから搬出された成形物ｊを取り出し、ま
たは必要に応じて加熱成形機ｑにおいて加熱成形して終
わる。

【０００４】上記の抄型ｉ、金網ｈ、および取り型ｍか
らなる金型の製造方法について図９を参照して説明す
る。

【０００５】抄型ｉは、アルミ鋳物を機械加工し、さら
に、パルプスラリーｅの水を吸引する外径が例えば２ｍ
／ｍの細孔ｉ１が多数（例えば１平方センチ当たり１個
の割合）穿孔されている。

【０００６】取り型ｍは、同様にアルミ鋳物または樹脂
成形物を機械加工し、同様な取出し吸引用の細孔ｍ１が
穿孔されている。

【０００７】図５に示すように、金網ｈは線径が０．２
ｍ／ｍのステンレスワイヤｗを組んで、厚さが例えば
０．４ｍ／ｍに形成されており、抄型ｉの表面に張設さ
れている。

【０００８】

【従来技術の問題点】しかしながら、従来技術によれ
ば、手作業で金網を抄型にはっており、狭いところや鋭
角部は張りにくく、特に複雑な形を分割して作り、分割
した各型に金網を張りそれを合わせる場合等、合わせ部
で金網が重なり、そのため各型の間に空間が生じやす
く、各型を密着させることが困難であった。さらに金型
に鋭角の部分がある場合、金網を密着させる事が難し
く、モールドの寸法精度が悪く、さらに複数の金型を鋳
物で製作するので、金型間の寸法のばらつきもあり、そ
の結果、被包装品の固定が十分でなかったり、遊動が生
じたり、さらにロボットによる梱包ラインの自動化の障
害となっていた。

【０００９】また、前述のように寸法精度が悪く、その
ため変形や捩じれなどがあり、かつ抄型の分割面が密着
していないために、製品に筋が生ずるなどの表面性の欠
陥がある。

【００１０】さらに、抄型と金網との間に間隙が生ずる
と、モールドの成形時に取り型の押圧力により繊維がそ
の間隙に入り込み、そのために取り型の押圧力を高める
事ができず、水分が７０〜８０％までしか脱水できなか
った。また、間隙のある金網を繰返し吸着剥離すると、
金網の寿命が短くなり、特に脱水性や表面性を向上させ
ようとして取り型で加圧すると、金網の痛みが激しくな
る。

【００１１】そして、鋳物の製造、切削加工、取り型作
成、金網張りなどの製造工程が複雑で日数が掛り（約６
０日）生産性が悪く、コスト高となった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明
は、生産性がよく、金網を使用しないモールド用金型の
製造方法を提供することを目的としている。

【００１３】

【知見】本発明者は種々研究の結果、公知技術の対向加
圧絞り加工によれば、ポンチをベースとして抄型、取り
型を同時に成形できることを見出だした。本発明はこの
知見に基ずいて成されたものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、抄型に
多数の細孔を設け、繊維状材料を層状に所定厚みに成形
し、取型で層状の繊維状材料を取り去るモールド用金型
の製造方法において、孔径が０．２ｍ／ｍ以上０．８ｍ
／ｍ以下であり、その孔ピッチが０．８ｍ／ｍ以上２．
０ｍ／ｍ以下である多数の細孔を抄型となる所定厚の第
１の板体に穿設し、第１の板体と、疑似製品となる所定
厚の第２の板体と取型となる第３の板体とを重ね、その
重合わせた板体を所定形状に対向加圧絞り加工で同時に
一体成形した後に疑似製品を取外すことを特徴とするモ
ールド用金型の製造方法を提供している。

【００１５】上記の第１および第３の板体には、加工が
容易なアルミ板を用いる事が好ましい。

【００１６】

【作用】本発明のモールド用金型の製造方法において、
１個のポンチにより抄型および取り型を同時に成形し、
次いで、抄型と取り型とに多数の細孔を穿孔することに
よって、簡単かつ比較的安価に複数の金型を寸法のばら
つきなく製造する事ができる。

【００１７】そして、上記の細孔は、その孔径が０．２
ｍ／ｍ以下では目詰まりにより圧力損失が生じ、穴径が
０．５ｍ／ｍ以上では繊維状材料が吸引されて表面性が
悪くなって好ましくない。

【００１８】また、孔のピッチが０．８ｍ／ｍ以下では
加工が困難であり、２．０ｍ／ｍ以上ではパルプスラリ
ーの水分が部分的に吸引されて均一性が失われると言う
問題があり好ましくない。

【００１９】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を説
明する。

【００２０】まず、本発明を実施する対向加圧絞り加工
の一例である対向液圧絞り加工について説明する。液圧
ドームＬを備えたダイＤの上面にワークＷを載置する
（図１）。次いで皺押え板Ｃを下降させてワークＷを押
さえ、パンチＰを下降させて液圧によりワークＷをパン
チＰの形状に成形し（図２）、パンチＰおよび皺押え板
Ｃを上昇すると共に、取り出し棒Ｂを上昇させて成形さ
れたワークＷを取出す（図３）。図４には本発明で得ら
れた抄型１、疑似製品４、および取り型５が示されてお
り、抄型１の細孔２と取り型５の細孔６とは、成形後に
穿孔される。

【００２１】成形に際し、図１において、ダイＤの上面
に図５に示すように、上方から順に抄型１となる所定の
厚さＴ１の例えばアルミ板の第１の板体１ａ、疑似製品
４となり所定の厚さＴ２の例えばアルミ板の第２の板体
４ａおよび取り型５となる所定の厚さＴ３の例えばアル
ミ板の第３の板体５ａとを重ね（この重合わせたものは
図１のワークＷに相当する）、図２において、パンチｐ
と液圧ドームＬの液圧により同時に一体成形し、図３に
おいて取出し、図４に示す抄型１、疑似製品４および取
り型５が一体になったものを取出す。

【００２２】抄型１にはあらかじめ多数の細孔２を穿設
しておく。その細孔２は直径は０．２ｍ／ｍ以上０．５
ｍ／ｍ以下（例えば０．４ｍ／ｍ）、穴ピッチが０．８
ｍ／ｍ以上２．０ｍ／ｍ以下（例えば１．５ｍ／ｍ）に
なるよう穿孔する（図６参照）。なお、さらに例えばエ
ッチングにより最大深さ０．５ｍｍの微細な凹部７を設
けると脱水効果が向上する。このように凹部７を設ける
と美粧性も向上し、また抄型を特定する文字や模様を構
成するようにすればなお好適である。

【００２３】ここで、加圧成形の加圧手段は液圧に限定
されるものではなく、気体、機械的手段等のいずれでも
よい。

【００２４】また、必要に応じて加熱してもよく、例え
ば、ステンレスの場合は９００℃位、アルミの場合は４
００℃位がよい。

【００２５】そして、穴、２、６の配置は整列、千鳥、
ランダムのいずれでもよく、また機械加工、エッチング
レーザー等の方法に拘束されるものではない。

【００２６】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、下記の優
れた効果を奏する。

【００２７】（１） １個のポンチを作るだけで、正確
な寸法の金型を複数個容易に製造できる。

【００２８】（２） ポンチが出来ているので、金型の
製造時間が少なくなり（約２０日）納期を短縮でき、コ
ストも低減する。

【００２９】（３） モールドの表面が綺麗であり、か
つ寸法精度が向上する。

【００３０】（４） 抄型および取り型の細孔の直径と
ピッチとを適切に選択しているので、細孔の目詰まりや
モールドの表面を荒らすことがなく、加工が容易で品質
が安定する。

【００３１】（５） 取型と抄型との間に疑似製品があ
るので、寸法精度が格別に向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】対向液圧絞り加工の態様を説明するワークをセ
ットした状態を示す側断面図。

【図２】絞り工程を示す側断面図。

【図３】取り出し工程を示す側断面図。

【図４】本発明により得られた金型および疑似製品を示
す側断面図。

【図５】第１ないし第３の板体を重ねた状態を示す側断
面図。

【図６】抄型の断面を示す図

【図７】パルプモールドの製造工程を説明するためのフ
ローシート図。

【図８】図６の成形工程の詳細を説明する側断面図。

【図９】従来の金型を示す側断面図。

【符号の説明】

１…抄型 １ａ…第１の板体 ２、６…細孔 ４…疑似製品 ４ａ…第２の板体 ５…取り型 ５ａ…第３の板体 Ｂ…取り出し棒 Ｃ…しわ押さえ板 Ｄ…ダイ Ｌ…液圧ドーム Ｐ…パンチ Ｔ１〜Ｔ３…厚さ Ｗ…ワーク ａ…パルパー ｂ…原料 ｃ…水 ｄ…原料調質機 ｅ…パルプスラリー ｆ…貯槽 ｇ…成形機 ｈ…金網 ｉ…抄型 ｊ…パルプ成形物 ｋ…取り出し機 ｍ…取り型 ｎ…熱風乾燥機 ｐ…コンベア ｑ…加熱成形機

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 抄型に多数の細孔を設け、繊維状材料を
   層状に所定厚みに成形し、取型で層状の繊維状材料を取
   り去るモールド用金型の製造方法において、孔径が０．
   ２ｍ／ｍ以上０．８ｍ／ｍ以下であり、その孔ピッチが
   ０．８ｍ／ｍ以上２．０ｍ／ｍ以下である多数の細孔を
   抄型となる所定厚の第１の板体に穿設し、第１の板体
   と、疑似製品となる所定厚の第２の板体と取型となる第
   ３の板体とを重ね、その重合わせた板体を所定形状に対
   向加圧絞り加工で同時に一体成形した後に疑似製品を取
   外すことを特徴とするモールド用金型の製造方法。