JPH07195165A - グースネック - Google Patents
グースネックInfo
- Publication number
- JPH07195165A JPH07195165A JP6000142A JP14294A JPH07195165A JP H07195165 A JPH07195165 A JP H07195165A JP 6000142 A JP6000142 A JP 6000142A JP 14294 A JP14294 A JP 14294A JP H07195165 A JPH07195165 A JP H07195165A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gooseneck
- sleeve
- liner sleeve
- life
- linear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 244000261422 Lysimachia clethroides Species 0.000 title claims abstract description 63
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 238000009419 refurbishment Methods 0.000 description 4
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018173 Al—Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910000816 inconels 718 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 238000007634 remodeling Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ホットチャンバ方式の鋳造機のグースネック
費を低減するとともに、単一直径のプランジャの使用お
よび鋳造条件の一定化が可能なグースネックの提供。 【構成】 グースネック１の内面摺動部を着脱交換可能
なライナスリーブ２ａで構成し、該ライナスリーブの内
面摺動部が摩耗した時、新しいライナスリーブ２ａと交
換可能とする。
費を低減するとともに、単一直径のプランジャの使用お
よび鋳造条件の一定化が可能なグースネックの提供。 【構成】 グースネック１の内面摺動部を着脱交換可能
なライナスリーブ２ａで構成し、該ライナスリーブの内
面摺動部が摩耗した時、新しいライナスリーブ２ａと交
換可能とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マグネシウム合金や亜
鉛合金等のホットチャンバ方式の鋳造機に用いられるグ
ースネックに関する。
鉛合金等のホットチャンバ方式の鋳造機に用いられるグ
ースネックに関する。
【０００２】
【従来の技術】グースネックの構成を図２で述べる。ホ
ットチャンバ方式の鋳造機は、図示しないメルティング
ポットの溶湯内にグースネック１を配置し、給湯通路４
を介してシリンダ部２内に給湯される溶湯をプランジャ
３で加圧し、射出通路５を経て図示しない金型のキャビ
ティ内へ射出する装置である。この鋳造機に用いられる
このグースネック１は、従来、一体型の構造であり、内
面のプランジャチップ部３ａとの摺動部（図２のシリン
ダ部２）が摩耗すると、１回に例えば直径１ｍｍ程度ず
つ機械加工により改削を行なうとともに、プランジャを
太径のものに交換することを行なっていた。この改削は
３〜５回実施されると寿命となり、グースネックは廃棄
される（Ａｌ-ある、1991年11月号ダイカスト技術 P.21
〜25参照）。また、グースネック内面は、ダイカスト金
型等と同様に、寿命向上のために通常窒化処理が施され
ている。
ットチャンバ方式の鋳造機は、図示しないメルティング
ポットの溶湯内にグースネック１を配置し、給湯通路４
を介してシリンダ部２内に給湯される溶湯をプランジャ
３で加圧し、射出通路５を経て図示しない金型のキャビ
ティ内へ射出する装置である。この鋳造機に用いられる
このグースネック１は、従来、一体型の構造であり、内
面のプランジャチップ部３ａとの摺動部（図２のシリン
ダ部２）が摩耗すると、１回に例えば直径１ｍｍ程度ず
つ機械加工により改削を行なうとともに、プランジャを
太径のものに交換することを行なっていた。この改削は
３〜５回実施されると寿命となり、グースネックは廃棄
される（Ａｌ-ある、1991年11月号ダイカスト技術 P.21
〜25参照）。また、グースネック内面は、ダイカスト金
型等と同様に、寿命向上のために通常窒化処理が施され
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の一体型のグース
ネックは、改削を繰り返しても改削回数が５回以下と短
いため、頻繁に製作しなければならずこの際、形状が複
雑なため高価なものとなっていた。また、改削した場合
改削後に窒化処理を施すが、内面摺動部に窒化処理する
ためには、グースネック全体を窒化炉に入れる必要があ
り、窒化処理の費用も多大なものとなり、さらに、改削
に伴う装置の休止に備えて予備を保有しておく必要があ
った。さらに改削を繰り返すたびに、グースネックと摺
動させて用いるプランジャの摺動部の寸法を、改削後の
グースネックの内面摺動部寸法と合わせるため、多種類
のプランジャを準備しておく必要があった。また、寿命
向上を目的に、従来用いられる熱間工具鋼より耐熱性に
優れる例えば超耐熱合金等で一体型グースネックを製作
しても、これらは難削材であり、かつ形状が複雑なため
非常に高価なものとなり、実用化は困難であった。すな
わち、従来のグースネックは、鋳造品のコストアップお
よびプランジャや予備品の管理、さらには、鋳造条件の
修正等周辺作業に多くの問題を生じていた。本発明は、
鋳造製品のコストに占めるグースネックの費用の低減を
可能とし、また、グースネックおよびプランジャの予備
品や鋳造条件の管理を容易化するグースネックを提供す
ることを目的とする。
ネックは、改削を繰り返しても改削回数が５回以下と短
いため、頻繁に製作しなければならずこの際、形状が複
雑なため高価なものとなっていた。また、改削した場合
改削後に窒化処理を施すが、内面摺動部に窒化処理する
ためには、グースネック全体を窒化炉に入れる必要があ
り、窒化処理の費用も多大なものとなり、さらに、改削
に伴う装置の休止に備えて予備を保有しておく必要があ
った。さらに改削を繰り返すたびに、グースネックと摺
動させて用いるプランジャの摺動部の寸法を、改削後の
グースネックの内面摺動部寸法と合わせるため、多種類
のプランジャを準備しておく必要があった。また、寿命
向上を目的に、従来用いられる熱間工具鋼より耐熱性に
優れる例えば超耐熱合金等で一体型グースネックを製作
しても、これらは難削材であり、かつ形状が複雑なため
非常に高価なものとなり、実用化は困難であった。すな
わち、従来のグースネックは、鋳造品のコストアップお
よびプランジャや予備品の管理、さらには、鋳造条件の
修正等周辺作業に多くの問題を生じていた。本発明は、
鋳造製品のコストに占めるグースネックの費用の低減を
可能とし、また、グースネックおよびプランジャの予備
品や鋳造条件の管理を容易化するグースネックを提供す
ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題点を
解決するために、グースネックを一体構造とせずに、内
面摺動部に着脱交換可能なライナスリーブを設けること
に着目し、種々テストを繰り返した結果、上記着脱交換
方法が優れていることを見出してなされたものである。
すなわち、本発明は、内面摺動部を着脱交換可能でかつ
円筒形状のライナスリーブで構成したグースネックであ
る。このライナスリーブの材質としては、従来、一般に
用いられるＤＩＮ2886等の熱間工具鋼に窒化処理を施し
たものでもよい。しかし、寿命向上のためは、Ｆｅ基、
Ｎｉ基、Ｃｏ基等の超耐熱合金とし、または、さらに内
面に窒化処理を施したものとすることが一層望ましい。
さらに、ライナスリーブの熱膨張係数がグースネック本
体に比べ等しいかまたは大きく、かつその差が6.5×10
マイナス6乗／℃以下のものであることが望ましい。
解決するために、グースネックを一体構造とせずに、内
面摺動部に着脱交換可能なライナスリーブを設けること
に着目し、種々テストを繰り返した結果、上記着脱交換
方法が優れていることを見出してなされたものである。
すなわち、本発明は、内面摺動部を着脱交換可能でかつ
円筒形状のライナスリーブで構成したグースネックであ
る。このライナスリーブの材質としては、従来、一般に
用いられるＤＩＮ2886等の熱間工具鋼に窒化処理を施し
たものでもよい。しかし、寿命向上のためは、Ｆｅ基、
Ｎｉ基、Ｃｏ基等の超耐熱合金とし、または、さらに内
面に窒化処理を施したものとすることが一層望ましい。
さらに、ライナスリーブの熱膨張係数がグースネック本
体に比べ等しいかまたは大きく、かつその差が6.5×10
マイナス6乗／℃以下のものであることが望ましい。
【０００５】
【作用】本発明のグースネックは、図１に示すように、
内面摺動部を着脱交換可能なライナスリーブ２ａで構成
したものであり、スリーブ形状としては、製作が容易な
円筒形状としたものである。本発明において、グースネ
ックのライナスリーブが摩耗した場合は、その都度ライ
ナスリーブのみを交換するだけでよく、グースネック本
体を改削する必要はなくなる。したがってグースネック
本体は、内面摺動部以外の溶湯通路等他の部分が摩耗や
溶損等で損傷され、使用不能となるまで使用可能とな
り、形状が複雑なため高価なグースネック本体の寿命を
飛躍的に向上させることが可能となる。また、改削と異
なりライナスリーブを変換した場合は、プランジャとの
摺動部の寸法が常に一定のため、プランジャの直径寸法
は一種類で管理が容易になるうえ鋳造条件も一定とな
る。
内面摺動部を着脱交換可能なライナスリーブ２ａで構成
したものであり、スリーブ形状としては、製作が容易な
円筒形状としたものである。本発明において、グースネ
ックのライナスリーブが摩耗した場合は、その都度ライ
ナスリーブのみを交換するだけでよく、グースネック本
体を改削する必要はなくなる。したがってグースネック
本体は、内面摺動部以外の溶湯通路等他の部分が摩耗や
溶損等で損傷され、使用不能となるまで使用可能とな
り、形状が複雑なため高価なグースネック本体の寿命を
飛躍的に向上させることが可能となる。また、改削と異
なりライナスリーブを変換した場合は、プランジャとの
摺動部の寸法が常に一定のため、プランジャの直径寸法
は一種類で管理が容易になるうえ鋳造条件も一定とな
る。
【０００６】加えて、ライナスリーブは、予め窒化処理
したものとすることにより、従来の改削後グースネック
全体を窒化処理するのに比べ、窒化処理の費用およびこ
れら、機能回復に必要な時間が大幅に軽減できる。さら
には、交換式としたために、摺動部となるライナスリー
ブのみを従来用いられていた、熱間工具鋼よりさらに高
級なＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃｏ基等の超耐熱合金とすること
が容易となり、ライナスリーブの寿命向上を達成し、こ
れによりグースネック費をさらに低下することが可能と
なる。本発明において、ライナスリーブの線膨張係数
が、グースネック本体のそれより小さい場合は、昇温時
に焼ばめの保持力が低下し、ライナスリーブが抜ける恐
れがある。逆にライナスリーブの線膨張係数が、グース
ネックのそれより大きすぎると、昇温時にライナスリー
ブの熱膨張による応力によって、自身が塑性変形して締
め代が不足することになり易い。本発明者は種々のテス
トの結果、マグネシウム合金用でもライナスリーブの線
膨張係数が、グースネック本体のそれに比べ等しいかま
たは大きく、かつその常温から600℃までの平均熱膨張
係数の差が6.5×10マイナス6乗／℃以下とすることで十
分安全となることを見出した。
したものとすることにより、従来の改削後グースネック
全体を窒化処理するのに比べ、窒化処理の費用およびこ
れら、機能回復に必要な時間が大幅に軽減できる。さら
には、交換式としたために、摺動部となるライナスリー
ブのみを従来用いられていた、熱間工具鋼よりさらに高
級なＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃｏ基等の超耐熱合金とすること
が容易となり、ライナスリーブの寿命向上を達成し、こ
れによりグースネック費をさらに低下することが可能と
なる。本発明において、ライナスリーブの線膨張係数
が、グースネック本体のそれより小さい場合は、昇温時
に焼ばめの保持力が低下し、ライナスリーブが抜ける恐
れがある。逆にライナスリーブの線膨張係数が、グース
ネックのそれより大きすぎると、昇温時にライナスリー
ブの熱膨張による応力によって、自身が塑性変形して締
め代が不足することになり易い。本発明者は種々のテス
トの結果、マグネシウム合金用でもライナスリーブの線
膨張係数が、グースネック本体のそれに比べ等しいかま
たは大きく、かつその常温から600℃までの平均熱膨張
係数の差が6.5×10マイナス6乗／℃以下とすることで十
分安全となることを見出した。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を実施例で説明する。表１に従
来例と本発明の各実施例について、グースネック本体と
スリーブの構成、価格、寿命およびグースネック費の一
例を対比して示す。該表で、従来例は従来一般的に用い
られている一体型の熱間工具鋼（ＤＩＮ2886；0.15Ｃ-
0.2Ｓｉ-0.2Ｍｎ-10Ｃｏ-10Ｃｒ-5Ｍｏ-0.5Ｖ，残Ｆ
ｅ）としたものであり、本発明のＮo．１〜４は上記と
同材質のグースネック本体の内面摺動部に各材質のライ
ナスリーブを配置したものである。ライナスリーブの内
径寸法は80mmとした。固定方法および材質は、グースネ
ック本体と熱膨張係数を極端に異なるものとしない限り
グースネックの寸法、溶湯の種類によってほぼ任意に設
定することができる。本実施例では鋳造温度が約650℃
と高温の場合であるが、表２に示すように、ライナスリ
ーブの熱膨張係数がグースネック本体のそれに比べ大き
い場合6.5×10マイナス6乗／℃以下とすれば使用上問題
ないことが確認できた。各実施例では、ライナスリーブ
の固定はすべて図１に示すように、焼ばめで行ない、焼
ばめ温度は500℃、焼ばめ代は0.3%とした。焼ばめ条件
も鋳造条件に応じ任意に選択可能であり、また固定方法
は、外周面ねじ等機械的に固定してもよい。
来例と本発明の各実施例について、グースネック本体と
スリーブの構成、価格、寿命およびグースネック費の一
例を対比して示す。該表で、従来例は従来一般的に用い
られている一体型の熱間工具鋼（ＤＩＮ2886；0.15Ｃ-
0.2Ｓｉ-0.2Ｍｎ-10Ｃｏ-10Ｃｒ-5Ｍｏ-0.5Ｖ，残Ｆ
ｅ）としたものであり、本発明のＮo．１〜４は上記と
同材質のグースネック本体の内面摺動部に各材質のライ
ナスリーブを配置したものである。ライナスリーブの内
径寸法は80mmとした。固定方法および材質は、グースネ
ック本体と熱膨張係数を極端に異なるものとしない限り
グースネックの寸法、溶湯の種類によってほぼ任意に設
定することができる。本実施例では鋳造温度が約650℃
と高温の場合であるが、表２に示すように、ライナスリ
ーブの熱膨張係数がグースネック本体のそれに比べ大き
い場合6.5×10マイナス6乗／℃以下とすれば使用上問題
ないことが確認できた。各実施例では、ライナスリーブ
の固定はすべて図１に示すように、焼ばめで行ない、焼
ばめ温度は500℃、焼ばめ代は0.3%とした。焼ばめ条件
も鋳造条件に応じ任意に選択可能であり、また固定方法
は、外周面ねじ等機械的に固定してもよい。
【０００８】表１において、価格欄は、本体欄、スリー
ブ欄とも従来のグースネック１箇の価格を１００とする
指数で表した。すなわち、本発明のＮo.１から４のグー
スネック本体は従来のグースネックと同材質でほぼ同形
状であるから価格は指数１００である。また、スリーブ
欄は１回の改削（従来）、または１回スリーブ交換（本
発明）に要する費用を、上記と同比率（本体；１００）
の指数としたものであり、改削は着脱費、改削費および
窒化費の合計額、スリーブ交換は、着脱費と窒化済みス
リーブの価格の合計額である。また、寿命データは、３
５０トンのホットチャンバダイカストマシンを用い、Ｍ
ｇ−９Ａｌ−１Ｚｎのマグネシウム合金溶湯を650℃に
て鋳造し、摺動部が摩耗、溶損して加圧できなくなるま
で実験して求めたものである。
ブ欄とも従来のグースネック１箇の価格を１００とする
指数で表した。すなわち、本発明のＮo.１から４のグー
スネック本体は従来のグースネックと同材質でほぼ同形
状であるから価格は指数１００である。また、スリーブ
欄は１回の改削（従来）、または１回スリーブ交換（本
発明）に要する費用を、上記と同比率（本体；１００）
の指数としたものであり、改削は着脱費、改削費および
窒化費の合計額、スリーブ交換は、着脱費と窒化済みス
リーブの価格の合計額である。また、寿命データは、３
５０トンのホットチャンバダイカストマシンを用い、Ｍ
ｇ−９Ａｌ−１Ｚｎのマグネシウム合金溶湯を650℃に
て鋳造し、摺動部が摩耗、溶損して加圧できなくなるま
で実験して求めたものである。
【０００９】グースネックの寿命（Ａ）は、各実施例の
本体の寿命を、従来のグースネックが廃却となるまでの
寿命を１００としたときの指数で表したものである。た
だし、本発明のグースネック本体の寿命は、いずれも現
在使用継続中のため確定されていないので控え目に見積
もって４００とした。また、本発明のスリーブの寿命
（注２）は、従来例の改削１回の寿命を指数２５（４回
改削）としたとき、実測寿命を指数化したものである。
グースネック費は以上の条件から、グースネック１箇が
寿命となるまでの総費用（Ｂ）を求め、これを寿命
（Ａ）で除して算出したものである。これによると、グ
ースネック費は、従来例を１００としたとき、本発明で
ライナスリーブとしてＤＩＮ2886を用いた場合で４０、
ライナスリーブとしてインコネル718（Ｎｉ基合金）、
ＨＳ−６（Ｃｏ基合金）、ＳＵＨ660（Ｆｅ基合金）を
用いた場合約２９となり、特に後者では大幅に低下する
ことが判る。
本体の寿命を、従来のグースネックが廃却となるまでの
寿命を１００としたときの指数で表したものである。た
だし、本発明のグースネック本体の寿命は、いずれも現
在使用継続中のため確定されていないので控え目に見積
もって４００とした。また、本発明のスリーブの寿命
（注２）は、従来例の改削１回の寿命を指数２５（４回
改削）としたとき、実測寿命を指数化したものである。
グースネック費は以上の条件から、グースネック１箇が
寿命となるまでの総費用（Ｂ）を求め、これを寿命
（Ａ）で除して算出したものである。これによると、グ
ースネック費は、従来例を１００としたとき、本発明で
ライナスリーブとしてＤＩＮ2886を用いた場合で４０、
ライナスリーブとしてインコネル718（Ｎｉ基合金）、
ＨＳ−６（Ｃｏ基合金）、ＳＵＨ660（Ｆｅ基合金）を
用いた場合約２９となり、特に後者では大幅に低下する
ことが判る。
【００１０】
【表１】
【００１１】表２は、前述の各実施例について、グース
ネック本体とライナスリーブの常温から600℃までの平
均熱膨張係数、その差およびスリーブの抜けや、グース
ネック本体の破損の有無の状況を示したものである。こ
れによると、熱膨張係数差が約6.5×10マイナス6乗／℃
程度以下では少なくともスリーブおよびグースネック本
体について、異常が発生しないことが判る。
ネック本体とライナスリーブの常温から600℃までの平
均熱膨張係数、その差およびスリーブの抜けや、グース
ネック本体の破損の有無の状況を示したものである。こ
れによると、熱膨張係数差が約6.5×10マイナス6乗／℃
程度以下では少なくともスリーブおよびグースネック本
体について、異常が発生しないことが判る。
【００１２】
【表２】
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、グースネックの摺動部
が摩耗すればその都度ライナスリーブのみを交換すれば
よく、これによりグースネック本体の寿命を向上し、そ
の費用を軽減でき、さらにプランジャの定寸法化や鋳造
条件の一定化が可能となる。
が摩耗すればその都度ライナスリーブのみを交換すれば
よく、これによりグースネック本体の寿命を向上し、そ
の費用を軽減でき、さらにプランジャの定寸法化や鋳造
条件の一定化が可能となる。
【図１】本発明のグースネックの断面面であり、グース
ネック本体１の内面摺動部をライナスリーブ２ａで構成
したものである。
ネック本体１の内面摺動部をライナスリーブ２ａで構成
したものである。
【図２】従来のグースネックの断面図である。
１ グースネックまたは本体、２ 内面摺動部、２ａ
ライナスリーブ、３プランジャチップ、４ 給湯通路、
５ 射出通路
ライナスリーブ、３プランジャチップ、４ 給湯通路、
５ 射出通路
Claims (3)
- 【請求項１】 プランジャと協働して、溶湯を金型のキ
ャビティ内へ射出するホットチャンバ方式の鋳造機のグ
ースネックにおいて、内面摺動部を着脱交換可能でかつ
円筒形状のライナスリーブで構成したことを特徴とする
グースネック。 - 【請求項２】 ライナスリーブはＦｅ基、Ｎｉ基もしく
はＣｏ基の超耐熱合金である請求項１のグースネック。 - 【請求項３】 ライナスリーブの常温から６００℃まで
の平均線膨張係数がグースネック本体のそれに比べ等し
いかまたは大きく、かつその差が６．５×１０マイナス
６乗／℃以下である請求項１または２のグースネック。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00014294A JP3255322B2 (ja) | 1994-01-05 | 1994-01-05 | グースネック |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00014294A JP3255322B2 (ja) | 1994-01-05 | 1994-01-05 | グースネック |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07195165A true JPH07195165A (ja) | 1995-08-01 |
| JP3255322B2 JP3255322B2 (ja) | 2002-02-12 |
Family
ID=11465779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00014294A Expired - Fee Related JP3255322B2 (ja) | 1994-01-05 | 1994-01-05 | グースネック |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3255322B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1552894A4 (en) * | 2002-05-31 | 2006-01-11 | Hoei Shokai Co Ltd | CONTAINER FOR TRANSPORTING FROM INCLUDED METAL MELT TO SEPARATE FACTORY AND METHOD FOR PRODUCING THE CONTAINER |
| JP2009028740A (ja) * | 2007-07-25 | 2009-02-12 | Sanki Co Ltd | 射出ポンプ用主筒およびこれを用いたホットチャンバダイカストマシン |
| KR20090123166A (ko) * | 2008-05-27 | 2009-12-02 | 박근혜 | 마그네슘 다이캐스트용 열가압실식 구스넥 |
| JP2016203496A (ja) * | 2015-04-23 | 2016-12-08 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの成形装置 |
-
1994
- 1994-01-05 JP JP00014294A patent/JP3255322B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1552894A4 (en) * | 2002-05-31 | 2006-01-11 | Hoei Shokai Co Ltd | CONTAINER FOR TRANSPORTING FROM INCLUDED METAL MELT TO SEPARATE FACTORY AND METHOD FOR PRODUCING THE CONTAINER |
| JP2009028740A (ja) * | 2007-07-25 | 2009-02-12 | Sanki Co Ltd | 射出ポンプ用主筒およびこれを用いたホットチャンバダイカストマシン |
| KR20090123166A (ko) * | 2008-05-27 | 2009-12-02 | 박근혜 | 마그네슘 다이캐스트용 열가압실식 구스넥 |
| JP2016203496A (ja) * | 2015-04-23 | 2016-12-08 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3255322B2 (ja) | 2002-02-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3014266A (en) | Method for making and repairing rolls | |
| JP5445712B1 (ja) | ダイカストスリーブの再生方法及び再生されたダイカストスリーブ | |
| US10155226B2 (en) | Hard body as grid armoring for a roller press, a method for its production, and a roller for a roller press | |
| JP3255322B2 (ja) | グースネック | |
| CN117563716A (zh) | 一种消失模铸造高铬耐磨合金和金属陶瓷条复合辊套 | |
| JP6909517B1 (ja) | タービン用シーリングセグメントの製造方法および製造装置 | |
| KR101319188B1 (ko) | 압출 다이스 | |
| JP2019534943A (ja) | ダイカスト装置または押し出しプレスの構成部品のための工具鋼組成物 | |
| JP2002283030A (ja) | 軽合金射出成形機用部材 | |
| JP2002283029A (ja) | ダイカスト用スリーブ | |
| JPH07246449A (ja) | ダイカスト用スリーブ | |
| JP2005334961A (ja) | 鋳抜ピン | |
| JPS61103658A (ja) | 型鋳造機用射出シリンダ− | |
| US5611143A (en) | Process for making chilled iron rolls | |
| JP3008258B2 (ja) | ダイカスト用プランジャースリーブ | |
| JPS63149011A (ja) | 押出用ダイス | |
| JP2005088016A (ja) | ダイカストマシン用複合スリーブ | |
| JPH0957417A (ja) | ダイカスト用スリーブ | |
| WO2014111786A1 (fr) | Procede de fabrication d'un objet d'une forme choisie par injection sous pression en matiere ceramique ou refractaire | |
| JP2001001124A (ja) | アルミニウムダイカスト用シリンダスリーブおよびその製造方法 | |
| CN205684480U (zh) | 一种穿孔顶头 | |
| JP3643292B2 (ja) | ダイカストマシンによる鋳造方法及びダイカストマシン | |
| JP2003001393A (ja) | 内周面に耐摩耗層を有する中空部材の再生方法 | |
| JP2009255454A (ja) | 成形機用プランジャ | |
| SU1540999A1 (ru) | Способ установки твердосплавной вставки в стальную обойму |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |