JPH07214145A - 肉厚細径管とその製造方法 - Google Patents
肉厚細径管とその製造方法Info
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- JPH07214145A JPH07214145A JP1196294A JP1196294A JPH07214145A JP H07214145 A JPH07214145 A JP H07214145A JP 1196294 A JP1196294 A JP 1196294A JP 1196294 A JP1196294 A JP 1196294A JP H07214145 A JPH07214145 A JP H07214145A
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- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02G—HOT GAS OR COMBUSTION-PRODUCT POSITIVE-DISPLACEMENT ENGINE PLANTS; USE OF WASTE HEAT OF COMBUSTION ENGINES; NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- F02G1/00—Hot gas positive-displacement engine plants
- F02G1/04—Hot gas positive-displacement engine plants of closed-cycle type
- F02G1/043—Hot gas positive-displacement engine plants of closed-cycle type the engine being operated by expansion and contraction of a mass of working gas which is heated and cooled in one of a plurality of constantly communicating expansible chambers, e.g. Stirling cycle type engines
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶接部の信頼性が高く、溶接ビード部からの
腐食の進行のおそれのない肉厚細径管を提供する。さら
に、外径が１０ｍｍ以下の信頼性が高い金属管の細径化
を実現することができる肉厚細径管の製造方法を提供す
る。 【構成】 本発明の肉厚細径管１は、溶接素管に冷間加
工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚かつ細径の管で
あって、その肉厚ｔ1を外径ｄ1の２０％以上かつ３０％
以下としたことを特徴とする。また、その製造方法は、
溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚が
外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管とすることを
特徴とする。
腐食の進行のおそれのない肉厚細径管を提供する。さら
に、外径が１０ｍｍ以下の信頼性が高い金属管の細径化
を実現することができる肉厚細径管の製造方法を提供す
る。 【構成】 本発明の肉厚細径管１は、溶接素管に冷間加
工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚かつ細径の管で
あって、その肉厚ｔ1を外径ｄ1の２０％以上かつ３０％
以下としたことを特徴とする。また、その製造方法は、
溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚が
外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管とすることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、肉厚細径管とその製造
方法に係り、特に、溶接部の信頼性が高く、溶接ビード
部からの腐食の進行のおそれのない肉厚細径管とその製
造方法に関するものである。
方法に係り、特に、溶接部の信頼性が高く、溶接ビード
部からの腐食の進行のおそれのない肉厚細径管とその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球環境の保護の観点から、クリ
ーンなエネルギーを用いたスターリングエンジンが注目
されている。このスターリングエンジンは、ヘリウム等
の不活性ガスを循環させて膨張・収縮を繰り返し行なわ
せることによりピストンを往復運動させ、これにより仕
事を行うもので、病院、オフィス、家庭等における自家
発電用その他の用途向けに研究開発が活発に行なわれて
いる。このスターリングエンジンでは、再生器の熱交換
作用により所定以上の温度（５００〜６００℃）に加熱
されたヘリウム等の不活性ガスを加熱器によりさらに高
温（８００〜９００℃）に加熱する必要がある。加熱器
は、耐圧性を有する肉厚細径管からなる加熱用管と、該
加熱用管を加熱するＬＮＧバーナー等の熱源を備えたも
ので、該加熱用管は耐熱性の点でステンレススチールを
用いることができないので、耐熱性、耐圧性及び耐食性
に優れたニッケル基合金が用いられる。
ーンなエネルギーを用いたスターリングエンジンが注目
されている。このスターリングエンジンは、ヘリウム等
の不活性ガスを循環させて膨張・収縮を繰り返し行なわ
せることによりピストンを往復運動させ、これにより仕
事を行うもので、病院、オフィス、家庭等における自家
発電用その他の用途向けに研究開発が活発に行なわれて
いる。このスターリングエンジンでは、再生器の熱交換
作用により所定以上の温度（５００〜６００℃）に加熱
されたヘリウム等の不活性ガスを加熱器によりさらに高
温（８００〜９００℃）に加熱する必要がある。加熱器
は、耐圧性を有する肉厚細径管からなる加熱用管と、該
加熱用管を加熱するＬＮＧバーナー等の熱源を備えたも
ので、該加熱用管は耐熱性の点でステンレススチールを
用いることができないので、耐熱性、耐圧性及び耐食性
に優れたニッケル基合金が用いられる。
【０００３】このニッケル基合金は、Ｃｒを２０〜２３
重量％、Ｍｏを８．０〜１０重量％、Ｆｅを１７．０〜
２０．０重量％、Ｗを１．０重量％以下、Ｃを０．０５
〜０．１５重量％、Ｓｉを１．０重量％以下、Ｃｏを
５．０重量％以下、Ｍｎを１．０重量％以下含有し、残
部がＮｉ及び不可避不純物からなるＮｉ基合金である。
重量％、Ｍｏを８．０〜１０重量％、Ｆｅを１７．０〜
２０．０重量％、Ｗを１．０重量％以下、Ｃを０．０５
〜０．１５重量％、Ｓｉを１．０重量％以下、Ｃｏを
５．０重量％以下、Ｍｎを１．０重量％以下含有し、残
部がＮｉ及び不可避不純物からなるＮｉ基合金である。
【０００４】この加熱用管は、通常、厚みのあるニッケ
ル基合金板を板巻加工し、軸線方向の端部同士を溶接し
て溶接素管とし、この溶接素管に冷間加工及び熱処理を
繰り返し施すことにより作製される。このスターリング
エンジンでは、この加熱用管をバーナー等で加熱して所
定の温度とし、この加熱用管に不活性ガスを導入するこ
とにより該不活性ガスを所定の温度に加熱している。
ル基合金板を板巻加工し、軸線方向の端部同士を溶接し
て溶接素管とし、この溶接素管に冷間加工及び熱処理を
繰り返し施すことにより作製される。このスターリング
エンジンでは、この加熱用管をバーナー等で加熱して所
定の温度とし、この加熱用管に不活性ガスを導入するこ
とにより該不活性ガスを所定の温度に加熱している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の加熱
用管では、外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を得ようとし
た場合、厚みのある板を板巻加工することが極めて難し
く、細径化が困難であるという問題点があった。例え
ば、外径が１０ｍｍ、肉厚が２〜３ｍｍ程度の加熱用管
は、幅が４５〜６０ｍｍ、厚みが２〜４ｍｍ程度のニッ
ケル基合金板を板巻加工し、軸線方向の端部同士を溶接
して溶接素管とし、この溶接素管に冷間加工及び熱処理
を４〜８回程度繰り返し施すことにより作製されている
が、前記端部の厚みが厚くなればなるほど、該両端部間
に均一な溶接ビード部を形成することが難しくなり、該
加熱用管の内面の溶接ビード部に窪み等が発生し該内面
が円滑にならないという不具合が生じる。
用管では、外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を得ようとし
た場合、厚みのある板を板巻加工することが極めて難し
く、細径化が困難であるという問題点があった。例え
ば、外径が１０ｍｍ、肉厚が２〜３ｍｍ程度の加熱用管
は、幅が４５〜６０ｍｍ、厚みが２〜４ｍｍ程度のニッ
ケル基合金板を板巻加工し、軸線方向の端部同士を溶接
して溶接素管とし、この溶接素管に冷間加工及び熱処理
を４〜８回程度繰り返し施すことにより作製されている
が、前記端部の厚みが厚くなればなるほど、該両端部間
に均一な溶接ビード部を形成することが難しくなり、該
加熱用管の内面の溶接ビード部に窪み等が発生し該内面
が円滑にならないという不具合が生じる。
【０００６】したがって、端部の厚みが増せば増す程溶
接部の信頼性にバラツキが生じることとなり、長期間に
亘って使用した場合に、この比較的弱い溶接ビード部か
ら腐食が進行し破壊や切断等の不具合が発生するおそれ
がある。また、厚みのある前記合金板を小径に板巻加工
する場合、軸線方向の両端部がうまく曲がらずに平坦に
なってしまい易く、両端部の切口同士を正確に合わせる
ことが難しくなり、均一な溶接ビード部を形成すること
が難しい。
接部の信頼性にバラツキが生じることとなり、長期間に
亘って使用した場合に、この比較的弱い溶接ビード部か
ら腐食が進行し破壊や切断等の不具合が発生するおそれ
がある。また、厚みのある前記合金板を小径に板巻加工
する場合、軸線方向の両端部がうまく曲がらずに平坦に
なってしまい易く、両端部の切口同士を正確に合わせる
ことが難しくなり、均一な溶接ビード部を形成すること
が難しい。
【０００７】そこで、外径が１４０ｍｍ、内径が６０ｍ
ｍ程度の円筒状のニッケル基合金ビレットを押出成形し
て外径が７５ｍｍ、内径が５０ｍｍ程度の素管とし、こ
の素管に冷間加工を施して溶接ビード部のないシームレ
ス管とすることも考えられるが、この場合、冷間加工を
１０回以上施さなければならないために、加工に長時間
を要し製造コストが極めて高額になり、実用的ではな
い。
ｍ程度の円筒状のニッケル基合金ビレットを押出成形し
て外径が７５ｍｍ、内径が５０ｍｍ程度の素管とし、こ
の素管に冷間加工を施して溶接ビード部のないシームレ
ス管とすることも考えられるが、この場合、冷間加工を
１０回以上施さなければならないために、加工に長時間
を要し製造コストが極めて高額になり、実用的ではな
い。
【０００８】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
であって、溶接部の信頼性が高く、溶接ビード部からの
腐食の進行のおそれのない肉厚細径管を提供することに
あり、さらに、外径が１０ｍｍ以下の信頼性が高い金属
管の細径化を実現することができる肉厚細径管の製造方
法を提供することにある。
であって、溶接部の信頼性が高く、溶接ビード部からの
腐食の進行のおそれのない肉厚細径管を提供することに
あり、さらに、外径が１０ｍｍ以下の信頼性が高い金属
管の細径化を実現することができる肉厚細径管の製造方
法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は次の様な肉厚細径管とその製造方法を採用
した。すなわち、請求項１記載の肉厚細径管は、溶接素
管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚かつ
細径の管であって、その肉厚を外径の２０％以上かつ３
０％以下としたことを特徴としている。
に、本発明は次の様な肉厚細径管とその製造方法を採用
した。すなわち、請求項１記載の肉厚細径管は、溶接素
管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚かつ
細径の管であって、その肉厚を外径の２０％以上かつ３
０％以下としたことを特徴としている。
【００１０】また、請求項２記載の肉厚細径管は、請求
項１記載の肉厚細径管において、前記肉厚細径管の外径
を１０ｍｍ以下としたことを特徴としている。
項１記載の肉厚細径管において、前記肉厚細径管の外径
を１０ｍｍ以下としたことを特徴としている。
【００１１】また、請求項３記載の肉厚細径管の製造方
法は、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、
肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管とする
ことを特徴としている。
法は、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、
肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管とする
ことを特徴としている。
【００１２】また、請求項４記載の肉厚細径管の製造方
法は、請求項３記載の肉厚細径管の製造方法において、
前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８倍以上かつ
２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素管の外径の
１０％以上かつ２０％以下とすることを特徴としてい
る。
法は、請求項３記載の肉厚細径管の製造方法において、
前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８倍以上かつ
２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素管の外径の
１０％以上かつ２０％以下とすることを特徴としてい
る。
【００１３】
【作用】本発明の請求項１記載の肉厚細径管では、溶接
素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚細
径管の肉厚を外径の２０％以上かつ３０％以下としたこ
とにより、溶接ビード部の均一性が向上し、該溶接ビー
ド部の内面側に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合も解消され、したがって、該肉厚細径管
の信頼性が著しく向上する。ここで、肉厚細径管の肉厚
を外径の２０％以上かつ３０％以下としたのは、外径が
２０％未満では、冷間加工及び熱処理を繰り返し施した
場合に溶接部の健全性が確保できなくなり、また外径が
３０％を越えると板巻加工ができなるからである。
素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施してなる肉厚細
径管の肉厚を外径の２０％以上かつ３０％以下としたこ
とにより、溶接ビード部の均一性が向上し、該溶接ビー
ド部の内面側に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合も解消され、したがって、該肉厚細径管
の信頼性が著しく向上する。ここで、肉厚細径管の肉厚
を外径の２０％以上かつ３０％以下としたのは、外径が
２０％未満では、冷間加工及び熱処理を繰り返し施した
場合に溶接部の健全性が確保できなくなり、また外径が
３０％を越えると板巻加工ができなるからである。
【００１４】また、請求項２記載の肉厚細径管では、前
記肉厚細径管の外径を１０ｍｍ以下としたことにより、
１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性が著しく向上
する。
記肉厚細径管の外径を１０ｍｍ以下としたことにより、
１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性が著しく向上
する。
【００１５】また、請求項３記載の肉厚細径管の製造方
法では、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施
し、肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管と
することにより、溶接ビード部の結晶構造が均一になる
とともに該結晶構造が素管本体の結晶構造に近づき、該
溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合が発生しなくなる。したがって、信頼性
に優れた肉厚細径管を製造することが可能になる。
法では、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施
し、肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管と
することにより、溶接ビード部の結晶構造が均一になる
とともに該結晶構造が素管本体の結晶構造に近づき、該
溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合が発生しなくなる。したがって、信頼性
に優れた肉厚細径管を製造することが可能になる。
【００１６】また、請求項４記載の肉厚細径管の製造方
法では、前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８倍以
上かつ２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素管の
外径の１０％以上かつ２０％以下とすることにより、外
径１０ｍｍ以下の信頼性に優れた肉厚細径管を製造する
ことが可能になる。ここで、溶接素管の外径を前記細径
管の１．８倍以上かつ２．２倍以下、肉厚を該溶接素管
の外径の１０％以上かつ２０％以下としたのは、溶接素
管の外径が１．８倍未満または肉厚が１０％未満のいず
れかでは溶接のビードが潰れ難く内面及び外面が平坦に
ならず、また、溶接素管の外径が２．２倍を越えるかま
たは肉厚が２０％を越えると所定の外径の細径管とする
のに冷間加工及び熱処理の工程数が大幅に増加し実用的
でないからである。
法では、前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８倍以
上かつ２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素管の
外径の１０％以上かつ２０％以下とすることにより、外
径１０ｍｍ以下の信頼性に優れた肉厚細径管を製造する
ことが可能になる。ここで、溶接素管の外径を前記細径
管の１．８倍以上かつ２．２倍以下、肉厚を該溶接素管
の外径の１０％以上かつ２０％以下としたのは、溶接素
管の外径が１．８倍未満または肉厚が１０％未満のいず
れかでは溶接のビードが潰れ難く内面及び外面が平坦に
ならず、また、溶接素管の外径が２．２倍を越えるかま
たは肉厚が２０％を越えると所定の外径の細径管とする
のに冷間加工及び熱処理の工程数が大幅に増加し実用的
でないからである。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の一実施例の肉厚細径管につい
て説明する。図１は、この肉厚細径管を示す斜視図であ
る。この肉厚細径管１は、溶接素管に冷間加工及び熱処
理を繰り返し施したもので、外径ｄ1が５〜１０ｍｍ、
肉厚ｔ1が１〜３ｍｍ、長さＬが３００〜６０００ｍｍ
の範囲の長尺の管であり、その組成は、Ｃｒを２０〜２
３重量％、Ｍｏを８．０〜１０重量％、Ｆｅを１７．０
〜２０．０重量％、Ｗを１．０重量％以下、Ｃを０．０
５〜０．１５重量％、Ｓｉを１．０重量％以下、Ｃｏを
５．０重量％以下、Ｍｎを１．０重量％以下含有し、残
部がＮｉ及び不可避不純物からなるＮｉ基合金である。
て説明する。図１は、この肉厚細径管を示す斜視図であ
る。この肉厚細径管１は、溶接素管に冷間加工及び熱処
理を繰り返し施したもので、外径ｄ1が５〜１０ｍｍ、
肉厚ｔ1が１〜３ｍｍ、長さＬが３００〜６０００ｍｍ
の範囲の長尺の管であり、その組成は、Ｃｒを２０〜２
３重量％、Ｍｏを８．０〜１０重量％、Ｆｅを１７．０
〜２０．０重量％、Ｗを１．０重量％以下、Ｃを０．０
５〜０．１５重量％、Ｓｉを１．０重量％以下、Ｃｏを
５．０重量％以下、Ｍｎを１．０重量％以下含有し、残
部がＮｉ及び不可避不純物からなるＮｉ基合金である。
【００１８】この肉厚細径管１では、肉厚ｔ1を外径ｄ1
の２０％以上かつ３０％以下としたことにより、溶接ビ
ードの均一性が向上し、かつその外面及び内面共に円滑
となるので、該溶接ビード部の内面側に窪み等が発生し
たり該溶接部が円滑にならない等の不具合も解消され、
したがって、該肉厚細径管１の信頼性が著しく向上す
る。
の２０％以上かつ３０％以下としたことにより、溶接ビ
ードの均一性が向上し、かつその外面及び内面共に円滑
となるので、該溶接ビード部の内面側に窪み等が発生し
たり該溶接部が円滑にならない等の不具合も解消され、
したがって、該肉厚細径管１の信頼性が著しく向上す
る。
【００１９】次に、肉厚細径管の製造方法について説明
する。まず、表１に示すように、外径ｄ2が最終製品と
なる肉厚細径管の外径ｄ1の１．８倍以上かつ２．２倍
以下、また、その肉厚ｔ2が該溶接素管の外径ｄ1の１０
％以上かつ２０％以下となるような外径ｄ2及び肉厚ｔ2
を有する溶接素管を、熱間加工により作製した。該溶接
素管の組成は、Ｃｒを２０〜２３重量％、Ｍｏを８．０
〜１０重量％、Ｆｅを１７．０〜２０．０重量％、Ｗを
１．０重量％以下、Ｃを０．０５〜０．１５重量％、Ｓ
ｉを１．０重量％以下、Ｃｏを５．０重量％以下、Ｍｎ
を１．０重量％以下含有し、残部がＮｉ及び不可避不純
物からなるＮｉ基合金とした。
する。まず、表１に示すように、外径ｄ2が最終製品と
なる肉厚細径管の外径ｄ1の１．８倍以上かつ２．２倍
以下、また、その肉厚ｔ2が該溶接素管の外径ｄ1の１０
％以上かつ２０％以下となるような外径ｄ2及び肉厚ｔ2
を有する溶接素管を、熱間加工により作製した。該溶接
素管の組成は、Ｃｒを２０〜２３重量％、Ｍｏを８．０
〜１０重量％、Ｆｅを１７．０〜２０．０重量％、Ｗを
１．０重量％以下、Ｃを０．０５〜０．１５重量％、Ｓ
ｉを１．０重量％以下、Ｃｏを５．０重量％以下、Ｍｎ
を１．０重量％以下含有し、残部がＮｉ及び不可避不純
物からなるＮｉ基合金とした。
【００２０】
【表１】
【００２１】次に、該溶接素管に冷間加工及び熱処理を
繰り返し施した。ここで行なった冷間加工及び熱処理の
各条件は下記の通りである。 ［冷間加工］ １回の操作による断面減少率 ２０〜５０％ ［熱処理］ 熱処理温度 １１２０〜１１８０℃ 保持時間 ５〜３０分 冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、表１に示すような
肉厚細径管を得た。
繰り返し施した。ここで行なった冷間加工及び熱処理の
各条件は下記の通りである。 ［冷間加工］ １回の操作による断面減少率 ２０〜５０％ ［熱処理］ 熱処理温度 １１２０〜１１８０℃ 保持時間 ５〜３０分 冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、表１に示すような
肉厚細径管を得た。
【００２２】この実施例の肉厚細径管の製造方法では、
その外径ｄ2を最終製品とされる肉厚細径管の外径ｄ1の
１．８倍以上かつ２．２倍以下、またその肉厚ｔ2を外
径ｄ2の１０％以上かつ２０％以下とした溶接素管に、
冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚ｔ1が外径ｄ1
の２０％以上かつ３０％以下の細径管とすることによ
り、溶接ビード部の結晶構造を均一にし該結晶構造が素
管本体の結晶構造に近似することとなる。これより、該
溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合がなくなり、したがって、信頼性に優れ
た外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造することが可能
になる。
その外径ｄ2を最終製品とされる肉厚細径管の外径ｄ1の
１．８倍以上かつ２．２倍以下、またその肉厚ｔ2を外
径ｄ2の１０％以上かつ２０％以下とした溶接素管に、
冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚ｔ1が外径ｄ1
の２０％以上かつ３０％以下の細径管とすることによ
り、溶接ビード部の結晶構造を均一にし該結晶構造が素
管本体の結晶構造に近似することとなる。これより、該
溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が円滑になら
ない等の不具合がなくなり、したがって、信頼性に優れ
た外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造することが可能
になる。
【００２３】以上説明した様に、本実施例の肉厚細径管
によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施
してなる肉厚かつ細径の管で、その外径ｄ2を１０ｍｍ
以下、その肉厚ｔ2を前記外径ｄ2の２０％以上かつ３０
％以下としたので、溶接ビード部の均一性を向上させる
ことができ、従来見られた様な不具合も解消することが
でき、１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性を著し
く向上させることができる。
によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し施
してなる肉厚かつ細径の管で、その外径ｄ2を１０ｍｍ
以下、その肉厚ｔ2を前記外径ｄ2の２０％以上かつ３０
％以下としたので、溶接ビード部の均一性を向上させる
ことができ、従来見られた様な不具合も解消することが
でき、１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性を著し
く向上させることができる。
【００２４】また、本実施例の肉厚細径管の製造方法に
よれば、その外径ｄ2を製品とされる肉厚細径管の外径
ｄ1の１．８倍以上かつ２．２倍以下、またその肉厚ｔ2
を外径ｄ2の１０％以上かつ２０％以下とした溶接素管
に、冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚ｔ1が外
径ｄ1の２０％以上かつ３０％以下の細径管としたの
で、溶接ビード部の結晶構造を均一にさせることがで
き、従来見られた様な不具合を防止することができ、信
頼性に優れた１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造すること
ができる。
よれば、その外径ｄ2を製品とされる肉厚細径管の外径
ｄ1の１．８倍以上かつ２．２倍以下、またその肉厚ｔ2
を外径ｄ2の１０％以上かつ２０％以下とした溶接素管
に、冷間加工及び熱処理を繰り返し施し、肉厚ｔ1が外
径ｄ1の２０％以上かつ３０％以下の細径管としたの
で、溶接ビード部の結晶構造を均一にさせることがで
き、従来見られた様な不具合を防止することができ、信
頼性に優れた１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造すること
ができる。
【００２５】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明の請求項１記
載の肉厚細径管によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処
理を繰り返し施してなる肉厚かつ細径の管であって、そ
の肉厚を外径の２０％以上かつ３０％以下としたので、
溶接ビード部の均一性を向上させることができ、該溶接
ビード部の内面側に窪み等が発生したり該内面が円滑に
ならない等の不具合も解消することができ、該肉厚細径
管の信頼性を著しく向上させることができる。
載の肉厚細径管によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処
理を繰り返し施してなる肉厚かつ細径の管であって、そ
の肉厚を外径の２０％以上かつ３０％以下としたので、
溶接ビード部の均一性を向上させることができ、該溶接
ビード部の内面側に窪み等が発生したり該内面が円滑に
ならない等の不具合も解消することができ、該肉厚細径
管の信頼性を著しく向上させることができる。
【００２６】また、請求項２記載の肉厚細径管によれ
ば、前記肉厚細径管の外径を１０ｍｍ以下としたので、
１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性を著しく向上
させることができる。
ば、前記肉厚細径管の外径を１０ｍｍ以下としたので、
１０ｍｍ以下の外径の肉厚細径管の信頼性を著しく向上
させることができる。
【００２７】また、請求項３記載の肉厚細径管の製造方
法によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し
施し、肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管
とするので、溶接ビード部の結晶構造を均一化すること
ができ、該溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が
円滑にならない等の不具合を防止することができ、信頼
性に優れた肉厚細径管を製造することができる。
法によれば、溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返し
施し、肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径管
とするので、溶接ビード部の結晶構造を均一化すること
ができ、該溶接ビード部に窪み等が発生したり該内面が
円滑にならない等の不具合を防止することができ、信頼
性に優れた肉厚細径管を製造することができる。
【００２８】また、請求項４記載の肉厚細径管の製造方
法によれば、前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８
倍以上かつ２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素
管の外径の１０％以上かつ２０％以下とするので、信頼
性に優れた外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造するこ
とができる。
法によれば、前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８
倍以上かつ２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素
管の外径の１０％以上かつ２０％以下とするので、信頼
性に優れた外径１０ｍｍ以下の肉厚細径管を製造するこ
とができる。
【図１】本発明の一実施例の肉厚細径管を示す斜視図で
ある。
ある。
１ 肉厚細径管 ｄ1 外径 ｔ1 肉厚
Claims (4)
- 【請求項１】 溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返
し施してなる肉厚かつ細径の管であって、 その肉厚を外径の２０％以上かつ３０％以下としたこと
を特徴とする肉厚細径管。 - 【請求項２】 請求項１記載の肉厚細径管において、 前記肉厚細径管の外径を１０ｍｍ以下としたことを特徴
とする肉厚細径管。 - 【請求項３】 溶接素管に冷間加工及び熱処理を繰り返
し施し、肉厚が外径の２０％以上かつ３０％以下の細径
管とすることを特徴とする肉厚細径管の製造方法。 - 【請求項４】 請求項３記載の肉厚細径管の製造方法に
おいて、 前記溶接素管の外径を前記細径管の１．８倍以上かつ
２．２倍以下、該溶接素管の肉厚を該溶接素管の外径の
１０％以上かつ２０％以下とすることを特徴とする肉厚
細径管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1196294A JPH07214145A (ja) | 1994-02-03 | 1994-02-03 | 肉厚細径管とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1196294A JPH07214145A (ja) | 1994-02-03 | 1994-02-03 | 肉厚細径管とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214145A true JPH07214145A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=11792249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1196294A Pending JPH07214145A (ja) | 1994-02-03 | 1994-02-03 | 肉厚細径管とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214145A (ja) |
-
1994
- 1994-02-03 JP JP1196294A patent/JPH07214145A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000912 |