JPH07214345A - 高強度耐食分岐管の製造方法 - Google Patents
高強度耐食分岐管の製造方法Info
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- JPH07214345A JPH07214345A JP6012037A JP1203794A JPH07214345A JP H07214345 A JPH07214345 A JP H07214345A JP 6012037 A JP6012037 A JP 6012037A JP 1203794 A JP1203794 A JP 1203794A JP H07214345 A JPH07214345 A JP H07214345A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高強度材料よりなる外層部と、耐食性材料よ
りなる内層部とを一体化させて高強度耐食分岐管を製造
するに際し、従来採用されていた熱間玉抜き法における
問題、及び、所望の形状の分岐管を得たい場合に採用さ
れる削り出し法における問題をいずれも解消し得る手段
を提供する。 【構成】 外層部１を内層部２とは独立的に分岐管形状
に成形した後、その外層部１における直管部４相当部分
に、第１筒状体５Ａを内嵌し、且つ、外層部１における
分岐部３相当部分の開口側部分に、第２筒状体５Ｂを外
嵌させた中子６を栓状に装着しつつ、前記分岐部３相当
部分の内部空間を脱気してシールした状態を維持した上
で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施して、
前記第１筒状体５Ａを外層部１及び中子６の各内面に密
着変形させつつ、前記両層部１，２及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂを夫々一体化させた後、中子６の全体と、その
中子６内面に密着した第１筒状体５Ａの部分とを除去す
る。
りなる内層部とを一体化させて高強度耐食分岐管を製造
するに際し、従来採用されていた熱間玉抜き法における
問題、及び、所望の形状の分岐管を得たい場合に採用さ
れる削り出し法における問題をいずれも解消し得る手段
を提供する。 【構成】 外層部１を内層部２とは独立的に分岐管形状
に成形した後、その外層部１における直管部４相当部分
に、第１筒状体５Ａを内嵌し、且つ、外層部１における
分岐部３相当部分の開口側部分に、第２筒状体５Ｂを外
嵌させた中子６を栓状に装着しつつ、前記分岐部３相当
部分の内部空間を脱気してシールした状態を維持した上
で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施して、
前記第１筒状体５Ａを外層部１及び中子６の各内面に密
着変形させつつ、前記両層部１，２及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂを夫々一体化させた後、中子６の全体と、その
中子６内面に密着した第１筒状体５Ａの部分とを除去す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、石油配管用等に使用さ
れる高強度耐食分岐管の製造方法に関し、更に詳しく
は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉する
方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに際
し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法に関す
る。
れる高強度耐食分岐管の製造方法に関し、更に詳しく
は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉する
方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに際
し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】海底油田から海上基地までの石油配管に
おける分岐継手等の用途に使用される高強度耐食分岐管
としては、構造用炭素鋼やステンレス鋼、又はそれらの
鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部と、Inconel6
25やIncoloy825等の耐食性材料にて構成された内層部と
を分岐管形状に一体化したものが使用されている。この
ような高強度耐食分岐管を製造するには、従来、前記高
強度材料よりなる外層部と前記耐食性材料よりなる内層
部とを直管の状態に一体成形した二層管（例えば、二層
状態に遠心力鋳造された直管）に対して、分岐部を形成
すべき部分に機械加工によって開口を設けた後、その二
層管を適宜の熱間加工温度に加熱しつつ、その二層管に
対して、その管の開口部をしごくように、棒付き半玉状
の治具を前記開口経由で管内から管外へ移動させる加工
（以下、熱間玉抜き法という）を施すことにより、分岐
部を形成して前記分岐管を完成させる、という方法が実
施されていた。
おける分岐継手等の用途に使用される高強度耐食分岐管
としては、構造用炭素鋼やステンレス鋼、又はそれらの
鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部と、Inconel6
25やIncoloy825等の耐食性材料にて構成された内層部と
を分岐管形状に一体化したものが使用されている。この
ような高強度耐食分岐管を製造するには、従来、前記高
強度材料よりなる外層部と前記耐食性材料よりなる内層
部とを直管の状態に一体成形した二層管（例えば、二層
状態に遠心力鋳造された直管）に対して、分岐部を形成
すべき部分に機械加工によって開口を設けた後、その二
層管を適宜の熱間加工温度に加熱しつつ、その二層管に
対して、その管の開口部をしごくように、棒付き半玉状
の治具を前記開口経由で管内から管外へ移動させる加工
（以下、熱間玉抜き法という）を施すことにより、分岐
部を形成して前記分岐管を完成させる、という方法が実
施されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
従来方法によれば、前記二層管に対して、その管の開口
部が局部的にしごかれるような加工を施すため、前記耐
食性材料よりなる内層部が前記開口部において外方へ膨
れ上がるようなシワが発生し、最終的に得られる前記分
岐管の形状（特に、分岐部の断面形状）を所望の形状と
することができない、という問題があった。そこで、所
望の形状の前記分岐管を得るためには、全体が前記耐食
性材料よりなる素材を、機械加工によって分岐管形状に
削り出すという方法（以下、削り出し法という）が従来
採用されていたが、この削り出し法による場合には、加
工コストが非常に高くなる上、所定の強度を得るために
厚肉の分岐管を採用する必要が生じて、製品の薄肉軽量
化の実現が難しい、という問題があった。本発明は、こ
のような実情に着目してなされたものであり、従来の熱
間玉抜き法における問題も、所望の形状の分岐管を得た
い場合に採用される前記削り出し法における問題も、い
ずれも一挙に解消し得る手段を提供することを目的とし
ている。
従来方法によれば、前記二層管に対して、その管の開口
部が局部的にしごかれるような加工を施すため、前記耐
食性材料よりなる内層部が前記開口部において外方へ膨
れ上がるようなシワが発生し、最終的に得られる前記分
岐管の形状（特に、分岐部の断面形状）を所望の形状と
することができない、という問題があった。そこで、所
望の形状の前記分岐管を得るためには、全体が前記耐食
性材料よりなる素材を、機械加工によって分岐管形状に
削り出すという方法（以下、削り出し法という）が従来
採用されていたが、この削り出し法による場合には、加
工コストが非常に高くなる上、所定の強度を得るために
厚肉の分岐管を採用する必要が生じて、製品の薄肉軽量
化の実現が難しい、という問題があった。本発明は、こ
のような実情に着目してなされたものであり、従来の熱
間玉抜き法における問題も、所望の形状の分岐管を得た
い場合に採用される前記削り出し法における問題も、い
ずれも一挙に解消し得る手段を提供することを目的とし
ている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係る高強度耐食
分岐管の製造方法（以下、本発明方法という）の特徴構
成は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉す
る方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに
際し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、前記外層部を、前記内層部とは独立的に分岐管形状
に成形した後、その外層部における前記直管部相当部分
に、前記内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且つ、前
記外層部における前記分岐部相当部分の開口側部分に、
前記内層部形成用の第２筒状体を外嵌させた中子を栓状
に装着しつつ、前記分岐部相当部分の内部空間を脱気し
てシールした状態を維持した上で、それらの組合せ体に
熱間静水圧圧縮処理を施して、前記第１筒状体を前記外
層部及び前記中子の各内面に密着変形させつつ、前記両
層部及び前記両筒状体を夫々一体化させた後、前記中子
の全体と、その中子の内面に密着した前記第１筒状体の
部分とを除去する点にある。
分岐管の製造方法（以下、本発明方法という）の特徴構
成は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉す
る方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに
際し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、前記外層部を、前記内層部とは独立的に分岐管形状
に成形した後、その外層部における前記直管部相当部分
に、前記内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且つ、前
記外層部における前記分岐部相当部分の開口側部分に、
前記内層部形成用の第２筒状体を外嵌させた中子を栓状
に装着しつつ、前記分岐部相当部分の内部空間を脱気し
てシールした状態を維持した上で、それらの組合せ体に
熱間静水圧圧縮処理を施して、前記第１筒状体を前記外
層部及び前記中子の各内面に密着変形させつつ、前記両
層部及び前記両筒状体を夫々一体化させた後、前記中子
の全体と、その中子の内面に密着した前記第１筒状体の
部分とを除去する点にある。
【０００５】
【作用】このような本発明方法によれば、前記内層部と
は独立的に分岐管形状に成形した外層部における直管部
相当部分に、内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且
つ、前記外層部における分岐部相当部分の開口側部分
に、内層部形成用の第２筒状体を外嵌させた中子を栓状
に装着した上で、前記内部空間をシール状態に維持しつ
つ、前記熱間静水圧圧縮処理を行うこととなるので、前
記第１筒状体に対して、従来の熱間玉抜き法のような局
部的なしごき加工が付与されるのではなく、前記熱間静
水圧圧縮処理に基づく、前記外層部及び中子の各内面へ
の等方的な押し付け加工が付与されるようになる。従っ
て、前記第１筒状体が前記外層部及び中子の各内面に有
効に密着変形されつつ、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化されるようになる。その結
果、従来の熱間玉抜き法による場合に生じるような問
題、即ち、前記内層部が部分的に外方へ膨れ上がるよう
なシワが発生し所望形状の高強度耐食分岐管が得られな
いという問題が解消されるようになる。尚、上述したよ
うに、前記第１筒状体が前記外層部及び中子の各内面に
有効に密着変形されて、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化された後においては、前記中
子全体及びその中子の内面に前記第１筒状体が密着した
部分を、例えば機械加工等によって除去することによ
り、最終形状の高強度耐食分岐管が容易に製造されるよ
うになる。また、上述の熱間静水圧圧縮処理によって、
前記外層部への前記第１筒状体の密着変形が有効に行わ
れ、且つ、前記外層部への前記第２筒状体の接合が有効
に行われるので、前記両層部同士及び前記両筒状体同士
が有効に一体化された高強度耐食分岐管の略完成品が容
易に得られる。従って、全体が耐食性材料よりなる素材
を削り出す前記削り出し法に比して、加工コストの低減
が可能となる上、高強度材料よりなる前記外層部の存在
によって製品の薄肉軽量化が実現されるようになる。
は独立的に分岐管形状に成形した外層部における直管部
相当部分に、内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且
つ、前記外層部における分岐部相当部分の開口側部分
に、内層部形成用の第２筒状体を外嵌させた中子を栓状
に装着した上で、前記内部空間をシール状態に維持しつ
つ、前記熱間静水圧圧縮処理を行うこととなるので、前
記第１筒状体に対して、従来の熱間玉抜き法のような局
部的なしごき加工が付与されるのではなく、前記熱間静
水圧圧縮処理に基づく、前記外層部及び中子の各内面へ
の等方的な押し付け加工が付与されるようになる。従っ
て、前記第１筒状体が前記外層部及び中子の各内面に有
効に密着変形されつつ、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化されるようになる。その結
果、従来の熱間玉抜き法による場合に生じるような問
題、即ち、前記内層部が部分的に外方へ膨れ上がるよう
なシワが発生し所望形状の高強度耐食分岐管が得られな
いという問題が解消されるようになる。尚、上述したよ
うに、前記第１筒状体が前記外層部及び中子の各内面に
有効に密着変形されて、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化された後においては、前記中
子全体及びその中子の内面に前記第１筒状体が密着した
部分を、例えば機械加工等によって除去することによ
り、最終形状の高強度耐食分岐管が容易に製造されるよ
うになる。また、上述の熱間静水圧圧縮処理によって、
前記外層部への前記第１筒状体の密着変形が有効に行わ
れ、且つ、前記外層部への前記第２筒状体の接合が有効
に行われるので、前記両層部同士及び前記両筒状体同士
が有効に一体化された高強度耐食分岐管の略完成品が容
易に得られる。従って、全体が耐食性材料よりなる素材
を削り出す前記削り出し法に比して、加工コストの低減
が可能となる上、高強度材料よりなる前記外層部の存在
によって製品の薄肉軽量化が実現されるようになる。
【０００６】
【発明の効果】このように、本発明方法によれば、従来
の熱間玉抜き法における問題も、所望形状の分岐管を得
たい場合に採用される前記削り出し法における問題も、
いずれも一挙に解消されて、本発明の目的が達成される
ようになる。更に、本発明方法によれば、前記分岐部相
当部分の開口側部分に前記内層部形成用の第２筒状体が
予め装着されているので、前記熱間静水圧圧縮処理に基
づく前記第１筒状体の密着変形を、前記分岐部相当部分
の分岐方向全体にわたって生じさせる必要がなくなる。
従って、前記密着変形を生じさせるに際し、前記第１筒
状体の伸び変形量を比較的少なくすることができる。そ
の結果、前記内層部の材料選択の余地を、変形能が小さ
いものにまで拡げることができる、という利点がある。
の熱間玉抜き法における問題も、所望形状の分岐管を得
たい場合に採用される前記削り出し法における問題も、
いずれも一挙に解消されて、本発明の目的が達成される
ようになる。更に、本発明方法によれば、前記分岐部相
当部分の開口側部分に前記内層部形成用の第２筒状体が
予め装着されているので、前記熱間静水圧圧縮処理に基
づく前記第１筒状体の密着変形を、前記分岐部相当部分
の分岐方向全体にわたって生じさせる必要がなくなる。
従って、前記密着変形を生じさせるに際し、前記第１筒
状体の伸び変形量を比較的少なくすることができる。そ
の結果、前記内層部の材料選択の余地を、変形能が小さ
いものにまで拡げることができる、という利点がある。
【０００７】尚、前記中子の外周面に、予め、離型材層
を形成しておく場合は、熱間静水圧圧縮処理後におい
て、前記中子全体及びその中子の内面に前記第１筒状体
が密着した部分を除去するときに、前記離型材層の離型
作用を利用して、先ず、前記中子のみを手作業で除去し
た後、それが除去された残りの部分を機械加工で除去す
れば済むようになる。従って、前記中子全体及びその中
子の内面に前記第１筒状体が密着した部分を全て機械加
工によって除去する場合に比して、その除去作業が非常
に容易なものとなる。
を形成しておく場合は、熱間静水圧圧縮処理後におい
て、前記中子全体及びその中子の内面に前記第１筒状体
が密着した部分を除去するときに、前記離型材層の離型
作用を利用して、先ず、前記中子のみを手作業で除去し
た後、それが除去された残りの部分を機械加工で除去す
れば済むようになる。従って、前記中子全体及びその中
子の内面に前記第１筒状体が密着した部分を全て機械加
工によって除去する場合に比して、その除去作業が非常
に容易なものとなる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１には、本発明方法の一実施例の手順が示され
ている。
する。図１には、本発明方法の一実施例の手順が示され
ている。
【０００９】図中、１は、構造用炭素鋼（例えば、ＪＩ
Ｓ規格：Ｓ４５Ｃ若しくはそれに近い各種規格鋼材）や
ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４、Ｓ
ＵＳ３１６若しくはそれらに近い各種規格鋼材）、又
は、それらの鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部
であり、２は、適宜の耐食性材料（例えば、Inconel625
やIncoloy825等の耐食合金）にて構成された内層部であ
る。
Ｓ規格：Ｓ４５Ｃ若しくはそれに近い各種規格鋼材）や
ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４、Ｓ
ＵＳ３１６若しくはそれらに近い各種規格鋼材）、又
は、それらの鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部
であり、２は、適宜の耐食性材料（例えば、Inconel625
やIncoloy825等の耐食合金）にて構成された内層部であ
る。
【００１０】本発明方法の手順を説明するに、先ず、前
記外層部１を、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
とは独立的に分岐管形状（肉厚：２３ｍｍ）に成形する
（図１（イ）参照）。その分岐管形状への成形は、例え
ば、次のようにして完成させる。即ち、前記高強度材料
よりなる遠心力鋳造管を素管として採用し、その素管に
対して、分岐部３を形成すべき部分に機械加工によって
開口を設けた後、前記素管を適宜の熱間加工温度に加熱
しつつ、その素管に対して、その素管の開口部をしごく
ように棒付き半玉状の治具を前記開口経由で管内から管
外へ移動させる加工（即ち、前記熱間玉抜き法）を施す
ことにより、前記分岐部３を形成して前記分岐管形状へ
の成形を完成させる。尚、この分岐管形状への成形は、
上述した方法以外の他の手段（例えば、バルジ成型や置
注鋳造法等）によっても可能である。
記外層部１を、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
とは独立的に分岐管形状（肉厚：２３ｍｍ）に成形する
（図１（イ）参照）。その分岐管形状への成形は、例え
ば、次のようにして完成させる。即ち、前記高強度材料
よりなる遠心力鋳造管を素管として採用し、その素管に
対して、分岐部３を形成すべき部分に機械加工によって
開口を設けた後、前記素管を適宜の熱間加工温度に加熱
しつつ、その素管に対して、その素管の開口部をしごく
ように棒付き半玉状の治具を前記開口経由で管内から管
外へ移動させる加工（即ち、前記熱間玉抜き法）を施す
ことにより、前記分岐部３を形成して前記分岐管形状へ
の成形を完成させる。尚、この分岐管形状への成形は、
上述した方法以外の他の手段（例えば、バルジ成型や置
注鋳造法等）によっても可能である。
【００１１】このようにして、前記外層部１を独立的に
分岐管形状に成形した後、その外層部１における直管部
４相当部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の主要部形成用の第１筒状体５Ａ（肉厚：３ｍｍ）を内
嵌し、且つ、前記外層部１における分岐部３相当部分の
開口側部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の分岐部形成用の第２筒状体５Ｂ（肉厚：３ｍｍ）を外
嵌させた中子６を栓状に装着する（図１（ロ）参照）。
尚、前記第１筒状体５Ａは、前記耐食性材料よりなる板
状素材を円筒状に巻き成形した後、その突合せ部をＴＩ
Ｇ溶接して円筒体を完成させることで容易に得られる
が、この他にも、遠心力鋳造法によっても容易に得られ
る。また、前記中子６の材質としては、溶接性良好なも
の（例えば、ＪＩＳ規格：Ｓ２５Ｃ又はそれに近い各種
規格鋼材）を選択する。更に、その中子６に前記第２筒
状体５Ｂを外嵌させるのに先立って、その中子６の外周
面に、Ａｌ2 Ｏ3 溶射層等よりなる離型材層９を予め形
成しておく。その離型材層９を形成する理由は、後述す
る熱間静水圧圧縮処理を終えた後において、その離型材
層９に離型作用を有効に生じさせて、手作業で前記中子
６を容易に除去できるようにするためである。
分岐管形状に成形した後、その外層部１における直管部
４相当部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の主要部形成用の第１筒状体５Ａ（肉厚：３ｍｍ）を内
嵌し、且つ、前記外層部１における分岐部３相当部分の
開口側部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の分岐部形成用の第２筒状体５Ｂ（肉厚：３ｍｍ）を外
嵌させた中子６を栓状に装着する（図１（ロ）参照）。
尚、前記第１筒状体５Ａは、前記耐食性材料よりなる板
状素材を円筒状に巻き成形した後、その突合せ部をＴＩ
Ｇ溶接して円筒体を完成させることで容易に得られる
が、この他にも、遠心力鋳造法によっても容易に得られ
る。また、前記中子６の材質としては、溶接性良好なも
の（例えば、ＪＩＳ規格：Ｓ２５Ｃ又はそれに近い各種
規格鋼材）を選択する。更に、その中子６に前記第２筒
状体５Ｂを外嵌させるのに先立って、その中子６の外周
面に、Ａｌ2 Ｏ3 溶射層等よりなる離型材層９を予め形
成しておく。その離型材層９を形成する理由は、後述す
る熱間静水圧圧縮処理を終えた後において、その離型材
層９に離型作用を有効に生じさせて、手作業で前記中子
６を容易に除去できるようにするためである。
【００１２】そして、前記中子６の装着後、前記分岐部
３相当部分の内部空間を脱気してシールした状態を維持
する（図１（ハ）参照）。そのシール状態の維持は、具
体的には、次のようにして実施する。即ち、前記外層部
１と前記第１筒状体５Ａとの継ぎ目露出部７、及び、前
記外層部１と前記第２筒状体５Ｂ付き中子６との継ぎ目
露出部８の全てを、ＴＩＧ溶接法又は電子ビーム溶接法
にてシール可能状態に溶接することとするが、前記内部
空間の脱気のため、少なくとも最後に溶接する継ぎ目露
出部７又は８を電子ビーム溶接法にて溶接する。尚、全
ての継ぎ目露出部７、８を電子ビーム溶接してもよい。
３相当部分の内部空間を脱気してシールした状態を維持
する（図１（ハ）参照）。そのシール状態の維持は、具
体的には、次のようにして実施する。即ち、前記外層部
１と前記第１筒状体５Ａとの継ぎ目露出部７、及び、前
記外層部１と前記第２筒状体５Ｂ付き中子６との継ぎ目
露出部８の全てを、ＴＩＧ溶接法又は電子ビーム溶接法
にてシール可能状態に溶接することとするが、前記内部
空間の脱気のため、少なくとも最後に溶接する継ぎ目露
出部７又は８を電子ビーム溶接法にて溶接する。尚、全
ての継ぎ目露出部７、８を電子ビーム溶接してもよい。
【００１３】そして、前記外層部１と、前記内層部２形
成用の前記第１筒状体５Ａ及び第２筒状体５Ｂと、前記
中子６との組合せ体を熱間静水圧圧縮処理装置内へ装入
し、その組合せ体に対して適宜条件（例えば、温度：１
１００〜１２００℃、圧力：１０００気圧前後）の熱間
静水圧圧縮処理を施すことにより、前記第１筒状体５Ａ
を前記外層部１の内面及び前記中子６の内面に密着変形
させつつ、前記両層部１，２同士及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂ同士を夫々一体化させる（図１（ニ）参照）。
成用の前記第１筒状体５Ａ及び第２筒状体５Ｂと、前記
中子６との組合せ体を熱間静水圧圧縮処理装置内へ装入
し、その組合せ体に対して適宜条件（例えば、温度：１
１００〜１２００℃、圧力：１０００気圧前後）の熱間
静水圧圧縮処理を施すことにより、前記第１筒状体５Ａ
を前記外層部１の内面及び前記中子６の内面に密着変形
させつつ、前記両層部１，２同士及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂ同士を夫々一体化させる（図１（ニ）参照）。
【００１４】その後、前記中子６の全体と、その中子６
の内面に密着した前記第１筒状体５Ａの部分とを除去す
る。更に詳しくは、前記離型材層９の離型作用を利用し
て、先ず、前記中子６のみを手作業で除去した後（図１
（ホ）参照）、それが除去された残りの部分１０を機械
加工で除去することにより、所望の高強度耐食分岐管を
得る。
の内面に密着した前記第１筒状体５Ａの部分とを除去す
る。更に詳しくは、前記離型材層９の離型作用を利用し
て、先ず、前記中子６のみを手作業で除去した後（図１
（ホ）参照）、それが除去された残りの部分１０を機械
加工で除去することにより、所望の高強度耐食分岐管を
得る。
【００１５】次に、別実施例について説明する。上述の
実施例においては、分岐部相当部分の内部空間を脱気し
てシールした状態を維持するのに、ＴＩＧ溶接法に加え
て、真空雰囲気下での溶接が行われる電子ビーム溶接法
を利用することとしたが、各種事情から前記電子ビーム
溶接法を利用することができない場合は、ＴＩＧ溶接法
にて全ての継ぎ目露出部を溶接した後、適宜箇所に装着
した脱気チューブ経由で、前記内部空間を真空脱気した
上で、その脱気チューブをピンチングするという手段を
採用することもできる。
実施例においては、分岐部相当部分の内部空間を脱気し
てシールした状態を維持するのに、ＴＩＧ溶接法に加え
て、真空雰囲気下での溶接が行われる電子ビーム溶接法
を利用することとしたが、各種事情から前記電子ビーム
溶接法を利用することができない場合は、ＴＩＧ溶接法
にて全ての継ぎ目露出部を溶接した後、適宜箇所に装着
した脱気チューブ経由で、前記内部空間を真空脱気した
上で、その脱気チューブをピンチングするという手段を
採用することもできる。
【００１６】上述の実施例は、分岐部が一つの分岐管の
製造方法において本発明方法を適用したものであった
が、前記分岐部が複数存在する分岐管の製造方法におい
ても本発明方法を適用することができる。
製造方法において本発明方法を適用したものであった
が、前記分岐部が複数存在する分岐管の製造方法におい
ても本発明方法を適用することができる。
【００１７】また、前記外層部の材質及び前記内層部の
材質は、上述の実施例のものに限定されないのはいうま
でもない。
材質は、上述の実施例のものに限定されないのはいうま
でもない。
【００１８】また、前記中子の全体とその中子内面に密
着した前記第１筒状体の部分とを除去する作業の全てを
機械加工によって実施する場合は、前記中子の外周面に
離型材層を予め形成しておく必要はない。
着した前記第１筒状体の部分とを除去する作業の全てを
機械加工によって実施する場合は、前記中子の外周面に
離型材層を予め形成しておく必要はない。
【００１９】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
【図１】本発明方法の手順を示す説明図
１ 外層部 ２ 内層部 ３ 分岐部 ４ 直管部 ５Ａ 第１筒状体 ５Ｂ 第２筒状体 ６ 中子 ９ 離型材層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牧野 宏 大阪府大阪市浪速区敷津東一丁目２番47号 株式会社クボタ内 (72)発明者 岡野 宏昭 大阪府大阪市浪速区敷津東一丁目２番47号 株式会社クボタ内
Claims (2)
- 【請求項１】 直管部（４）の長手方向中間部に、その
直管部（４）と交叉する方向へ分岐する分岐部（３）を
連設した分岐管を製造するに際し、その分岐管の外層部
（１）を高強度材料にて構成し、且つ、内層部（２）を
耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部（１),（２）
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、 前記外層部（１）を、前記内層部（２）とは独立的に分
岐管形状に成形した後、その外層部（２）における前記
直管部（４）相当部分に、前記内層部（２）形成用の第
１筒状体（５Ａ）を内嵌し、且つ、前記外層部（１）に
おける前記分岐部（３）相当部分の開口側部分に、前記
内層部（２）形成用の第２筒状体（５Ｂ）を外嵌させた
中子（６）を栓状に装着しつつ、前記分岐部（３）相当
部分の内部空間を脱気してシールした状態を維持した上
で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施して、
前記第１筒状体（５Ａ）を前記外層部（１）及び前記中
子（６）の各内面に密着変形させつつ、前記両層部
（１),（２）同士及び前記両筒状体（５Ａ),（５Ｂ）同
士を夫々一体化させた後、前記中子（６）の全体と、そ
の中子（６）の内面に密着した前記第１筒状体（５Ａ）
の部分とを除去する高強度耐食分岐管の製造方法。 - 【請求項２】 前記中子（６）の外周面に、予め、離型
材層（９）を形成しておく請求項１記載の高強度耐食分
岐管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01203794A JP3310756B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01203794A JP3310756B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214345A true JPH07214345A (ja) | 1995-08-15 |
| JP3310756B2 JP3310756B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=11794415
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01203794A Expired - Fee Related JP3310756B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3310756B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013505835A (ja) * | 2009-09-25 | 2013-02-21 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 高温静水圧プレス成形によって中空領域を備えたモジュールを製造するための方法 |
| JP2013508639A (ja) * | 2009-11-12 | 2013-03-07 | ヒュンダイ ハイスコ | ハイドロフォーミングを用いたウォーターパイプ及びその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4304558B2 (ja) | 1999-11-14 | 2009-07-29 | ソニー株式会社 | 携帯機器 |
-
1994
- 1994-02-04 JP JP01203794A patent/JP3310756B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013505835A (ja) * | 2009-09-25 | 2013-02-21 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 高温静水圧プレス成形によって中空領域を備えたモジュールを製造するための方法 |
| JP2013508639A (ja) * | 2009-11-12 | 2013-03-07 | ヒュンダイ ハイスコ | ハイドロフォーミングを用いたウォーターパイプ及びその製造方法 |
| US9101972B2 (en) | 2009-11-12 | 2015-08-11 | Hyundai Hysco | Water pipe for which hydroforming is employed, and a production method therefor |
| US9579705B2 (en) | 2009-11-12 | 2017-02-28 | Hyundai Steel Company | Water pipe for which hydroforming is employed, and a production method therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3310756B2 (ja) | 2002-08-05 |
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