JPH07224612A - スイングアーム支持構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は車載されるバルブ機構に用いて好適
なスイングアーム支持構造に関し、耐摩耗性を向上する
ことを目的とする。 【構成】 揺動支点部36を中心として揺動自在な構成と
されたスイングアーム16と、この揺動支点部36と接触し
てスイングアーム16を揺動可能に支持するスイングアー
ム受け部35を有するラッシュアジャスタ22とにより構成
されており、上記スイングアーム受け部35をスイングア
ーム16の揺動方向Ｂに曲面を有する円柱形状とすると共
に、揺動支点部36を円柱形状のスイングアーム受け部35
と略線接触状態で接触する形状とする。また、スイング
アーム受け部35を、ビッカース硬さにしてＨｖ１５００
以上で、かつ表面粗さが十点平均粗さにして０．０５〜
０．６μｍＲｚとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はスイングアーム支持構造
に係り、特に車載されるバルブ機構に用いて好適なスイ
ングアーム支持構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、スイングアーム式の動弁系機
構に採用されるスイングアーム支持構造としては、例え
ば実開平２−９４３０６号公報に開示されたものが知ら
れている。

【０００３】同公報に開示されたスイングアーム式の動
弁系機構は車載用エンジンに搭載されるものであり、ス
イングアーム（ロッカーアーム）の一端がバルブステム
に支持され、スイングアームの他端は支持部材となる油
圧式のラッシュアジャスタに支持されている。そして、
スイングアームはエンジンのクランク軸に同期して回転
するカムに付勢されて、上記支持部材となるラッシュア
ジャスタを揺動中心して円弧を描きながら往復運動を行
いバルブを開閉する構成とされている。

【０００４】従来、スイングアームがラッシュアジャス
タに支持される支持構造としては、ラッシュアジャスタ
のスイングアームが接触する部位に球面形状のピボット
を形成とすると共に、スイングアームの端部には球面形
状のピボットと嵌合する凹球面形状の接触部を形成し、
ピボットと接触部が摺動可能に係合することによりスイ
ングアームがピボットと接触部との係合位置を中心とし
て揺動する構造とされていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記のよう
にラッシュアジャスタに形成された球面形状のピボット
と、スイングアームに形成された凹球面形状の接触部と
が係合することにより構成されるスイングアーム支持構
造では、ピボット及び接触部が共に球面形状をしていた
ため、ピボットと接触部とは点接触となり、この点接触
部分に集中的に荷重が印加されてしまう。このため、ピ
ボットと接触部との点接触部分のみが集中的に摩耗して
しまうという問題点があった。

【０００６】また、スイングアームとラッシュアジャス
タとの接触部には油膜が形成されるが、ラッシュアジャ
スタに形成されたピボット及びスイングアームに形成さ
れた接触部は、夫々その十点平均粗さ法により求められ
た表面粗さが６．３μｍＲｚ程度であり、この粗さは上
記油膜の厚さより大きい値である。このため、スイング
アームとラッシュアジャスタとが直接接触する状況が発
生するおそれがあり、長時間の連続して使用した場合や
潤滑油が劣化した場合には、ピボットと接触部との間に
段付き摩耗やスカッフィングが発生し、異音や騒音が発
生するおそれがあるという問題点があった。

【０００７】この摩耗やスカッフィングの発生を防止す
る方法として、ピボット及び接触部の材料を耐摩耗性の
高い材料を使用したり、またピボットの表面及び接触部
の表面の表面粗さを細かくしたりして油膜を形成し易く
する方法が考えられる。

【０００８】しかるに、ラッシュアジャスタに形成され
たピボットは凸状の球形状とされているため、比較的容
易に所望の表面粗さに加工形成することができるが、ス
イングアームに形成されている接触部は凹状の球形状と
されているため表面加工が行い難い。更に、接触部の凹
状球形状は、単純な球面ではなく、中心位置の異なる複
数の球面が組み合わされた球面形状とされているため、
その表面を所望の表面粗さとなるよう面加工するのは非
常に困難であるという問題点があった。

【０００９】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、スイングアームに形成された揺動支点部或いはス
イングアーム支持部材に形成されたスイングアーム受け
部の何れか一方の形状をスイングアームの揺動方向に曲
面を有する円柱形状とすることにより、耐摩耗性を向上
しうるスイングアーム支持構造を提供することを目的と
する。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明では、下記の手段を講じたことを特徴とするも
のである。

【００１１】請求項１の発明では、揺動支点部を中心と
して揺動自在な構成とされたスイングアームと、この揺
動支点部と接触して上記スイングアームを揺動可能に支
持するスイングアーム受け部を有するスイングアーム支
持部材とにより構成されるスイングアーム支持構造にお
いて、上記揺動支点部或いはスイングアーム受け部の何
れか一方に、スイングアームの揺動方向に曲面を有する
円柱形状部を形成すると共に、他方の形状を上記円柱形
状部と略線接触状態で接触する形状としたことを特徴と
するものである。

【００１２】また、請求項２の発明では、請求項１記載
のスイングアーム支持構造において、少なくとも上記円
柱形状部を、ビッカース硬さにしてＨｖ１５００以上
で、かつ表面粗さが十点平均粗さにして０．０５〜０．
６μｍＲｚとしたことを特徴とするものである。

【００１３】また、請求項３の発明では、揺動支点部を
中心として揺動自在な構成とされたスイングアームと、
この揺動支点部と接触して上記スイングアームを揺動可
能に支持するスイングアーム受け部を有するスイングア
ーム支持部材とにより構成されるスイングアーム支持構
造において、上記揺動支点部とスイングアーム受け部と
の間に、スイングアームの揺動方向に曲面を有する円柱
部材を配設すると共に、上記揺動支点部の形状及びスイ
ングアーム受け部の形状を上記円柱部材と略線接触状態
で接触する形状としたことを特徴とするものである。

【００１４】更に、請求項４の発明では、請求項３記載
のスイングアーム支持構造において、少なくとも上記円
柱形状部材を、ビッカース硬さにしてＨｖ１５００以上
で、かつ表面粗さが十点平均粗さにして０．０５〜０．
６μｍＲｚとしたことを特徴とするものである。

【００１５】

【作用】上記の手段は下記のように作用する。

【００１６】請求項１の発明によれば、揺動支点部とス
イングアーム受け部とが略線接触状態で接触する構成と
なるため、揺動支点部とスイングアーム受け部とが点接
触する構成とされていた従来構成の支持構造に比べて接
触部位に印加される荷重を分散させることができ、よっ
て耐摩耗性を向上させることができる。

【００１７】また、請求項３の発明によれば、揺動支点
部とスイングアーム受け部との間に、スイングアーム及
びスイングアーム支持部材とは別部材として円柱部材が
配設されている。このため、揺動支点部及びスイングア
ーム受け部は夫々円柱部材と略線接触状態で接触する構
成となるため、上記の従来構成である点接触による支持
構造に比べて接触部位に印加される荷重を分散させるこ
とができ、よって耐摩耗性を向上させることができる。

【００１８】また、円柱部材はスイングアーム及びスイ
ングアーム支持部材とは別部材とされているため、円柱
部材を独自に、即ちスイングアーム，スイングアーム支
持部材の加工形成に拘束されずに加工形成できる。これ
により、円柱部材の加工精度を向上させることができ、
表面粗さを小さくすることができる。また、円柱部材の
材質を任意に選定できるため、硬度の高い材質を用いる
ことが可能となる。

【００１９】更に、請求項２及び請求項４の発明によれ
ば、上記円柱形状部或いは円柱部材をビッカース硬さに
してＨｖ１５００以上と硬くし、かつ表面粗さを十点平
均粗さにして０．０５〜０．６μｍＲｚの平滑面とした
ことにより、揺動支点部とスイングアーム受け部とが接
触する部位、或いは揺動支点部及びスイングアーム受け
部と円柱部材とが接触する部位の耐摩耗性を向上させる
ことができる。

【００２０】

【実施例】次に本発明の実施例について図面と共に説明
する。

【００２１】図１は本発明の第１実施例であるスイング
アーム支持構造を適用した油圧ラッシュアジャスタ付き
の動弁系機構を示している。図１（Ａ）はエンジンに組
み込まれる動弁系機構をクランク軸の軸方向より見た断
面図であり、図１（Ｂ）は動弁系機構をクランク軸の軸
方向に対し直角方向より見た図（図１（Ａ）におけるＡ
−Ａ矢視図）である。

【００２２】同図において、１０はエンジンのシリンダ
ヘッド，１２は吸気或いは排気バルブ，１４はバルブ１
２を閉弁方向（図中上方向）に弾性付勢するバルブスプ
リング，１６はバルブ１２を開閉動作するために揺動す
るスイングアーム，１８はエンジンのクランク軸に同期
して回転するカムシャフト，２０はカムシャフト１８と
一体的に回転するカム，２２はスイングアーム支持部材
となる油圧式のラッシュアジャスタを夫々示している。

【００２３】図１に加え図２に示すように、ラッシュア
ジャスタ２２は、大略するとシリンダヘッド１０に形成
された筒状孔２４に上下摺動自在に嵌合されるケーシン
グ２６と、このケーシング２６内に摺動自在に嵌合され
るピストン２８と、ケーシング２６内でピストン２８の
底面に形成された開口３０にばね３１の弾性力により押
圧されたチェック弁３２等により構成されている。

【００２４】ビストン２８の上端からはロッド３４が一
体的に上方に向け延出しており、その上端部には本発明
の要部となるスイングアーム受け部３５がロッド３４と
一体的に形成されている（図１（Ｂ）に詳しい）。この
スイングアーム受け部３５は円柱形状とされており、そ
の外周曲面形状はスイングアーム１６の揺動方向（図中
矢印Ｂで示す）に曲面を有した形状とされている。即
ち、円柱形状とされたスイングアーム受け部３５の中心
軸は、カムシャフト１８の中心軸と略平行となるよう構
成されている。

【００２５】一方、スイングアーム１６は、その一端に
形成されているパッド部１６−１がバルブ１２を構成す
るステム１３の上端部と接触し、またスイングアーム１
６の他端には支持部１６−２が形成されている。この支
持部１６−２の下面には、前記した円筒形状のスイング
アーム受け部３５と対応した凹曲面を有した揺動支点部
３６が形成されている。スイングアーム受け部３５は、
この凹曲面を有した揺動支点部３６内に嵌入され、これ
によりスイングアーム受け部３５は揺動支点部３６に接
触する。

【００２６】このスイングアーム受け部３５は揺動支点
部３６に接触した状態において、円柱形状のスイングア
ーム受け部３５は揺動支点部３６に線接触するよう揺動
支点部３６の形状は構成されている。

【００２７】また、スイングアーム受け部３５及び揺動
支点部３６は、ビッカース硬さにしてＨｖ１５００以上
の材質により構成されており、かつその表面粗さが十点
平均粗さにして０．０５〜０．６μｍＲｚとなるよう表
面加工がされている。このように、スイングアーム受け
部３５及び揺動支点部３６の材質をＨｖ１５００以上の
硬度の高い材質に選定することにより耐摩耗性を向上さ
せることができる。また、スイングアーム受け部３５及
び揺動支点部３６の表面粗さを０．０５〜０．６μｍＲ
ｚとなるよう表面加工することにより、スイングアーム
受け部３５と揺動支点部３６との接触位置における摩擦
係数を低減することができ、これによっても耐摩耗性を
向上させることができる。

【００２８】続いて上記構成とされた動弁系機構の動作
について説明する。

【００２９】カムシャフト１８がエンジンのクランクシ
ャフトの回転に同期して回転を開始すると、カムシャフ
ト１８に一体的に固定されたカム２０も回転し、スイン
グアーム１６を介してバルブ１２をバルブスプリング１
４の弾性力に抗して押し下げる。この際、ラッシュアジ
ャスタ２２のロッド３４に形成されているスイングアー
ム受け部３５は、スイングアーム１６の揺動運動の支点
となり、カム２０の変位はスイングアーム１６を介して
バルブ１２に伝達される。

【００３０】また、ラッシュアジャスタ２２に内設され
たばね２３に接続されているピストン２８は、このばね
２３の弾性力により常に上方向に弾性付勢されており、
またピストン２８はロッド３４及びスイングアーム受け
部３５と一体的な構成とされている。このため、スイン
グアーム受け部３５はばね２３の弾性力により揺動支点
部３６に向け付勢されており、揺動支点部３６がスイン
グアーム受け部３５が離間したとしてもピストン２８が
ばね２３により上動変位し、スイングアーム受け部３５
は常に揺動支点部３６と接触した状態を維持する。

【００３１】従って、スイングアーム１６の揺動運動の
支点となる揺動支点部３６とスイングアーム受け部３５
との接触部位に間隙が発生することはなくなり、スイン
グアーム１６はカム２０の変位に高精度に対応した揺動
変位を行うことができる。尚、上記のようにピストン２
８が変位する場合には、ラッシュアジャスタ２２の内部
に形成され潤滑油が貯留された空間部３８の容積が変化
するが、この際ピストン２８の底面に形成された開口３
０に配設されているチェック弁３４が開閉しラッシュア
ジャスタ２２内の潤滑油の流れを制御するため、ラッシ
ュアジャスタ２２が伸長した後再びカム２０の押圧力が
作用してもラッシュアジャスタ２２は伸長した状態を維
持し、スイングアーム１６の揺動を確実に支持しうる構
成とされている。

【００３２】続いて、上記のようにスイングアーム受け
部３５の形状を円柱形状とすると共にこのスイングアー
ム受け部３５と接触する揺動支点部３６の形状を凹曲面
とし、スイングアーム受け部３５と揺動支点部３６とが
線接触するよう構成したことによる作用、及びスイング
アーム受け部３５及び揺動支点部３６の材質をＨｖ１５
００以上の硬度の高い材質に選定すると共にスイングア
ーム受け部３５及び揺動支点部３６の表面粗さを０．０
５〜０．６μｍＲｚとなるよう表面加工すしたことによ
る作用について、本発明者が行った実験に基づき以下説
明する。

【００３３】図３乃至図６は、本発明者が実施したスイ
ングアーム支持構造における耐摩耗性に関する実験結果
を示している。尚、以下説明する各実験においては、前
記した図１に示す動弁系機構を用い、スイングアーム受
け部３５の形状を円柱形状とし、揺動支点部３６の形状
を凹曲面とした。

【００３４】図３は、円筒形状のスイングアーム受け部
３５の表面粗さを変化させた時における円筒形状のスイ
ングアーム受け部３５の摩耗量の変化を示す図である。
尚、同図に示す実験は表面粗さの測定は十点平均粗さ法
を採用しており、またスイングアーム受け部３５の硬さ
としてはビッカース硬さにして１５００Ｈｖの材料を用
いている。

【００３５】同図より、スイングアーム受け部３５の表
面粗さが粗くなるほどスイングアーム受け部３５の摩耗
量が増大することが判る。また、同図より表面粗さが
０．６μｍＲｚ以上となると急激に摩耗量が増大するこ
とが判る。

【００３６】これは、スイングアーム受け部３５と揺動
支点部３６との間に介在する潤滑油の油膜厚が約０．６
μｍ程度であるため、油膜厚である０．６μｍより表面
粗さが大きくなると、スイングアーム受け部３５と揺動
支点部３６とが直接接触することが発生し、これにより
耐摩耗性が急激に低下するものと考えられる。

【００３７】一方、表面粗さをゼロに近くなるよう小さ
くしていくと、スイングアーム受け部３５の摩耗量はゼ
ロに近づくよう漸次減少するのではなく、同図に示され
るようにある一定の値に漸近し、それ以上には減少しな
い特性を示す。これは、表面粗さを極限的に小さくして
も、スイングアーム１６に印加される外力等の影響によ
りある程度はスイングアーム受け部３５と揺動支点部３
６とが直接接触する場合が発生し、ある程度の摩耗量の
発生は必然的に発生することによると考えられる。そこ
で、本発明では表面粗さをゼロに近くなるよう小さくし
た場合に漸近する値である０．０５μｍＲｚを表面粗さ
の最低値として設定した。

【００３８】図４は、円筒形状のスイングアーム受け部
３５の硬度を変化させた時における円筒形状のスイング
アーム受け部３５の摩耗量の変化を示す図である。尚、
同図に示す実験は硬度測定方法としてビッカース硬さ測
定法を採用しており、スイングアーム受け部３５の表面
粗さは０．６μｍＲｚのものを用いている。

【００３９】同図より、スイングアーム受け部３５の硬
度が高くなるほどスイングアーム受け部３５の摩耗量が
減少することが判り、また硬度が１５００Ｈｖ以上にお
いて耐摩耗性が急激に上昇することが判る。そこで、本
発明ではスイングアーム受け部３５の硬度が１５００Ｈ
ｖ以上である材質により構成した。

【００４０】続いて、図５に示すような材料及び特性で
ラッシュアジャスタ２２のスイングアーム受け部３５を
製造し、これを４気筒２０００ｃｍ³ のエンジンに組み
込み、回転数２０００ｒｐｍ，潤滑油温度９０℃で２０
０時間運転した場合におけるスイングアーム受け部３５
の摩耗量及び揺動支点部３６の摩耗量を図６に示す。図
５において実施例１及び実施例２は上記した形状（円筒
形状），表面粗さ及び硬さを満足したものである。ま
た、比較例１及び比較例２は形状（円筒形状）は満足す
るものの、上記した表面粗さ及び硬さは満足しないもの
であり、更に比較例３は上記した表面粗さ及び硬さは満
足するものの、形状を従来と同様に球形状としたもので
ある。

【００４１】図６より、スイングアーム受け部３５の形
状を円筒形状とし、表面粗さを０．０５〜０．６μｍＲ
ｚとし、更に硬さをＨｖ１５００以上とした実施例１及
び実施例２は、比較例１乃至比較例３に比べてスイング
アーム受け部３５の摩耗量及び揺動支点部３６の摩耗量
共に小さな値となっており、耐摩耗性が向上しているこ
とが判る。

【００４２】特に、スイングアーム受け部３５の形状を
球形状とした比較例３は、スイングアーム受け部３５の
摩耗量及び揺動支点部３６の摩耗量は特に大きく、スイ
ングアーム受け部３５の形状を円筒形状とすることによ
り耐摩耗性が向上することが同図より判る。

【００４３】このように、スイングアーム受け部３５の
形状を円筒形状とすることにより耐摩耗性が向上するの
は、本実施例に係るスイングアーム支持構造では、スイ
ングアーム受け部３５の形状を円柱形状とすると共にこ
のスイングアーム受け部３５と接触する揺動支点部３６
の形状を凹曲面とし、スイングアーム受け部３５と揺動
支点部３６とが線接触するよう構成されているため、従
来の揺動支点部とスイングアーム受け部とが点接触する
構成に比べて接触部位に印加される荷重を分散させるこ
とができることによる。このように、接触部位に印加さ
れる荷重が一点に集中することなく線接触の全範囲に渡
り分散されることにより、耐摩耗性を向上させることが
できる。また、スイングアーム受け部３５の形状を円柱
形状としても、その円柱形状はスイングアーム１６の揺
動方向に形成されており、またスイングアーム１６の揺
動方向は一定であるため、スイングアーム１６の揺動に
何ら不都合を生じるものではない。

【００４４】尚、図３乃至図６は、スイングアーム受け
部３５のみを表面粗さを０．０５〜０．６μｍＲｚと
し、硬さをＨｖ１５００以上とした場合の実験結果を示
した。しかるに、揺動支点部３６も表面粗さを０．０５
〜０．６μｍＲｚとし、硬さをＨｖ１５００以上とする
ことにより、更に耐摩耗性を向上できることは明白であ
る。

【００４５】また、上記した実施例においては、ラッシ
ュアジャスタ２２を構成するロッド３４の先端部に設け
られるスイングアーム受け部３５を円柱形状とすると共
に、スイングアーム１６に形成された揺動支点部３６の
形状を凹状曲面形状とした例を示したが、スイングアー
ム１６に形成された揺動支点部３６の形状を円柱形状と
すると共にラッシュアジャスタ２２を構成するロッド３
４の先端部形状を凹状曲面形状とした構成としてもよ
い。

【００４６】図７は本発明の第２実施例であるスイング
アーム支持構造を適用した油圧ラッシュアジャスタ付き
の動弁系機構を示している。また、図８は図７に適用さ
れたラッシュアジャスタを拡大して示す図である。尚、
各図において図１及び図２に示してた構成と同一構成に
ついては同一符号を付して、その説明を省略する。

【００４７】前記した第１実施例においては、円筒形状
のスイングアーム受け部３５をラッシュアジャスタ２２
を構成するロッド３４と一体的な構成としたが、本実施
例においては、ロッド３４から分離独立した構成のスイ
ングアーム受け部材４０を設け、このスイングアーム受
け部材４０を円柱形状としたことを特徴とするものであ
る。また、スイングアーム受け部材４０をロッド３４と
別体とすることにより、ロッド３４にはスイングアーム
受け部材４０と係合する凹状曲面部４２が形成されてい
る。

【００４８】また、上記スイングアーム受け部材４０
は、ビッカース硬さにしてＨｖ１５００以上の材質によ
り形成されると共に、その表面粗さが十点平均粗さにし
て０．０５〜０．６μｍＲｚとなるよう表面加工が行わ
れている。

【００４９】上記スイングアーム受け部材４０は、スイ
ングアーム１６とラッシャアジャスタ２２との接触部位
に配設され、よってスイングアーム１６とラッシャアジ
ャスタ２２とはスイングアーム受け部材４０を介して接
続された構成となる。また、スイングアーム１６に形成
された揺動支点部３６と、円筒形状のスイングアーム受
け部材４０とは線接触となるよう揺動支点部３６の凹曲
面形状は構成されている。更に、ラッシュアジャスタ２
２を構成するロッド３４に形成された凹状曲面部４２も
スイングアーム受け部材４０に対し線接触となるよう構
成されている。

【００５０】上記構成とされたスイングアーム支持構造
においても揺動支点部３６とスイングアーム受け部材４
０、及び凹状曲面部４２とスイングアーム受け部材４０
は線接触する構成となり、かつスイングアーム受け部材
４０はビッカース硬さにしてＨｖ１５００以上の材質に
より形成され、かつその表面粗さが十点平均粗さにして
０．０５〜０．６μｍＲｚとなるよう表面加工が行われ
ているため、耐摩耗性を向上させることができる。

【００５１】更に、第２実施例に係るスイングアーム支
持構造ではスイングアーム受け部材４０がラッシュアジ
ャスタ２２と別体構成とされているため、スイングアー
ム受け部材４０を独立して加工形成することが可能とな
る。このため、スイングアーム受け部材４０の材質をピ
ストン２８及びロッド３４との材質と異なる材料とする
ことができるため、スイングアーム受け部材４０の材質
選定に際しＨｖ１５００以上の材質を容易に選定するこ
とができる。また、スイングアーム受け部材４０は円柱
形状とされてるいるため、ピストン２８及びロッド３４
と一体化された第１実施例に係るスイングアーム受け部
３５の面加工に比べ、表面粗さを０．０５〜０．６μｍ
Ｒｚとする表面加工を容易に行うことができ、スイング
アーム受け部材４０の加工を容易に行うことができる。

【００５２】

【発明の効果】上述の如く本発明によれば、下記の種々
の効果を奏することができる。

【００５３】請求項１の発明によれば、揺動支点部とス
イングアーム受け部とが略線接触状態で接触する構成と
なるため、接触部位に印加される荷重を分散させること
ができ、よって耐摩耗性を向上させることができる。

【００５４】また、請求項３の発明によれば、円柱部材
はスイングアーム及びスイングアーム支持部材とは別部
材とされているため、円柱部材をスイングアーム，スイ
ングアーム支持部材の材質及び加工形成に拘束されずに
加工形成できるため、円柱部材の加工精度を向上させる
ことができ表面粗さを小さくすることができ、また円柱
部材の材質を任意に選定できるため、硬度の高い材質を
用いることが可能となる。

【００５５】更に、請求項２及び請求項４の発明によれ
ば、上記円柱形状部或いは円柱部材をビッカース硬さに
してＨｖ１５００以上と硬くし、かつ表面粗さを十点平
均粗さにして０．０５〜０．６μｍＲｚの平滑面とした
ことにより、揺動支点部とスイングアーム受け部とが接
触する部位、或いは揺動支点部及びスイングアーム受け
部と円柱部材とが接触する部位の耐摩耗性を向上させる
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例であるスイングアーム支持
構造を適用した動弁系機構を示す図である。

【図２】図１に示す動弁系機構に組み込まれたラッシャ
アジャスタを拡大して示す図である。

【図３】円筒形状のスイングアーム受け部の表面粗さを
変化させた時における円筒形状のスイングアーム受け部
の摩耗量の変化を示す図である。

【図４】円筒形状のスイングアーム受け部の硬度を変化
させた時における円筒形状のスイングアーム受け部の摩
耗量の変化を示す図である。

【図５】本発明の効果を実証する実験において用いたス
イングアーム受け部の表面粗さ，硬さ，及び形状を示す
図である。

【図６】本発明の効果を実証するため行った実験の実験
結果を示す図である。

【図７】本発明の第２実施例であるスイングアーム支持
構造を適用した動弁系機構を示す図である。

【図８】図７に示す動弁系機構に組み込まれたラッシャ
アジャスタを拡大して示す図である。

【符号の説明】

１０ シリンダヘッド １２ バルブ １３ ステム １４ バルブスプリング １６ スイングアーム １６−１ バッド部 １６−２ 支持部 １８ カムシャフト ２０ カム ２２ ラッシュアジャスタ ２６ ケーシング ２８ ピストン ３２ チェック弁 ３４ ロッド ３５ スイングアーム受け部 ３６ 揺動支点部 ４０ スイングアーム受け部材 ４２ 凹状曲面部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 揺動支点部を中心として揺動自在な構成
   とされたスイングアームと、該揺動支点部と接触して該
   スイングアームを揺動可能に支持するスイングアーム受
   け部を有するスイングアーム支持部材とにより構成され
   るスイングアーム支持構造において、 該揺動支点部或いは該スイングアーム受け部の何れか一
   方に、該スイングアームの揺動方向に曲面を有する円柱
   形状部を形成すると共に、他方の形状を該円柱形状部と
   略線接触状態で接触する形状としたことを特徴とするス
   イングアーム支持構造。
2. 【請求項２】 請求項１記載のスイングアーム支持構造
   において、 少なくとも該円柱形状部を、ビッカース硬さにしてＨｖ
   １５００以上で、かつ表面粗さが十点平均粗さにして
   ０．０５〜０．６μｍＲｚとしたことを特徴とするスイ
   ングアーム支持構造。
3. 【請求項３】 揺動支点部を中心として揺動自在な構成
   とされたスイングアームと、該揺動支点部と接触して該
   スイングアームを揺動可能に支持するスイングアーム受
   け部を有するスイングアーム支持部材とにより構成され
   るスイングアーム支持構造において、 該揺動支点部と該スイングアーム受け部との間に、該ス
   イングアームの揺動方向に曲面を有する円柱部材を配設
   すると共に、該揺動支点部の形状及び該スイングアーム
   受け部の形状を該円柱部材と略線接触状態で接触する形
   状としたことを特徴とするスイングアーム支持構造。
4. 【請求項４】 請求項３記載のスイングアーム支持構造
   において、 少なくとも該円柱形状部材を、ビッカース硬さにしてＨ
   ｖ１５００以上で、かつ表面粗さが十点平均粗さにして
   ０．０５〜０．６μｍＲｚとしたことを特徴とするスイ
   ングアーム支持構造。