JPH07227600A - 脱塩素処理剤 - Google Patents
脱塩素処理剤Info
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- JPH07227600A JPH07227600A JP2113794A JP2113794A JPH07227600A JP H07227600 A JPH07227600 A JP H07227600A JP 2113794 A JP2113794 A JP 2113794A JP 2113794 A JP2113794 A JP 2113794A JP H07227600 A JPH07227600 A JP H07227600A
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- Removal Of Specific Substances (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 温水を通す機器に適用しても長期にわたって
通水性を維持し、脱塩素能力を発揮させうる脱塩素処理
剤を得ること。 【構成】 亜硫酸カルシウム粉末を主成分とする亜硫酸
カルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定量混合す
る。
通水性を維持し、脱塩素能力を発揮させうる脱塩素処理
剤を得ること。 【構成】 亜硫酸カルシウム粉末を主成分とする亜硫酸
カルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定量混合す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は脱塩素処理剤、特に、亜
硫酸カルシウムを主成分とし、水道水中に残留する遊離
塩素を還元除去するのに適した脱塩素処理剤に関するも
のである。
硫酸カルシウムを主成分とし、水道水中に残留する遊離
塩素を還元除去するのに適した脱塩素処理剤に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、水道水中の残留する遊離塩素を除
去する一手段として、遊離塩素を亜硫酸カルシウムで無
害な塩素イオンに還元する方法が採用されているが、こ
の場合、取り扱いを簡便にするため亜硫酸カルシウムを
一定の大きさ（通常、０．５〜５mm）に造粒し、そのま
まカートリッジに充填するか、あるいは不燃布に包装し
てからカートリッジにセットすることが行われている。
去する一手段として、遊離塩素を亜硫酸カルシウムで無
害な塩素イオンに還元する方法が採用されているが、こ
の場合、取り扱いを簡便にするため亜硫酸カルシウムを
一定の大きさ（通常、０．５〜５mm）に造粒し、そのま
まカートリッジに充填するか、あるいは不燃布に包装し
てからカートリッジにセットすることが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ものでは、長時間カートリッジに通水すると、水圧によ
って亜硫酸カルシウム造粒体が崩壊して圧密化し、カー
トリッジ中の亜硫酸カルシウムが緻密な層となり、通水
が困難となる現象が起こる。この現象は、特に、湯沸か
し器用やシャワー等のように温水を通す機器に浄水器を
適用した場合に著しい。これを改善するためには、造粒
体の粒径を大きくするか、造粒時に添加するバインダ量
を増やしたりして、造粒強度を強くすることが有効では
あるが、この方法では亜硫酸カルシウム本来の脱塩素処
理能力が低下するという問題があった。従って、本発明
は、温水を通す機器に適用しても長期にわたって通水性
を維持し、脱塩素能力を発揮させうる脱塩素処理剤を得
ること。を目的とするものである。
ものでは、長時間カートリッジに通水すると、水圧によ
って亜硫酸カルシウム造粒体が崩壊して圧密化し、カー
トリッジ中の亜硫酸カルシウムが緻密な層となり、通水
が困難となる現象が起こる。この現象は、特に、湯沸か
し器用やシャワー等のように温水を通す機器に浄水器を
適用した場合に著しい。これを改善するためには、造粒
体の粒径を大きくするか、造粒時に添加するバインダ量
を増やしたりして、造粒強度を強くすることが有効では
あるが、この方法では亜硫酸カルシウム本来の脱塩素処
理能力が低下するという問題があった。従って、本発明
は、温水を通す機器に適用しても長期にわたって通水性
を維持し、脱塩素能力を発揮させうる脱塩素処理剤を得
ること。を目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記問題を解
決する手段として、亜硫酸カルシウム粉末を主成分とす
る亜硫酸カルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定
量混合するようにしたものである。
決する手段として、亜硫酸カルシウム粉末を主成分とす
る亜硫酸カルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定
量混合するようにしたものである。
【０００５】亜硫酸カルシウム造粒体としては、亜硫酸
カルシウム粉末を水不溶性バインダで結着したものが好
適である。この亜硫酸カルシウム粉末としては、市販の
ものを使用できるが、亜硫酸ナトリウムと塩化カルシウ
ムとを常温以上の温度で液相反応させて得られるものを
使用するのが好適である。後者の場合、亜硫酸カルシウ
ムの生成反応は、通常、２５〜７０℃の範囲内の温度で
行われるが、通水性が良く、適度な粒径の亜硫酸カルシ
ウム粉末を得るためには２５〜６０℃、より好ましく
は、３０〜５０℃で行うのが良い。また、生成反応系中
の亜硫酸ナトリウムと塩化カルシウムは、必ずしも化学
量論比で配合する必要はなく、いずれか一方が過剰であ
っても良い。
カルシウム粉末を水不溶性バインダで結着したものが好
適である。この亜硫酸カルシウム粉末としては、市販の
ものを使用できるが、亜硫酸ナトリウムと塩化カルシウ
ムとを常温以上の温度で液相反応させて得られるものを
使用するのが好適である。後者の場合、亜硫酸カルシウ
ムの生成反応は、通常、２５〜７０℃の範囲内の温度で
行われるが、通水性が良く、適度な粒径の亜硫酸カルシ
ウム粉末を得るためには２５〜６０℃、より好ましく
は、３０〜５０℃で行うのが良い。また、生成反応系中
の亜硫酸ナトリウムと塩化カルシウムは、必ずしも化学
量論比で配合する必要はなく、いずれか一方が過剰であ
っても良い。
【０００６】水不溶性バインダとしては、エチルセルロ
ース、アクリル系バインダなどが代表的なものとして挙
げられるが、これのみに限定されるものではなく、水に
不溶であれば任意のものを使用できる。前記アクリル系
バインダは、アクリル酸、メタクリル酸、其のエステ
ル、アクリロニトリル、各種アクリレートなどのアクリ
ル単量体と他のビニル系単量体との共重合させて得られ
るが、市販のものを用いれば良い。この場合、熱可塑性
及び熱硬化性アクリル系バインダのいづれを用いても良
いが、温水を通水させることを考慮すると、熱、溶剤及
び水に強い熱硬化性のものが好適である。前記水不溶性
バインダは、通常、固形分換算で１〜３０重量％亜硫酸
カルシウム粉末に添加される。これは、バインダの添加
量が１％未満では十分な造粒強度が得られず、また、３
０％を越えると、造粒強度は高くなるが脱塩素処理能力
が著しく損なわれるからである。しかしながら、脱塩素
処理能力と造粒強度との平衡を考慮すると、２〜２５
％、より好ましくは３〜１８％が適当である。
ース、アクリル系バインダなどが代表的なものとして挙
げられるが、これのみに限定されるものではなく、水に
不溶であれば任意のものを使用できる。前記アクリル系
バインダは、アクリル酸、メタクリル酸、其のエステ
ル、アクリロニトリル、各種アクリレートなどのアクリ
ル単量体と他のビニル系単量体との共重合させて得られ
るが、市販のものを用いれば良い。この場合、熱可塑性
及び熱硬化性アクリル系バインダのいづれを用いても良
いが、温水を通水させることを考慮すると、熱、溶剤及
び水に強い熱硬化性のものが好適である。前記水不溶性
バインダは、通常、固形分換算で１〜３０重量％亜硫酸
カルシウム粉末に添加される。これは、バインダの添加
量が１％未満では十分な造粒強度が得られず、また、３
０％を越えると、造粒強度は高くなるが脱塩素処理能力
が著しく損なわれるからである。しかしながら、脱塩素
処理能力と造粒強度との平衡を考慮すると、２〜２５
％、より好ましくは３〜１８％が適当である。
【０００７】前記亜硫酸カルシウム造粒体は、亜硫酸カ
ルシウム粉末に水不溶性バインダを適量添加し、転動攪
拌式その他公知の任意の造粒法を用いて造粒すれば良
い。前記亜硫酸カルシウム造粒体は、取り扱いの簡便さ
の観点から平均粒径が０.５〜５mmとなる大きさに造粒
するのが好適である。
ルシウム粉末に水不溶性バインダを適量添加し、転動攪
拌式その他公知の任意の造粒法を用いて造粒すれば良
い。前記亜硫酸カルシウム造粒体は、取り扱いの簡便さ
の観点から平均粒径が０.５〜５mmとなる大きさに造粒
するのが好適である。
【０００８】難水溶性材料粒子としては、１.５〜５.０
の比重を有する難水溶性材料からなる粒子であれば任意
のものを使用できるが、ガラスビーズ、セラミックビー
ズ、マグネシウム系造粒体及びマグネシア単結晶からな
る群から選ばれた少なくとも一種を使用するのが好適で
ある。特に、マグネシウム系造粒体及び／又はマグネシ
ア単結晶を難水溶性材料粒子の材料として用いると、人
体に有用なミネラルの補給することもできる。前記難水
溶性材料粒子は、亜硫酸カルシウム造粒体の粒径に応じ
て適宜の大きさのものが混合されるが、通常、亜硫酸カ
ルシウム造粒体の０．５〜２倍の粒径を持つものが好適
である。また、前記難水溶性材料粒子は、通常、脱塩素
処理剤の２０〜８０容量％を占めるように亜硫酸カルシ
ウム造粒体に添加される。これは難水溶性材料粒子の含
有量が２０容量％未満では、その混合効果が十分に得ら
れず、８０容量％を越えると、亜硫酸カルシウム造粒体
の量が少なくなり過ぎて十分な脱塩素処理効果が得られ
なくなるからである。しかし、通水性の確保と脱塩素処
理効果の維持の観点からは、難水溶性材料粒子の含有量
は、２５〜７０容量％、より好ましくは３０〜５０容量
％の範囲が好適である。
の比重を有する難水溶性材料からなる粒子であれば任意
のものを使用できるが、ガラスビーズ、セラミックビー
ズ、マグネシウム系造粒体及びマグネシア単結晶からな
る群から選ばれた少なくとも一種を使用するのが好適で
ある。特に、マグネシウム系造粒体及び／又はマグネシ
ア単結晶を難水溶性材料粒子の材料として用いると、人
体に有用なミネラルの補給することもできる。前記難水
溶性材料粒子は、亜硫酸カルシウム造粒体の粒径に応じ
て適宜の大きさのものが混合されるが、通常、亜硫酸カ
ルシウム造粒体の０．５〜２倍の粒径を持つものが好適
である。また、前記難水溶性材料粒子は、通常、脱塩素
処理剤の２０〜８０容量％を占めるように亜硫酸カルシ
ウム造粒体に添加される。これは難水溶性材料粒子の含
有量が２０容量％未満では、その混合効果が十分に得ら
れず、８０容量％を越えると、亜硫酸カルシウム造粒体
の量が少なくなり過ぎて十分な脱塩素処理効果が得られ
なくなるからである。しかし、通水性の確保と脱塩素処
理効果の維持の観点からは、難水溶性材料粒子の含有量
は、２５〜７０容量％、より好ましくは３０〜５０容量
％の範囲が好適である。
【０００９】
【作用】亜硫酸カルシウム粉末を主成分とする亜硫酸カ
ルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定量混合する
と、脱塩素処理剤に加わる水圧が難水溶性材料粒子によ
り分散され、亜硫酸カルシウム造粒体が崩壊から保護さ
れるため、亜硫酸カルシウム造粒体自体は強度をさほど
要求されず、従って、バインダ含有量を少なくして亜硫
酸カルシウムの脱塩素能力を十分に確保でき、また、難
水溶性材料粒子間に形成される間隙により亜硫酸カルシ
ウム造粒体の圧密化が防止され、脱塩素処理剤の通水性
が長期にわたって維持される。以下、本発明の実施例に
ついて説明する。
ルシウム造粒体に、難水溶性材料粒子を所定量混合する
と、脱塩素処理剤に加わる水圧が難水溶性材料粒子によ
り分散され、亜硫酸カルシウム造粒体が崩壊から保護さ
れるため、亜硫酸カルシウム造粒体自体は強度をさほど
要求されず、従って、バインダ含有量を少なくして亜硫
酸カルシウムの脱塩素能力を十分に確保でき、また、難
水溶性材料粒子間に形成される間隙により亜硫酸カルシ
ウム造粒体の圧密化が防止され、脱塩素処理剤の通水性
が長期にわたって維持される。以下、本発明の実施例に
ついて説明する。
【００１０】
【実施例】亜硫酸ナトリウム５０ｇを水４００mlに溶解
して亜硫酸ナトリウム水溶液を調製し、これとは別に塩
化カルシウム２水和物（ＣaＣl2・２Ｈ2Ｏ）７７ｇを水
２８０mlに溶解して塩化カルシウム水溶液を調製する。
これらの水溶液を表１に示す温度に加熱した後、１リッ
トルの反応容器に入れて混合し、加温しながら前記温度
で反応させ、亜硫酸カルシウムを生成させる。これを濾
別したのち、１００℃で１０分間乾燥させて、亜硫酸カ
ルシウム粉末（ＣaＳＯ3・０.５Ｈ2Ｏ）を得た。
して亜硫酸ナトリウム水溶液を調製し、これとは別に塩
化カルシウム２水和物（ＣaＣl2・２Ｈ2Ｏ）７７ｇを水
２８０mlに溶解して塩化カルシウム水溶液を調製する。
これらの水溶液を表１に示す温度に加熱した後、１リッ
トルの反応容器に入れて混合し、加温しながら前記温度
で反応させ、亜硫酸カルシウムを生成させる。これを濾
別したのち、１００℃で１０分間乾燥させて、亜硫酸カ
ルシウム粉末（ＣaＳＯ3・０.５Ｈ2Ｏ）を得た。
【００１１】得られた各亜硫酸カルシウム１０ｇを残留
遊離塩素濃度５０００ppmに調整した水道水１０００ml
に投入し、スターラ（回転数４００rpm）で攪拌しなが
ら電気伝導度計で溶液の電気伝導度を測定し、その電気
伝導度が最も高くなるまでの時間を脱塩処理時間として
求めた。その結果を亜硫酸カルシウムの平均粒径と共に
表１に示す。
遊離塩素濃度５０００ppmに調整した水道水１０００ml
に投入し、スターラ（回転数４００rpm）で攪拌しなが
ら電気伝導度計で溶液の電気伝導度を測定し、その電気
伝導度が最も高くなるまでの時間を脱塩処理時間として
求めた。その結果を亜硫酸カルシウムの平均粒径と共に
表１に示す。
【００１２】
【表１】 試料 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ 反応温度(℃) ５０ ４０ ３０ ２０ 平均粒径(μm) 11.4 14.1 17.6 22.3 脱塩処理時間(min) 10 14 16 17
【００１３】表１に示す結果から、反応温度が常温近傍
の２０℃では、亜硫酸カルシウムの平均粒径が２０μm
を超え、脱塩素処理時間も長くなるが、温度上昇と共に
平均粒径が小さくなり、脱塩素処理時間を短くすること
ができることが解る。
の２０℃では、亜硫酸カルシウムの平均粒径が２０μm
を超え、脱塩素処理時間も長くなるが、温度上昇と共に
平均粒径が小さくなり、脱塩素処理時間を短くすること
ができることが解る。
【００１４】次に、試料Ａの亜硫酸カルシウム１００ｇ
にアクリル系バインダ（日本アクリル化学株式会社製プ
ライマル（商品名））を固形分換算で８％添加し、転動
パンで造粒し、粒径０．４〜１．４mmの亜硫酸カルシウ
ム造粒体を得た。平均粒径１mmの造粒体２０ｇを表２に
示すガラスビーズを同表に示す割合で混合して脱塩素処
理剤を得た。各脱塩素処理剤を塩化ビニル製カートリッ
ジに充填し、これを家庭用湯沸かし器に接続して毎分６
リットルの流速で４０℃の温水を通水させ、その脱塩処
理水の遊離残留塩素を測定する一方、カートリッジ中の
脱塩素処理剤の崩壊等により通水性が低下して、湯沸か
し器が通水量が確保できなくなって失火するまでの流量
を測定した。その結果を表２に示す。なお、＊は本発明
の範囲外であることを示す。
にアクリル系バインダ（日本アクリル化学株式会社製プ
ライマル（商品名））を固形分換算で８％添加し、転動
パンで造粒し、粒径０．４〜１．４mmの亜硫酸カルシウ
ム造粒体を得た。平均粒径１mmの造粒体２０ｇを表２に
示すガラスビーズを同表に示す割合で混合して脱塩素処
理剤を得た。各脱塩素処理剤を塩化ビニル製カートリッ
ジに充填し、これを家庭用湯沸かし器に接続して毎分６
リットルの流速で４０℃の温水を通水させ、その脱塩処
理水の遊離残留塩素を測定する一方、カートリッジ中の
脱塩素処理剤の崩壊等により通水性が低下して、湯沸か
し器が通水量が確保できなくなって失火するまでの流量
を測定した。その結果を表２に示す。なお、＊は本発明
の範囲外であることを示す。
【００１５】
【表２】 試料 造粒体 ガラスビーズ 通水量 (ｇ) 粒径 （g） （リットル） ＊１ ２０ - ０ ２４００ ２ ２０ １mm ２０ ５９００ ３ ２０ ２mm ２０ ３５３０ ＊４ ２０ ３mm ２０ ３０７０ ＊５ ２０ ４mm ２０ ２３００ ６ ２０ １mm ３０ ７６００
【００１６】全脱塩素処理剤について、通水後の温水か
ら遊離塩素は検出されなかったが、ガラスビーズを含ま
ない試料１のものでは、脱塩素処理剤の崩壊、圧密化等
に起因して通水量が少なく、また、ガラスビーズの平均
粒径が造粒体の平均粒径の２倍を越えると、通水量が急
激に低下するが（試料３、４）、本発明に係る脱塩素処
理剤、特に、平均粒径の比が約１：１の場合（試料２、
６）には、通水性が向上し、特に、ガラスビーズの含有
量が５０％を越える試料６の場合には、３倍以上に達
し、脱塩素処理剤の寿命を著しく向上させることが判
る。
ら遊離塩素は検出されなかったが、ガラスビーズを含ま
ない試料１のものでは、脱塩素処理剤の崩壊、圧密化等
に起因して通水量が少なく、また、ガラスビーズの平均
粒径が造粒体の平均粒径の２倍を越えると、通水量が急
激に低下するが（試料３、４）、本発明に係る脱塩素処
理剤、特に、平均粒径の比が約１：１の場合（試料２、
６）には、通水性が向上し、特に、ガラスビーズの含有
量が５０％を越える試料６の場合には、３倍以上に達
し、脱塩素処理剤の寿命を著しく向上させることが判
る。
【００１７】また、これとは別に、市販の亜硫酸カルシ
ウム粉末１００ｇに信越化学株式会社製の信越エチルセ
ルロースを固形分換算で３％添加して造粒した亜硫酸カ
ルシウム造粒体とガラスビーズとを混同した場合も、同
様な結果が得られた。
ウム粉末１００ｇに信越化学株式会社製の信越エチルセ
ルロースを固形分換算で３％添加して造粒した亜硫酸カ
ルシウム造粒体とガラスビーズとを混同した場合も、同
様な結果が得られた。
【００１８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、亜硫酸カルシウム造粒体に難水溶性材料粒子
を所定量混合することにより、亜硫酸カルシウムの脱塩
素能力を低下させることなく長期にわたって脱塩素処理
剤の通水性を確保でき、従って、脱塩素処理剤を浄水器
やシャワー等に適用した場合、それらの目詰まり現象を
大幅に改善することができる。
によれば、亜硫酸カルシウム造粒体に難水溶性材料粒子
を所定量混合することにより、亜硫酸カルシウムの脱塩
素能力を低下させることなく長期にわたって脱塩素処理
剤の通水性を確保でき、従って、脱塩素処理剤を浄水器
やシャワー等に適用した場合、それらの目詰まり現象を
大幅に改善することができる。
Claims (8)
- 【請求項１】 亜硫酸カルシウム造粒体と、粒径が亜硫
酸カルシウム造粒体の０．５〜２倍である難水溶性材料
粒子との混合物とからなる脱塩素処理剤。 - 【請求項２】 前記亜硫酸カルシウム造粒体が、亜硫酸
カルシウム粉末を主成分とし、水不溶性バインダで結着
してなる粒子からなり、その平均粒径が０.５〜５mmで
ある請求項１記載の脱塩素処理剤。 - 【請求項３】 前記亜硫酸カルシウム粉末が亜硫酸ナト
リウムと塩化カルシウムとを常温以上の温度で液相反応
させて得られる微粉末である請求項２記載の脱塩素処理
剤。 - 【請求項４】 前記バインダが水不溶性である請求項２
又は３記載の脱塩素処理剤。 - 【請求項５】 前記亜硫酸カルシウム造粒体中のバイン
ダ量が固形分換算で１〜３０％である請求項２〜４のい
ずれか一に記載の脱塩素処理剤。 - 【請求項６】 前記難水溶性材料粒子が１.５〜５.０の
比重を有する無機材料からなる請求項１〜５のいずれか
一に記載の脱塩素処理剤。 - 【請求項７】 前記難水溶性材料粒子の含有量が２０〜
８０容量％である請求項１〜６のいずれか一に記載の脱
塩素処理剤。 - 【請求項８】 前記難水溶性材料粒子がガラスビーズ、
セラミックビーズ、マグネシウム系造粒体及びマグネシ
ア単結晶からなる群から選ばれた少なくとも一種である
請求項１〜７のいずれか一に記載の脱塩素処理剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2113794A JPH07227600A (ja) | 1994-02-18 | 1994-02-18 | 脱塩素処理剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2113794A JPH07227600A (ja) | 1994-02-18 | 1994-02-18 | 脱塩素処理剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07227600A true JPH07227600A (ja) | 1995-08-29 |
Family
ID=12046517
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2113794A Pending JPH07227600A (ja) | 1994-02-18 | 1994-02-18 | 脱塩素処理剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07227600A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011255360A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Nagano Ceramics Corp | 還元水生成剤 |
| CN105617853A (zh) * | 2015-12-30 | 2016-06-01 | 沈阳三聚凯特催化剂有限公司 | 一种气相脱氯剂及其制备方法 |
| CN120058091A (zh) * | 2025-02-25 | 2025-05-30 | 华能铜川照金煤电有限公司 | 一种高效去除活性氯的改性亚硫酸钙球及其制备方法 |
-
1994
- 1994-02-18 JP JP2113794A patent/JPH07227600A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011255360A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Nagano Ceramics Corp | 還元水生成剤 |
| CN105617853A (zh) * | 2015-12-30 | 2016-06-01 | 沈阳三聚凯特催化剂有限公司 | 一种气相脱氯剂及其制备方法 |
| CN105617853B (zh) * | 2015-12-30 | 2018-08-03 | 沈阳三聚凯特催化剂有限公司 | 一种气相脱氯剂及其制备方法 |
| CN120058091A (zh) * | 2025-02-25 | 2025-05-30 | 华能铜川照金煤电有限公司 | 一种高效去除活性氯的改性亚硫酸钙球及其制备方法 |
| CN120058091B (zh) * | 2025-02-25 | 2025-11-11 | 华能铜川照金煤电有限公司 | 一种高效去除活性氯的改性亚硫酸钙球及其制备方法 |
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