JPH07227746A - ベニヤレ−スナイフの刃先研削方法と硬木・多節材用ベニヤレ−スナイフ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、原木から単板を切削するベニヤレ
ースやベニヤスライサ−等の長尺な刃物であるベニヤレ
−スナイフ(Veneer lathe knife)の刃先研削方法と、極
硬木または多節材などを含む硬木用の改良されたベニヤ
レ−スナイフを提供することである。 【構成】 長尺刃物研削盤に姿勢制御されて固定された
長尺な刃物に、特定された所定のメインベベル角度（刃
物角）に設定した砥石を当接して、ナイフのメインベベ
ルと仮刃先を研削形成し、その後、所定の角度に設定し
た仕上げ砥石を刃表側刃尖部と刃裏側刃尖部に当接し
て、刃表のマイクロベベルと刃裏のマイクロベベルを研
削形成することにより、前記実際刃裏面の歪によって形
成された仮刃先の歪や凹凸形状を削り取り、刃先位置が
仮刃先の内側において長尺方向に真直に刃付け形成され
るようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、原木から単板を切削す
るベニヤレースやベニヤスライサ−等に用いる長尺な刃
物であるベニヤレ−スナイフ(Veneer lathe knife)の刃
先研削方法と、極硬木または多節材などを含む硬木用の
改良されたベニヤレ−スナイフに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、主軸に固定した原木を回転
し、刃物を自動送りして、所定の厚さの単板を連続的に
切削するベニヤレースや、刃物を往復運動させて、所定
の厚さの単板を切削するベニヤスライサ−等があり、そ
の長尺な刃物であるベニヤレ−スナイフを刃付けした
り、刃先仕上げしたりする研削方法やそのための長尺刃
物研削盤については、各方面で研究され、開発されてい
る。例えば、長尺刃物の刃先を所定の角度に機械的に研
削する研削盤としては実開昭６２−４６５４３号や特開
昭６３−１６９２５７号、そのような長尺刃物の刃先超
仕上げ制御法として特開昭６３−９９１６３号、長尺刃
物研削盤の刃先位置検知方法とその装置として特開平３
−５５１５１号などがそれである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術のうち、
長尺刃物の刃先を自動的に超仕上げする装置として特開
昭６３−１６９２５７号公報があるが、これは、載置台
上に刃物を押圧保持し、刃物の刃先面に回転砥石を当接
させ、この状態を保持したまま研削すべき量を決定し、
次いで回転砥石を当接位置から、流体圧によって刃先面
に付勢させると共に、刃先の長手方向へ往復運動させて
倣い研削することにより刃先を超仕上げするものであ
る。これは刃先面に流体圧によって砥石を付勢させるこ
とにより、刃先を倣い研削する装置で、図６に示すよう
に常に研削幅Ｆが一定に表れるが、長尺刃物の刃先に歪
Ｇが存在する場合、刃先の歪Ｇはそのまま残存する欠点
がある。当該刃先の歪Ｇは刃先の前後方向（Ｘ−Ｘ）と
上下方向（Ｙ−Ｙ）へと複雑な歪や凹凸となって表れ、
これを後で修正することは極めて難しい作業となる。し
かも、このような刃先の歪んだベニヤレ−スナイフを用
いて、ベニヤレースやベニヤスライサ−により原木から
単板を切削加工すると、単板の厚さにばらつきがでた
り、表面に凹凸が出来るなど、平滑性に欠けた品質の悪
い単板しか出来ない。つまり、従来技術は、ベニヤレ−
スナイフをベニヤレースなどから切り放して単独で機能
する一般的刃物と同様に考えて研削研磨するもので、ナ
イフベベル部分が一定幅に表れるような外観的に美しい
刃付けをすることが流行し、その方が評価も高く需要者
の人気も高い時期があった。

【０００４】しかし、近年になって、作製される単板の
平滑性や厚みの精度を従来以上に高く要求されるように
なると、刃先の歪がそのまま残存するような刃付けをし
たベニヤレ−スナイフでは満足出来なくなり、ベニヤレ
ースに装着した場合のノーズバー２など他の部材と刃先
との相対的な精度を上げるため、まず刃先の直線性を高
める必要が生じた。そこで発明者は、ベニヤレースやベ
ニヤスライサ−等に用いるベニヤレ−スナイフの特殊性
を充分考慮し、高品質単板を切削加工できるような高性
能なベニヤレ−スナイフとそのための研削方法について
研究することになった。

【０００５】実開昭６２−４６５４３号公報および特開
平３−５５１５１号に記載されている長尺刃物研削盤
は、本件特許出願人が開発した装置である。これらの基
本構造は、図４，図５に示したように、載置台Ａに固定
された長尺刃物Ｂの刃先表および刃先裏を、上下動、前
後動および揺動可能なホルダＣに保持された砥石Ｄ１，
Ｄ２の上下２面によりそれぞれ仕上げ研削するもので、
実質的にはベニヤレ−スナイフを刃付けしたり、刃先仕
上げしたりする研削作業を機械的に効率的に行うことを
目的に開発されたものである。そのうち前者は、刃物の
刃付けや刃先の仕上げ研削を行うとき、それぞれの砥石
Ｄ１，Ｄ２をハンドル操作で刃先に対する位置決めをす
るもので、後者は、その砥石Ｄ１，Ｄ２の位置を自動的
に調整する砥石位置調整手段を備え、自動的に刃先の仕
上げができるようにした装置である。特に、後者の長尺
刃物研削盤は、砥石が長尺刃物の刃先に当接したときの
該砥石の回転数の変化を検出して、研削すべき刃先位置
を検知することを特徴とするものであるため、高精度な
砥石の自動操作による高精度な研削仕上げが可能なもの
となっている。

【０００６】本願発明に係るベニヤレ−スナイフの刃先
研削方法や硬木・多節材用ベニヤレ−スナイフは、この
ような長尺刃物研削盤というハード技術の存在を前提に
して、これらを用いてどうすれば前記のように要請され
ている高性能なベニヤレ−スナイフを作製できるかとい
うソフト技術を考え、開発努力を重ねてはじめて具現化
出来た、新たな刃先研削方法（ソフト技術）と新たな形
状の改良型ベニヤレ−スナイフである。

【０００７】発明者は、まず高性能なベニヤレ−スナイ
フというのはどのようなものかを再考するため、ベニヤ
レ−スナイフの原理と作用を分析、研究した。その結
果、原木から単板を切削するベニヤレースにおけるベニ
ヤレ−スナイフは、図１，図２，図３に示したように特
殊な状況と構成のもとで使用され、機能することがわか
った。それによると、ベニヤレースにおける長尺なベニ
ヤレ−スナイフ１は、長尺方向に配設したノーズバー２
に対応する所定位置に平行なるように配設されており、
図示しない主軸に固定した原木３を回転しながら、その
原木外周をノーズバー２に当接させながら、ベニヤレ−
スナイフ１を所定位置に自動送りして、所定の切り込み
量（所定の単板厚さ）ずつ切り込み、木材繊維を引裂
き、出来た単板を原木から引き離すようにして所定の厚
さの単板４を連続的に加工作製する（図１）。これをも
う少し詳しく観察すると、図３に示すように、ベニヤレ
−スナイフ１は、ノーズバー２との関係において、所定
の位置に配置してはじめて切削加工作用をすることにな
る。すなわち、当該所定位置というのは、ベニヤレ−ス
ナイフ１の長尺な刃先５がノーズバー２の先端から前方
に水平距離Ｈ、垂直距離Ｖ、刃口距離Ｌだけ離れた位置
に配設されており、しかもその姿勢は、図２に示したよ
うに刃表を木材側に、刃裏をノーズバー２側に向け、し
かも回転する原木３の接線方向から逃角（Clearance an
gle)６だけ開いてメインベベル７面が原木３側を向くよ
うな姿勢に配設し、ナイフ送りをする。すると、刃先５
から刃先の高さ８だけ前方の原木３の中心線位置９に切
削力が集中し、その位置で木材繊維の引裂作用がおこ
り、ノ−ズバ−２とベニヤレ−スナイフ１のナイフベベ
ル（Knife bevel)の引き離し作用とによって、単板が切
削形成される。その結果、ベニヤレ−スナイフ１は、常
に所定の切り込み量（所定の単板厚さ）Ｔで均一な切り
込みができることとなり、所定の厚さＴの高品質な単板
を作製できることになるのである。

【０００８】そして、この逃げ角６が小さ過ぎるとベニ
ヤレ−スナイフと原木との接触長さが大きくなるため切
削抵抗が増加する。また反対に、逃げ角６を大きくした
場合にはナイフの原木への食い込み方向Ｚ（図１４参
照）が原木の中心側に移行し、その結果、この場合も切
削抵抗が増加することになる、この逃げ角６は従来の軟
材用や中庸材用のベニヤレ−スナイフにおいては一般に
０．５〜１度程度にしていた。

【０００９】一方、原木３の接線とベニヤレ−スナイフ
の刃裏面２４とにより形成される角度を切削角１５と言
い、この切削角１５が小さい方が切削抵抗（分離抵抗と
摩擦抵抗）が少なくなり、その結果良質の単板４が得ら
れる。しかしこの切削角１５を小さくしようとすればベ
ニヤレ−スナイフのメインベベル角度を小さくする必要
があり刃物の強度の面から小さくすることには限度があ
り、一般的には２２度前後とされている。

【００１０】次に、発明者は、このようなベニヤレ−ス
ナイフの原理と作用の研究から、その特殊性と望ましい
形およびそれを実現するための技術課題について考察し
てみた。

【００１１】先ず、ベニヤレ−スナイフの特殊性は、第
１に刃の長さが普通１０００ｍｍ〜４５００ｍｍと長尺
であることである。この結果、長尺な刃物にどうやって
均一な刃付けをするかが問題となる。刃物の表面、裏面
の加工精度、歪、反りなどをどのように克服して刃付け
が出来るかという点に技術課題がある。

【００１２】第２に、ベニヤレ−スナイフは、常にノー
ズバーなどの切削案内具と一対になって初めて機能する
ものであり、ベニヤレ−スナイフ単独で切削能力が評価
されるものではない。この点は、普通の刃物と大きく異
なるところである。そして、ノ−ズバ−の刃先線の真直
度は大方０．０２ｍｍ以内に押えられている。単板の厚
さや精度など品質が、上記のようにノーズバーとベニヤ
レ−スナイフの距離、配置位置、など相対的な関係によ
って決せられるとすれば、ナイフ送り手段の精度も大切
になるが、同時にベニヤレ−スナイフの刃先の直線性の
精度が重要となる。つまり、ベニヤレ−スナイフの刃付
けや研削、研磨に際して刃先の直線性の精度をいかにし
てノ−ズバ−の刃先線精度と同等にするかが重要な技術
課題になる。

【００１３】第３に、ベニヤレ−スナイフの切削作用
は、木材繊維を引裂く作用だけではなく、単板を原木か
ら引き離す作用を合わせ持つ必要がある。単板を高品質
に加工するためには、木材繊維を引裂くための刃先の尖
端部の形状と、単板を原木から引き離すナイフベベルに
ついて研究することが重要な課題となる。

【００１４】第４に、特に、木質や硬さや節の数など木
の種類によって大きく性格の異なる原木から、高品質な
単板を得るためには、種類に応じてベニヤレ−スナイフ
に摩耗と損傷に対する抵抗性の調和を図った好適なマイ
クロアングルとマイクロベベルがあるはずで、その好適
なマイクロアングルとマイクロベベルの条件を見付け、
研削形成をする必要がある。調査研究の結果、現在汎用
されている軟材や中庸材などの木材については、経験則
によって既にベニヤレ−スナイフに好適なマイクロアン
グルとマイクロベベルのベニヤレ−スナイフが開発され
ており、その形状はほぼ特定されている。しかし、特殊
な硬木や多節材については、いまだ品質の高い単板を作
製するに適したベニヤレ−スナイフが開発されておら
ず、業界ではこの特殊な硬木や多節材用ベニヤレ−スナ
イフの開発が望まれている。

【００１５】本願発明は、上記のような技術課題を解消
し、既に存在する長尺刃物研削盤を用いて従来以上に高
性能なベニヤレ−スナイフを研削する方法というソフト
技術を開発し、同時に従来未開発であった特殊な硬木や
多節材用の改良型ベニヤレ−スナイフの開発をしようと
するものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本願発明は、前記技術課
題を解決するため、次のような手段を採用したものであ
る。

【００１７】特許を受けようとする第１発明は、長尺刃
物研削盤に姿勢制御されて固定された長尺な刃物に、特
定された所定のメインベベル角度（刃物角・Lip angle)
に設定した砥石を当接して、ナイフのメインベベル（Ma
in bevel) と仮刃先とを研削形成し、その後、所定の角
度に設定した仕上げ砥石を刃表側刃尖部と刃裏側刃尖部
に当接して、刃表のマイクロベベル（Face side micro
bevel)と刃裏のマイクロベベル（Back side micro beve
l)を研削形成することにより、前記実際刃裏面の歪によ
って形成された仮刃先の歪や凹凸形状を削り取り、刃先
位置が仮刃先の内側において長尺方向に真直に刃付け形
成されるようにしたことを特徴とするベニヤレ−スナイ
フ(Veneer lathe knife)の刃先研削方法である。

【００１８】ベニヤレ−スナイフ(Veneer lathe knife)
の研削作用は、木材繊維を引裂く作用と、単板を原木か
ら引き離す作用を合わせ持つ必要があり、摩耗と損傷に
対する抵抗性の調和を図った好適な条件が必要であると
ころから、メインベベル（Main bevel) とマイクロベベ
ル（Micro bevel)とを付ける必要がある。同時にノーズ
バーなどの切削案内具との相対的精度を向上させるため
に刃先の直線性を確保する必要もある。本発明は、この
両方の要請を満足させるため、刃物表面の凹凸や歪など
に影響されない研削が必要と考え、刃先位置が仮刃先の
内側にくるようにすることと、まず研削したメインベベ
ル（Main bevel) を基準にしてマイクロベベル（Micro
bevel)とを付けるようにした点に特色がある。このよう
にすれば、簡単に高性能なベニヤレ−スナイフ(Veneer
lathe knife)の刃先研削をおこなうことができる。

【００１９】特許を受けようとする第２発明は、長尺刃
物研削盤に姿勢制御されて固定された長尺な刃物に、姿
勢制御により特定された標準刃裏面を基準として所定の
メインベベル角度（刃物角・Lip angle)に設定した砥石
を当接して、ナイフのメインベベル（Main bevel) を研
削形成した後、刃表側刃尖部には、形成されたメインベ
ベル面を基準として所定の刃表側マイクロベベル角（Fa
ce side micro bevelangle)に設定した仕上げ砥石を当
接して、刃表のマイクロベベル（Face side micro beve
l)を研削形成するとともに、刃尖部刃裏側には、姿勢制
御により特定された標準刃裏面を基準とした所定の刃裏
側マイクロベベル角（Back side microbevel angle)に
設定した仕上げ砥石を当接して、刃裏のマイクロベベル
（Back side micro bevel)を研削形成し、刃先位置が標
準刃裏面とメインベベルとの交点の内側において長尺方
向に真直に刃付け形成されるようにしたことを特徴とす
るベニヤレ−スナイフの刃先研削方法である。

【００２０】本発明は、基本的に第１発明と同じ発想に
基づくベニヤレ−スナイフの刃先研削方法である。刃物
に、姿勢制御により特定された標準刃裏面を仮想設定
し、これを基準としてナイフのメインベベルを研削形成
し、当該メインベベル面を基準として刃表のマイクロベ
ベルを研削形成し、前記標準刃裏面を基準として、刃裏
のマイクロベベルを研削形成し、これによって刃先が標
準刃裏面とメインベベル面との交点の内側において長尺
方向に真直に刃付け形成されるようにしたものである。
これによって、刃物表面の凹凸や歪などにかかわらず、
簡単により高性能なベニヤレ−スナイフの刃先研削を確
実におこなうことができる。

【００２１】特許を受けようとする第３発明は、長尺な
ベニヤレ−スナイフのメインベベル角度（刃物角・Lip
angle)を目標値において２３度に研削形成し、刃尖部
（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、メインベベ
ル面を基準として刃先方向に向けて順次２度，４〜５度
と次第に鈍角となるように刃表側マイクロベベル（Face
side micro bevel)を研削形成するとともに、刃裏面を
基準として３〜５度の刃裏側マイクロベベル（Back sid
e micro bevel)を研削形成したことを特徴とする硬木・
多節材用ベニヤレ−スナイフである。

【００２２】本発明は、従来困難とされていた硬木や多
節材から単板を作製出来るベニヤレ−スナイフを開発し
たものである。原木の種類に応じてベニヤレ−スナイフ
に摩耗と損傷に対する抵抗性の調和を図った好適なベベ
ル角度（刃物角) があるはずで、硬木・多節材用の好適
なベベル形状を見付けたものといえる。ナイフベベルの
角度が大となれば、この抵抗性が顕著になるが、単板の
緊張度（tightness ）及び平滑性が減少する。これは原
木にナイフの刃が接触する付近に分布する高い応力は、
単板が原木から引き離される角度に直接起因するという
理由のためである。これら応力は、単板の割れや粗さの
原因となるものである。従って本発明の場合には、摩耗
に対する必要な抵抗性を与える角度と、最も優れた品質
の単板を生産する角度との間で、適当な条件を特定した
ものであり、従ってここに示した数値は、目標数値であ
る。

【００２３】尚、発明者らは、硬木や極硬木または多節
材から単板を作製するためのベニヤレ−スナイフについ
てそのメインベベル（刃物角）を何度にしたらよいかを
長年の現場実験により研究した結果、その角度は目標値
として２３度にするのが最適であるとの知見を得た。そ
の結果を示すのが表１である。

【００２４】

【表１】

【００２５】特許を受けようとする第４発明は、長尺な
ベニヤレ−スナイフのメインベベル角度（刃物角・Lip
angle)を目標値において２３度に研削形成し、刃尖部
（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、メインベベ
ル面を基準として刃先方向に向けて目標値において順次
２度・０．２ｍｍ幅，５度・０．３ｍｍ幅と次第に鈍角
となるように刃表側マイクロベベル（Face side micro
bevel)を研削形成するとともに、刃裏面を基準として目
標値において３度・０．５ｍｍ幅の刃裏側マイクロベベ
ル（Back side micro bevel)を研削形成したことを特徴
とする極硬木用ベニヤレ−スナイフである。

【００２６】本発明の対象原木である極硬木の代表的な
樹種は、バンキライ、ケンパス、レンガス、マトウなど
である。

【００２７】特許を受けようとする第５発明は、長尺な
ベニヤレ−スナイフのメインベベル角度（刃物角・Lip
angle)を目標値において２３度に研削形成し、刃尖部
（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、メインベベ
ル面を基準として刃先方向に向けて目標値において順次
２度，４度と次第に鈍角となるように刃表側マイクロベ
ベル（Face side micro bevel)を研削形成するととも
に、刃裏面を基準として目標値において５度の刃裏側マ
イクロベベル（Back side micro bevel)を研削形成した
ことを特徴とする多節材用ベニヤレ−スナイフである。

【００２８】本発明の対象原木である多節材の代表的な
樹種は、シベリアカラマツ、アガチス、日本カラマツな
どである。

【００２９】なお、第４発明、第５発明は、第３発明を
更に極硬木用と多節材用に細分化し、具体的個別的に摩
耗に対する最適な抵抗性を与えるとともに、最も優れた
品質の単板を生産するベベル角度（bevel angle)とマイ
クロベベル領域（Micro bevel land）を特定したもので
ある。ここに示した数値についても、目標数値であり、
同一性のある効果を有する記載数値のコンマ以下のプラ
スあるいはマイナス誤差は含まれるものとする。

【００３０】特許を受けようとする第６発明は、前記の
第３発明、第４発明、第５発明により研削形成された長
尺なベニヤレ−スナイフのメインベベル面に、マイクロ
ベベルと、そのマイクロベベル部分を除いた部分に長尺
方向に一様に深さ０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのテリ（えぐ
り）とを研削形成したことを特徴とするベニヤレ−スナ
イフである。

【００３１】

【実施例】以下本件発明を図示実施例に基づいて詳細に
説明する。図７乃至図１０は、第１発明、第２発明のベ
ニヤレ−スナイフの刃先研削方法を示す説明斜視図であ
る。

【００３２】図７は、長尺な刃物に、姿勢制御により特
定された標準刃裏面１４を仮想し、当該標準刃裏面１４
を基準に所定の角度（刃物角) のメインベベル７を研削
形成した状態のベニヤレ−スナイフ１を示すものであ
る。当該メインベベル７の研削に伴って、当該メインベ
ベル７面と刃物の裏面とによって仮刃先５ａも形成され
る。しかし、当該仮刃先５ａは、刃物の凹凸や歪によっ
て刃先にうねりが表れたものとなっている。

【００３３】次に図８は、刃表側刃先部１１に、メイン
ベベル７面を基準として所定の刃表側マイクロベベル角
に研削形成された刃表のマイクロベベル１２が形成され
ているベニヤレ−スナイフ１である。この場合も、刃表
のマイクロベベル面と刃物の裏面とによって構成された
仮刃先５ｂには、凹凸や歪が表れている。

【００３４】図９は、刃裏側の刃尖部に、標準刃裏面１
４を基準とした所定の刃裏側マイクロベベル角に設定し
た仕上げ砥石を当接して、刃裏のマイクロベベル１３を
研削形成し、刃先位置が標準刃裏面１４とメインベベル
７面との交点の内側において長尺方向に真直に刃付け形
成されるようになったベニヤレ−スナイフが示されてい
る。図１０は当該ベニヤレ−スナイフを刃裏から見た斜
視図である。

【００３５】図９、図１０に示すように、本発明の刃先
研削方法により出来たベニヤレ−スナイフは、刃先の直
線性に優れており、ノーズバー２と相対応させてみる
と、その長尺な刃先は、高精度に平行な位置関係を維持
出来るものとなっている。

【００３６】実施例１としては、エリマ、バルサ、ビヌ
アンなどの軟材用として、次のような断面形状のベニヤ
レ−スナイフを研削加工してみた。それは、刃物にメイ
ンベベル角度（刃物角) を２１度に研削形成した後、そ
の刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）に、メイ
ンベベル７面を基準として刃先方向に向けて１度鈍角と
なるように刃表側マイクロベベル１２を研削形成すると
ともに、刃裏面を基準として１度の刃裏側マイクロベベ
ル１３を研削形成した軟材用ベニヤレ−スナイフであ
る。これは、刃先の直線性もあり、また損傷に対する抵
抗性もあり、単板表面も円滑に仕上がる高性能な軟材用
ベニヤレ−スナイフを得ることができた。

【００３７】実施例２として、ラワン、メランティ、ア
ピトンなどの中庸材用のベニヤレ−スナイフを研削して
みた。それは、メインベベル角度（刃物角・Lip angle)
を２１度に研削形成し、刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ
幅までの間）には、メインベベル７面を基準として刃先
方向に向けて順次２度・０．２ｍｍ幅，５度・０．３ｍ
ｍ幅と次第に鈍角となるように刃表側マイクロベベル１
２を研削形成するとともに、刃裏面を基準として１度・
０．５ｍｍ幅の刃裏側マイクロベベル１３を研削形成し
た中庸材用ベニヤレ−スナイフを得た。これも、刃先の
直線性、損傷に対する抵抗性、研削面の円滑性のすべて
に優れており、厚さが均一なうえ平滑でタイトな単板が
得られた。

【００３８】実施例３として、バンキライ、ケンパス、
レンガス、マトウなどの極硬木用ベニヤレ−スナイフを
開発してみた。図１１は、その極硬木用ベニヤレ−スナ
イフの刃形の説明図である。それは、長尺なベニヤレ−
スナイフのメインベベル角度（刃物角) を２３度に研削
形成し、刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）に
は、メインベベル７面を基準として刃先方向に向けて順
次２度・０．２ｍｍ幅，５度・０．３ｍｍ幅と次第に鈍
角となるように刃表側マイクロベベル１２を研削形成す
るとともに、刃裏面を基準として３度・０．５ｍｍ幅の
刃裏側マイクロベベル１３を研削形成したことを特徴と
する極硬木用ベニヤレ−スナイフである。極硬木用ベニ
ヤレ−スナイフに、このようにマイクロベベルが付いて
いることにより、極硬木でも単板を切削加工することが
出来るようになっただけでなく、ベニヤレースに装着し
たとき、単板の一部に表れることがある一部の強い圧縮
部分や原木の空転と割れおよびナイフの永久曲がりなど
を生じさせる局部的変形を防止することができることが
解った。

【００３９】更に、実施例４として、シベリアカラマ
ツ、アガチス、日本カラマツなどの多節材用ベニヤレ−
スナイフを開発してみた。図１２は、多節材用ベニヤレ
−スナイフの刃形を示す要部拡大説明図である。それ
は、長尺なベニヤレ−スナイフのメインベベル角度（刃
物角) を２３度に研削形成し、刃尖部（刃先から約０．
５ｍｍ幅までの間）には、メインベベル７面を基準とし
て刃先方向に向けて順次２度，４度と次第に鈍角となる
ように刃表側マイクロベベル１２を研削形成するととも
に、刃裏面を基準として５度の刃裏側マイクロベベル１
３を研削形成したことを特徴とする多節材用ベニヤレ−
スナイフである。このようなマイクロベベルをつけるこ
とにより、節による刃の損傷に対する抵抗が増大し、多
節材であっても単板を切削加工することが可能となっ
た。

【００４０】実施例５として、前記実施例３に記載した
極硬木用のベニヤレ−スナイフのメインベベル７面に長
尺方向に一様なテリ（えぐリ）を研削形成した極硬木用
ベニヤレ−スナイフを開発してみた。従来より、ベニヤ
レ−スナイフの研削形成はカップ型砥石によりおこなわ
れていた。そしてカップ型砥石のエッヂの両当り（研削
模様が綾目になる）を防ぐため砥石軸をベニヤレ−スナ
イフの長尺方向で若干傾斜させて研削している、その結
果、研削部分には必然的にテリが形成されることになる
が、メインベベル７面でのテリの量は深さが０．１ｍｍ
前後とそう大きな値ではなかった。

【００４１】図１３は、極硬木用ベニヤレ−スナイフの
刃形を示す要部拡大説明図である。それは長尺なベニヤ
レ−スナイフのメインベベル７面に刃表側マイクロベベ
ル１２部分と，そのマイクロベベル１２部分を除いた部
分に深さ０．２〜０．３ｍｍのテリ（えぐり）１６を設
けたことを特徴とする極硬木用ベニヤレ−スナイフであ
る。このようにメインベベル７面に長尺方向に一様に深
めのテリ１６をつけることにより図１４に示すように切
削角１５を増加させる（切削抵抗の増加）ことなしに逃
げ角６を大きくすることができるので、ナイフの原木へ
の食い込み方向Ｚが原木の中心側に移行し、その結果、
ベニヤレ−スナイフの刃先は原木に対してより一層食い
込み側に作用し、硬い原木の切削時に起こる刃押され現
象（刃先が原木の外周側に押される・矢Ｗ）が回避さ
れ、極硬木材であっても厚さむらのない一様な厚さの高
品質な単板が切削される。

【００４２】本実施例５においては極硬木用のベニヤレ
−スナイフについてのみ記述したが、同様に前記実施例
４に記載した多節材用のベニヤレ−スナイフについても
同様の結果が得られた。

【００４３】当該第３実施例、第４実施例及び第５実施
例は、従来困難とされていた極硬木用と多節材用のベニ
ヤレ−スナイフを具現化したものである。このような新
しいナイフベベル形状を付けたところ、摩耗に対する抵
抗性にも十分耐え、切削可能となり、しかもその作成さ
れる単板はタイトで、厚さも一定であり、平滑性にも優
れ、ナイフの局部的変形などもみられなかった。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように第１発明、第２発明
に係るベニヤレ−スナイフの刃先研削方法は、刃物に特
定された所定のメインベベル角度（刃物角) に設定した
砥石を当接して、ナイフのメインベベルと仮刃先とを研
削形成し、その後、所定の角度に設定した仕上げ砥石を
刃表側刃尖部と刃裏側刃尖部に当接して、刃表のマイク
ロベベルと刃裏のマイクロベベルを研削形成することに
より、前記実際刃裏面の歪によって形成された仮刃先の
歪や凹凸形状を削り取り、刃先位置が仮刃先の内側にお
いて長尺方向に真直に刃付け形成されるようにしたベニ
ヤレ−スナイフの刃先研削方法である。

【００４５】すなわち、刃物の凹凸や歪などに影響され
ないように、刃先位置が仮刃先の内側にくるようにする
ことと、仮想設定した標準刃裏面に基づきまずメインベ
ベル研削し、これら、メインベベル面や標準刃裏面を基
準にして刃表と刃裏にマイクロベベルを付け、これによ
って、刃物表面の凹凸や歪などにかかわらず、簡単に直
線性のある従来より高性能なベニヤレ−スナイフの刃先
研削をおこなうことができることになった。

【００４６】また、第３発明から第６発明は、従来困難
とされていた極硬木用と多節材用のベニヤレ−スナイフ
を具現化したものである。すなわち、このような新しい
メインベベルとマイクロベベルを刃表と刃裏に組み合わ
せて付けることにより、硬木であっても多節材であって
も摩耗に対する抵抗性にも十分耐えて切削可能なものと
なり、しかもその作成される単板はタイトで、厚さも一
定であり、平滑性にも優れたものとなり、しかも、ナイ
フの局部的変形などもみられない高性能なベニヤレ−ス
ナイフを具現化することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】原木から単板を切削するベニヤレースにおける
ベニヤレ−スナイフの原理と作用の概要を示す説明図で
ある。

【図２】原木から単板を切削するベニヤレースに設定す
る場合のベニヤレ−スナイフの姿勢とノーズバーとの位
置関係を示す説明図である。

【図３】原木から単板を切削するベニヤレースにおける
ベニヤレ−スナイフの位置関係と原理と作用を示す要部
拡大説明図である。

【図４】本件特許出願人が、開発し出願した長尺刃物研
削盤の要部概要を示す説明図である。

【図５】本件特許出願人が、開発し出願した長尺刃物研
削盤によるベニヤレ−スナイフを砥石で仕上げ研磨する
様子を示す部分縦断説明図である。

【図６】従来の刃先面に流体圧によって砥石を付勢させ
ることにより、刃先を倣い研削する装置で研削した刃先
の歪んだベニヤレ−スナイフを示す斜視図である。

【図７】第１発明、第２発明のベニヤレ−スナイフの刃
先研削方法におけるメインベベルを研削形成した状態の
ベニヤレ−スナイフを示す説明斜視図である。

【図８】第１発明、第２発明のベニヤレ−スナイフの刃
先研削方法における刃表側刃尖部に、刃表のマイクロベ
ベルを研削形成した状態のベニヤレ−スナイフを示す説
明斜視図である。

【図９】第１発明、第２発明のベニヤレ−スナイフの刃
先研削方法における刃裏側刃尖部に、刃裏のマイクロベ
ベルを研削形成し、刃先位置が標準刃裏面とメインベベ
ル面との交点の内側において長尺方向に真直に刃付け形
成されるようになったベニヤレ−スナイフを示す説明斜
視図である。

【図１０】図９に示したベニヤレ−スナイフの裏面を示
す説明斜視図である。

【図１１】極硬木用ベニヤレ−スナイフの刃形を示す要
部拡大説明図である。

【図１２】多節材用ベニヤレ−スナイフの刃形を示す要
部拡大説明図である。

【図１３】極硬木用ベニヤレ−スナイフのメインベベル
にテリを研削成形したベニヤレ−フナイフの刃形を示す
要部拡大図である。

【図１４】メインベベルにテリがない場合とテリがある
場合のナイフの食い込み方向の違いを示す説明図であ
る。

【主な符合の説明】

１ ベニヤレ−スナイフ ２ ノーズバー ３ 原木 ４ 単板 ５ 刃先 ６ 逃角 ７ メインベベル ８ 刃先の高さ ９ スピンドルの中心線位置 １０ ノ−ズバ−の引上げ角 １１ 刃表側刃尖部 １２ 刃表マイクロベベル １３ 刃裏マイクロベベル １４ 標準刃裏面 １５ 切削角 １６ テリ（えぐり） Ｈ 水平距離 Ｌ 刃口距離 Ｔ 所定の切り込み量（所定の単板厚さ） Ｖ 垂直距離 Ｚ 食い込み方向

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加賀 浩一 宮城県黒川郡富谷町富谷字日渡34番地の11 東洋刃物株式会社富谷工場内 (72)発明者 大野 栄一 宮城県仙台市宮城野区港４丁目15番１号 東洋刃物株式会社内 (72)発明者 但木 良一 インドネシア．ジャカルタ セラタン ジ ャーラン ウィジャヤＩＩ ウィジャヤ グランドセンター ブロックＣ Ｎｏ24− 25．トーヨー ディプタナマス ｃ／ｏ トーヨー ナイフ カンパニー リミテッ ド ジカルタオフィス.

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺刃物研削盤に姿勢制御されて固定さ
   れた長尺な刃物に、特定された所定のメインベベル角度
   （刃物角）に設定した砥石を当接して、ナイフのメイン
   ベベルと仮刃先を研削形成し、その後、所定の角度に設
   定した仕上げ砥石を刃表側刃尖部と刃裏側刃尖部に当接
   して、刃表のマイクロベベルと刃裏のマイクロベベルを
   研削形成することにより、前記実際刃裏面の歪によって
   形成された仮刃先の歪や凹凸形状を削り取り、刃先位置
   が仮刃先の内側において長尺方向に真直に刃付け形成さ
   れるようにしたことを特徴とするベニヤレ−スナイフの
   刃先研削方法。
2. 【請求項２】 長尺刃物研削盤に姿勢制御されて固定さ
   れた長尺な刃物に、姿勢制御により特定された標準刃裏
   面を基準として所定のメインベベル角度（刃物角）に設
   定した砥石を当接して、ナイフのメインベベルを研削形
   成した後、刃表側刃尖部には、形成されたメインベベル
   面を基準として所定の刃表側マイクロベベル角に設定し
   た仕上げ砥石を当接して、刃表のマイクロベベルを研削
   形成するとともに、刃裏側刃尖部には、姿勢制御により
   特定された標準刃裏面を基準とした所定の刃裏側マイク
   ロベベル角に設定した仕上げ砥石を当接して、刃裏のマ
   イクロベベルを研削形成し、これによって刃先位置が前
   記標準刃裏面と前記メインベベル面との交点の内側にお
   いて長尺方向に真直に刃付け形成されるようにしたこと
   を特徴とするベニヤレ−スナイフの刃先研削方法。
3. 【請求項３】 長尺なベニヤレ−スナイフのメインベベ
   ル角度（刃物角）を目標値において２３度に研削形成
   し、刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、
   メインベベル面を基準として刃先方向に向けて順次２
   度，４〜５度と次第に鈍角となるように刃表側マイクロ
   ベベルを研削形成するとともに、刃裏面を基準として３
   〜５度の刃裏側マイクロベベルを研削形成したことを特
   徴とする硬木・多節材用ベニヤレ−スナイフ。
4. 【請求項４】 長尺なベニヤレ−スナイフのメインベベ
   ル角度（刃物角）を目標値において２３度に研削形成
   し、刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、
   メインベベル面を基準として刃先方向に向けて目標値に
   おいて順次２度・０．２ｍｍ幅，５度・０．３ｍｍ幅と
   次第に鈍角となるように刃表側マイクロベベルを研削形
   成するとともに、刃裏面を基準として目標値において３
   度・０．５ｍｍ幅の刃裏側マイクロベベルを研削形成し
   たことを特徴とする極硬木用ベニヤレ−スナイフ。
5. 【請求項５】 長尺なベニヤレ−スナイフのメインベベ
   ル角度（刃物角）を目標値において２３度に研削形成
   し、刃尖部（刃先から約０．５ｍｍ幅までの間）には、
   メインベベル面を基準として刃先方向に向けて目標値に
   おいて順次２度・０．２ｍｍ幅，４度・０．３ｍｍ幅と
   次第に鈍角となるように刃表側マイクロベベルを研削形
   成するとともに、刃裏面を基準として目標値において５
   度・０．５ｍｍ幅の刃裏側マイクロベベルを研削形成し
   たことを特徴とする多節材用ベニヤレ−スナイフ。
6. 【請求項６】 長尺なベニヤレ−スナイフのメインベベ
   ル面に刃表側マイクロベベルと、そのマイクロベベル部
   分を除いた部分に長尺方向に一様に深さ０．２ｍｍない
   し０．３ｍｍのテリ（えぐり）とを研削形成したことを
   特徴とする請求項３、４、または５に記載のベニヤレ−
   スナイフ。