JPH0726271Y2 - 粉粒体用高圧輸送装置 - Google Patents
粉粒体用高圧輸送装置Info
- Publication number
- JPH0726271Y2 JPH0726271Y2 JP12818988U JP12818988U JPH0726271Y2 JP H0726271 Y2 JPH0726271 Y2 JP H0726271Y2 JP 12818988 U JP12818988 U JP 12818988U JP 12818988 U JP12818988 U JP 12818988U JP H0726271 Y2 JPH0726271 Y2 JP H0726271Y2
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- JP
- Japan
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- powder
- pipe
- blow pot
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- Air Transport Of Granular Materials (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、各種の粉粒体を高圧で輸送する高圧輸送の技
術分野で利用されるものであって、具体的には、停電復
帰時に発生する輸送管の閉塞を防止すると共に、輸送終
了時にブローポットと輸送管に残留する粉粒体を排出す
る機能を備えた粉粒体用高圧輸送装置に関する。
術分野で利用されるものであって、具体的には、停電復
帰時に発生する輸送管の閉塞を防止すると共に、輸送終
了時にブローポットと輸送管に残留する粉粒体を排出す
る機能を備えた粉粒体用高圧輸送装置に関する。
〔従来の技術〕 従来の粉粒体用高圧輸送装置は、例えば特開昭63−3193
9号公報に見られる様に、加圧気体をブローポット（加
圧タンク）と、このブローポットの下端口に連なる輸送
管、並びに、輸送管の途中に取付けたエアーナイフに供
給することによって、ブローポットに収容されている粉
粒体を輸送管を通してプラグ輸送する様に構成されてい
る。
9号公報に見られる様に、加圧気体をブローポット（加
圧タンク）と、このブローポットの下端口に連なる輸送
管、並びに、輸送管の途中に取付けたエアーナイフに供
給することによって、ブローポットに収容されている粉
粒体を輸送管を通してプラグ輸送する様に構成されてい
る。
所が、上述した構成の高圧輸送装置に於いて、輸送中に
停電が発生すると、ブローポット内に収容されている粉
粒体が残圧によって序々に輸送管側に押出され、輸送管
内にこの粉粒体が充満して閉塞を起し、電源復帰時に粉
粒体の輸送を再開できなくなる問題があった。
停電が発生すると、ブローポット内に収容されている粉
粒体が残圧によって序々に輸送管側に押出され、輸送管
内にこの粉粒体が充満して閉塞を起し、電源復帰時に粉
粒体の輸送を再開できなくなる問題があった。
また、上述した高圧プラグ輸送は低速輸送（２〜10cm/
s）なので、輸送終了時にブローポットとか輸送管内に
粉粒体が残留し、これが次に輸送する別の粉粒体に混入
してしまう問題があり、更に、計量した一定量の粉粒体
を輸送する場合に、残留する粉粒体がこれ等計量済み粉
粒体に混入して、輸送量を増量してしまう問題もあっ
た。
s）なので、輸送終了時にブローポットとか輸送管内に
粉粒体が残留し、これが次に輸送する別の粉粒体に混入
してしまう問題があり、更に、計量した一定量の粉粒体
を輸送する場合に、残留する粉粒体がこれ等計量済み粉
粒体に混入して、輸送量を増量してしまう問題もあっ
た。
従って本考案の技術的課題は、停電が発生しても、電源
復帰時に輸送管が閉塞されることなく輸送を今迄通り再
開できると共に、輸送の終了時には、ブローポットと輸
送管内に残留する粉粒体を排出輸送して、粉粒体の混合
を防止することにある。
復帰時に輸送管が閉塞されることなく輸送を今迄通り再
開できると共に、輸送の終了時には、ブローポットと輸
送管内に残留する粉粒体を排出輸送して、粉粒体の混合
を防止することにある。
上記の技術的課題を解決するために本考案で講じた手段
は以下の如くである。
は以下の如くである。
加圧気体をブローポットと、このブローポットの下端口
に連なる輸送管と、輸送管の途中に設けたエアーナイフ
に供給することによって、ブローポットに収容した粉粒
体を輸送管を通してプラグ輸送する様に構成した装置に
於いて、 （１）上記エアーナイフよりも手前側の輸送管にシャッ
トバルブを取付け、また、上記ブローポットにはエアー
ベントバルブを取付けること。
に連なる輸送管と、輸送管の途中に設けたエアーナイフ
に供給することによって、ブローポットに収容した粉粒
体を輸送管を通してプラグ輸送する様に構成した装置に
於いて、 （１）上記エアーナイフよりも手前側の輸送管にシャッ
トバルブを取付け、また、上記ブローポットにはエアー
ベントバルブを取付けること。
（２）これ等シャットバルブとエアーベントバルブを開
閉する制御装置に、停電が発生するとシャットバルブを
閉鎖し、電源復帰時にはエアーベントバルブを一定時間
開き、且つ、上記エアーナイフに加圧気体を送って輸送
管内に残留する粉粒体を輸送した後、上記シャットバル
ブを開放して輸送を再開せしめる停電用制御手段を設け
ること。
閉する制御装置に、停電が発生するとシャットバルブを
閉鎖し、電源復帰時にはエアーベントバルブを一定時間
開き、且つ、上記エアーナイフに加圧気体を送って輸送
管内に残留する粉粒体を輸送した後、上記シャットバル
ブを開放して輸送を再開せしめる停電用制御手段を設け
ること。
（３）上記輸送管に取付けたシャットバルブを開閉する
制御装置に、輸送終了時にシャットバルブを一旦閉鎖
し、ブローポットを所定圧力に加圧した後、再び上記の
シャットバルブを開放してブローポット及び輸送管内に
残留している粉粒体を排出圧送せしめる残留粉粒体処理
手段を設けること。
制御装置に、輸送終了時にシャットバルブを一旦閉鎖
し、ブローポットを所定圧力に加圧した後、再び上記の
シャットバルブを開放してブローポット及び輸送管内に
残留している粉粒体を排出圧送せしめる残留粉粒体処理
手段を設けること。
但しここに於いてエアーナイフとは、エアーナイフバル
ブの間隔的な開放によって、輸送管内に加圧気体を間隔
的に供給して、ブローポットから送られて来る粉粒体を
間隔をあけてプラグ輸送するものを意味する。
ブの間隔的な開放によって、輸送管内に加圧気体を間隔
的に供給して、ブローポットから送られて来る粉粒体を
間隔をあけてプラグ輸送するものを意味する。
上記の手段は以下の如く作用する。
上記（１）で述べた要素は、シャットバルブを閉じる
と、ブローポットから送られて来る粉粒体の輸送（流
出）を完全に停止できる一方、エアーベントバルブを開
放した時は、ブローポット内の残圧を抜いて初期状態に
することを可能とする。
と、ブローポットから送られて来る粉粒体の輸送（流
出）を完全に停止できる一方、エアーベントバルブを開
放した時は、ブローポット内の残圧を抜いて初期状態に
することを可能とする。
上記（２）で述べた要素は、停電が発生するとシャッ
トバルブが閉じられるから、ブローポット内の残圧によ
って粉粒体が輸送管内に流出するのを防止でき、従っ
て、この流出粉粒体による輸送管の閉塞を防止できると
共に、電源復帰時には、エアーベントバルブを開いてブ
ローポットの残圧を抜いて初期状態に戻す一方、エアー
ナイフに加圧気体を送って輸送管内に残留する粉粒体を
排出輸送するため、再起動時の負荷を少くして粉粒体を
閉塞させることなく再輸送することを可能にする。
トバルブが閉じられるから、ブローポット内の残圧によ
って粉粒体が輸送管内に流出するのを防止でき、従っ
て、この流出粉粒体による輸送管の閉塞を防止できると
共に、電源復帰時には、エアーベントバルブを開いてブ
ローポットの残圧を抜いて初期状態に戻す一方、エアー
ナイフに加圧気体を送って輸送管内に残留する粉粒体を
排出輸送するため、再起動時の負荷を少くして粉粒体を
閉塞させることなく再輸送することを可能にする。
上記（３）で述べた要素は、輸送が終了すると、ブロ
ーポットの内圧を例えば２〜4kgf/cm2程度に昇圧し、次
いで、シャットバルブを開くから、ブローポット内に残
留する粉粒体のブリッジは崩れ、内壁等に付着した粉粒
体も剥離されると共に、昇圧エアーは管内を例えば50〜
60m/sの高速で流れるから、輸送管内に残留する粉粒体
を排出輸送して、次回輸送時に粉粒体が混合したり、計
量輸送物の量に変化を与える等の問題を解決可能とす
る。
ーポットの内圧を例えば２〜4kgf/cm2程度に昇圧し、次
いで、シャットバルブを開くから、ブローポット内に残
留する粉粒体のブリッジは崩れ、内壁等に付着した粉粒
体も剥離されると共に、昇圧エアーは管内を例えば50〜
60m/sの高速で流れるから、輸送管内に残留する粉粒体
を排出輸送して、次回輸送時に粉粒体が混合したり、計
量輸送物の量に変化を与える等の問題を解決可能とす
る。
以上の如くであるから、上記の手段によって上述した技
術的課題を解決して、前記従来の技術の問題点を解消す
ることができる。
術的課題を解決して、前記従来の技術の問題点を解消す
ることができる。
以下に、上述した本考案に係る粉粒体用高圧輸送装置の
好適な実施例を添付した図面と共に詳細に説明する。
好適な実施例を添付した図面と共に詳細に説明する。
第１図は本考案の全体構成を示したものであって、１は
ブローポット、２はシールゲート３を介してブローポッ
ト１の上端口に接続した粉粒体Ｇの供給用ホッパ、４は
ブローポット１の下端口1aに連設した輸送管で、５はこ
の輸送管４の途中に取付けたエアーナイフ、６はブロー
ポット１の排気口1bに取付けたエアーベントバルブ、７
は上記エアーナイフ５と下端口1aの間の輸送管４に取付
けたシャットバルブを示す。
ブローポット、２はシールゲート３を介してブローポッ
ト１の上端口に接続した粉粒体Ｇの供給用ホッパ、４は
ブローポット１の下端口1aに連設した輸送管で、５はこ
の輸送管４の途中に取付けたエアーナイフ、６はブロー
ポット１の排気口1bに取付けたエアーベントバルブ、７
は上記エアーナイフ５と下端口1aの間の輸送管４に取付
けたシャットバルブを示す。
また、８は加圧気体の供給源であるコンプレッサーで、
そのメイン供給パイプ９には、夫々プレッシャーバルブ
13とエアーナイフバルブ14並びにブースターバルブ15を
介してプレッシャーパイプ10、エアーナイフパイプ11、
ブースターパイプ12が接続されており、更に、プレッシ
ャーパイプ10はブローポット１の上部と中心部並びに下
端口1aに加圧気体を供給する枝パイプ10a,10b,10cに分
岐されている。更に、図中16はレベルスイッチ、17は輸
送管４の管内圧力を検出する圧力計を示す。
そのメイン供給パイプ９には、夫々プレッシャーバルブ
13とエアーナイフバルブ14並びにブースターバルブ15を
介してプレッシャーパイプ10、エアーナイフパイプ11、
ブースターパイプ12が接続されており、更に、プレッシ
ャーパイプ10はブローポット１の上部と中心部並びに下
端口1aに加圧気体を供給する枝パイプ10a,10b,10cに分
岐されている。更に、図中16はレベルスイッチ、17は輸
送管４の管内圧力を検出する圧力計を示す。
第２図はマイクロコンピュータを用いて構成した上記本
考案の制御部の電気的構成を示したブロック図であっ
て、制御部の中心を成すCPUと、システムプログラムを
格納したメモリ（ROM）とによって構成された制御装置1
8には、上述したシールゲート３、エアーベントバルブ
６、シャットバルブ７、プレッシャーバルブ13、エアー
ナイフバルブ14、ブースターバルブ15、レベルスイッチ
16、管内圧力計17並びにコンプレッサー８が電気的に接
続されていて、いずれも制御装置18のメモリに格納され
ているプログラムに従ってCPUが制御作動する仕組に成
っている。
考案の制御部の電気的構成を示したブロック図であっ
て、制御部の中心を成すCPUと、システムプログラムを
格納したメモリ（ROM）とによって構成された制御装置1
8には、上述したシールゲート３、エアーベントバルブ
６、シャットバルブ７、プレッシャーバルブ13、エアー
ナイフバルブ14、ブースターバルブ15、レベルスイッチ
16、管内圧力計17並びにコンプレッサー８が電気的に接
続されていて、いずれも制御装置18のメモリに格納され
ているプログラムに従ってCPUが制御作動する仕組に成
っている。
即ち、本考案では停電発生時にブローポット１の残圧に
よって粉粒体Ｇが輸送管４側に押出さない様にして、輸
送管４の閉塞を防止する一方、電源復帰時（停電復帰
時）にはブローポット１内の残圧を抜いて初期状態に戻
し、且つ、輸送管４内に残っている粉粒体Ｇを排出圧送
した後、再び輸送を開始する様に制御する一方、輸送の
終了時には、ブローポット１と輸送管４内に残留する粉
粒体Ｇを全て排出する様に制御する仕組に成っている
が、次に、上記停電発生時と輸送終了時に行われる操作
の処理手順を、第３図と第４図に示したフローチャート
に従って説明する。
よって粉粒体Ｇが輸送管４側に押出さない様にして、輸
送管４の閉塞を防止する一方、電源復帰時（停電復帰
時）にはブローポット１内の残圧を抜いて初期状態に戻
し、且つ、輸送管４内に残っている粉粒体Ｇを排出圧送
した後、再び輸送を開始する様に制御する一方、輸送の
終了時には、ブローポット１と輸送管４内に残留する粉
粒体Ｇを全て排出する様に制御する仕組に成っている
が、次に、上記停電発生時と輸送終了時に行われる操作
の処理手順を、第３図と第４図に示したフローチャート
に従って説明する。
第３図に示した停電時の処理手順に於いて、先ずステッ
プS1で停電が発生したことが確認されると、次のステッ
プS2でコンプレッサー８の作動が停止され、更に、次の
ステップS3でシャットバルブ７を含む全てのバルブ3,1
3,14,15が閉鎖されて、ブローポット１内の粉粒体Ｇが
輸送管４側に押出されない様にする。
プS1で停電が発生したことが確認されると、次のステッ
プS2でコンプレッサー８の作動が停止され、更に、次の
ステップS3でシャットバルブ７を含む全てのバルブ3,1
3,14,15が閉鎖されて、ブローポット１内の粉粒体Ｇが
輸送管４側に押出されない様にする。
次いで、ステップS4で電源が復帰されると、次のステッ
プS5に進んで電源投入信号がリレーによってホールドさ
れ、更にステップS6に進んでエアーベントバルブ６がタ
イマーによって一定時間開かれて、ブローポット１内の
残圧が排出されて初期状態に戻される。
プS5に進んで電源投入信号がリレーによってホールドさ
れ、更にステップS6に進んでエアーベントバルブ６がタ
イマーによって一定時間開かれて、ブローポット１内の
残圧が排出されて初期状態に戻される。
更に、ステップS7ではエアーナイフバルブ14が開かれ、
コンプレッサー８の再作動に従ってエアーナイフ５に圧
力気体が供給され、シャットバルブ７以降の輸送管４内
に残留する粉粒体Ｇを排出圧送して、再起動時の負荷を
軽減する。
コンプレッサー８の再作動に従ってエアーナイフ５に圧
力気体が供給され、シャットバルブ７以降の輸送管４内
に残留する粉粒体Ｇを排出圧送して、再起動時の負荷を
軽減する。
上記エアーナイフ５による残留粉粒体Ｇの排出は、圧力
計17が管内圧力の低下を検知する迄続けられ、ステップ
S8で輸送管４の管内圧力が設定値迄降下したと判断され
ると、次のステップS9に進んで閉鎖されていた他のバル
ブ7,13,15が全て開放され、最後のステップS10にて輸送
が再開される。
計17が管内圧力の低下を検知する迄続けられ、ステップ
S8で輸送管４の管内圧力が設定値迄降下したと判断され
ると、次のステップS9に進んで閉鎖されていた他のバル
ブ7,13,15が全て開放され、最後のステップS10にて輸送
が再開される。
一方、輸送終了時には、第４図に示すフローチャートの
如く、シールゲート３、エアーベントバルブ６、シャッ
トバルブ７が夫々閉鎖されると共に、ステップS15でプ
レッシャーバルブ13の開放が行われて、ブローポット１
内の圧力を例えば２〜4kgf/cm2迄昇圧し、然る後、ステ
ップS17でシャットバルブ７を開くことによって、その
圧力でブローポット１並びに輸送管４内に残留している
粉粒体Ｇを高速で排出圧送する。尚、この排出圧送時の
管内風速は大凡50〜60m/sである。
如く、シールゲート３、エアーベントバルブ６、シャッ
トバルブ７が夫々閉鎖されると共に、ステップS15でプ
レッシャーバルブ13の開放が行われて、ブローポット１
内の圧力を例えば２〜4kgf/cm2迄昇圧し、然る後、ステ
ップS17でシャットバルブ７を開くことによって、その
圧力でブローポット１並びに輸送管４内に残留している
粉粒体Ｇを高速で排出圧送する。尚、この排出圧送時の
管内風速は大凡50〜60m/sである。
本考案に係る粉粒体用高圧輸送装置は以上述べた如くで
あるから、停電時にはシャットバルブを閉じて輸送管へ
の粉粒体の押出しを防止するから、粉粒体による管内閉
塞を予防でき、また、停電復帰時にはブローポット内の
残圧を抜いて初期状態に戻すと共に、輸送管内に残留す
る粉粒体をエアーナイフで排出圧送するから、再起動時
の負荷を軽減して再輸送を円滑に行うことを可能とす
る。
あるから、停電時にはシャットバルブを閉じて輸送管へ
の粉粒体の押出しを防止するから、粉粒体による管内閉
塞を予防でき、また、停電復帰時にはブローポット内の
残圧を抜いて初期状態に戻すと共に、輸送管内に残留す
る粉粒体をエアーナイフで排出圧送するから、再起動時
の負荷を軽減して再輸送を円滑に行うことを可能とす
る。
また、輸送終了時にはブローポット及び輸送管内に残留
する全ての粉粒体を排出するため、次回の輸送時に異な
る種類の粉粒体が混合することがなく、更に、一定量の
粉粒体を計量輸送する場合に、残留した粉粒体がこの計
量した粉粒体に混じって増量したり、逆に、ブローポッ
トとか輸送管に残留して減量される問題を解決できるも
のであって、その実用的効果は極めて高い。
する全ての粉粒体を排出するため、次回の輸送時に異な
る種類の粉粒体が混合することがなく、更に、一定量の
粉粒体を計量輸送する場合に、残留した粉粒体がこの計
量した粉粒体に混じって増量したり、逆に、ブローポッ
トとか輸送管に残留して減量される問題を解決できるも
のであって、その実用的効果は極めて高い。
第１図は本考案に係る粉粒体用高圧輸送装置の実施例を
示した構成図で、第２図はその制御部の電気的構成を示
したブロック図、第３図と第４図は停電時と輸送終了時
の処理手順を説明したフローチャートである。 １はブローポット、３はシールゲート、４は輸送管、５
はエアーナイフ、６はエアーベントバルブ、７はシャッ
トバルブ、８はコンプレッサー、13はプレッシャーバル
ブ、14はエアーナイフバルブ、18は制御装置、Ｇは粉粒
体。
示した構成図で、第２図はその制御部の電気的構成を示
したブロック図、第３図と第４図は停電時と輸送終了時
の処理手順を説明したフローチャートである。 １はブローポット、３はシールゲート、４は輸送管、５
はエアーナイフ、６はエアーベントバルブ、７はシャッ
トバルブ、８はコンプレッサー、13はプレッシャーバル
ブ、14はエアーナイフバルブ、18は制御装置、Ｇは粉粒
体。
Claims (2)
- 【請求項１】加圧気体をブローポットと、このブローポ
ットの下端口に連なる輸送管と、輸送管の途中に設けた
エアーナイフに供給することによって、ブローポットに
収容した粉粒体を輸送管を通してプラグ輸送する様に構
成した装置に於いて、上記エアーナイフよりも手前側の
輸送管にシャットバルブを取付け、また、上記ブローポ
ットにはエアーベントバルブを取付けて、これ等シャッ
トバルブとエアーベントバルブを開閉する制御装置に、
停電が発生するとシャットバルブを閉鎖し、電流復帰時
にはエアーベントバルブを一定時間開き、且つ、上記エ
アーナイフに加圧気体を送って輸送管内に残留する粉粒
体を輸送した後、上記シャットバルブを開放して輸送を
再開せしめる停電用制御手段を設けたことを特徴とする
粉粒体用高圧輸送装置。 - 【請求項２】前記請求項（１）記載の輸送装置に於い
て、上記輸送管に取付けたシャットバルブを開閉する制
御装置に、輸送終了時にシャットバルブを一旦閉鎖し、
ブローポットを所定圧力に加圧した後、再び上記のシャ
ットバルブを開放してブローポット及び輸送管内に残留
している粉粒体を排出圧送せしめる残留粉粒体処理手段
を設けたことを特徴とする粉粒体用高圧輸送装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12818988U JPH0726271Y2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 粉粒体用高圧輸送装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12818988U JPH0726271Y2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 粉粒体用高圧輸送装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0249925U JPH0249925U (ja) | 1990-04-06 |
| JPH0726271Y2 true JPH0726271Y2 (ja) | 1995-06-14 |
Family
ID=31381291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12818988U Expired - Fee Related JPH0726271Y2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 粉粒体用高圧輸送装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0726271Y2 (ja) |
-
1988
- 1988-09-30 JP JP12818988U patent/JPH0726271Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0249925U (ja) | 1990-04-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |