JPH0726601A

JPH0726601A - 吐水装置及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0726601A
Application number: JP17284893A
Authority: JP
Inventors: Kunikazu Hirozawa; 邦和広沢; Atsushi Fujii; 淳藤井; Takashi Iwamoto; 孝岩本
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1993-07-13
Filing date: 1993-07-13
Publication date: 1995-01-27

Abstract

(57)【要約】【目的】全体を合成樹脂により一体成形でき、かつ、
スライド型を不要として、コスト低減、生産効率向上及
び外観品質向上を図ることができるようにする。【構成】ガスインジェクション成形を利用して、ガス
吹込口２２からキャビティ２１の溶融合成樹脂Ｒ内にガ
スＧを注入してガス吹出部２３へ流入させ、接続部１
１、案内部１２及び給水部１３からなり、内部に給水通
路１５を有する屈曲筒状の吐水装置１０を一体成形す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、吐水装置及びその製造
方法に関するものであり、特に、合成樹脂にて全体を一
体形成され、水洗トイレのロータンク用吐水口またはシ
ャワーヘッド等に適用される吐水装置及びその製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種の吐水装置として、図８及
び図９に示す技術を挙げることができる。

【０００３】図７は水洗トイレのロータンクに吐水装置
を取付けた状態を示す斜視図である。また、図８は従来
の吐水装置を示す断面図、図９は従来の吐水装置を示す
背面図である。

【０００４】図７において、水洗トイレのロータンク１
に取付けられる給水用の吐水装置５０は、一般に、ステ
ンレス等の耐食性を有する金属により形成されるが、最
近は、コスト低減等の要請から、合成樹脂により形成す
ることが提案されている。かかる合成樹脂製の吐水装置
５０は、従来は、射出成形により所望形状に形成されて
いる。

【０００５】例えば、図８及び図９において、吐水装置
５０は、吐水部５１と、接続部５２とキャップ５３とを
具備している。吐水部５１は、ロータンク１に垂立配置
される垂立部５１ａと、垂立部５１ａの上端から側方に
傾斜して延びる傾斜部５１ｂより屈曲筒状に形成され、
傾斜部５１ｂの先端部下面に吐水孔５１ｃを設けてい
る。また、吐水部５１は、垂立部５１ａの上端部の前記
傾斜部５１ｂと反対側側面にキャップ５３を装着する装
着孔５１ｄを設けるとともに、垂立部５１ａの下端部に
拡径部５１ｅを形成している。そして、前記キャップ５
３は吐水部５１の装着孔５１ｄに接着固定されている。
一方、前記接続部５２は円筒状をなし、その上端部を前
記吐水部５１の下端拡径部５１ｅの内周面に密嵌接着さ
れる密嵌部５２ａとするとともに、下端部外周にロータ
ンク１内に配設される配水管２先端の雌ねじに螺合する
雄螺子５２ｂを螺刻している。そして、接続部５２は、
密嵌部５２ａを吐水部５１の拡径部５１ｅに密嵌して接
着固定されるとともに、ロータンク１に雄螺子５２ｂを
介して螺合固定されて配水管２に接続され、配水管２と
連通するようになっている。これにより、吐水装置５０
をロータンク１に取付けるよう構成されている。なお、
吐水装置５０の吐水部５１の吐水孔５１ｃには、吐水の
整流を行なう整流板５４が挿着されている。

【０００６】次に、上記のように構成された従来の吐水
装置５０の製造方法を説明する。

【０００７】図８及び図９に示す形状の吐水装置５０を
製造するには、まず、吐水部５１の垂立部５１ａの内面
形状に対応する形状の第１のスライド型と、傾斜部５１
ｂの内面形状に対応する形状の第２のスライド型とを使
用して、吐水部５１の射出成形を行なう。即ち、吐水部
５１成形用の金型内に第１のスライド型及び第２のスラ
イド型をインサートして所定の合成樹脂を射出し、型開
きした後、第１のスライド型を吐水部５１の垂立部５１
ａの下端開口から抜き取るとともに、第２のスライド型
を垂立部５１ａ上端部の装着孔５１ｄから抜き取る。一
方、接続部５２及びキャップ５３を所定の合成樹脂によ
りそれぞれ別個に射出成形し、吐水部５１の完成後に、
それぞれ装着孔５１ｄ及び拡径部５１ｅ内周面に接着固
定する。これにより、図８及び図９に示す吐水装置５０
が完成する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来の吐水装置５０
は、上記のように構成されているから、部品点数が、吐
水部５１、接続部５２及びキャップ５３の３点と多く、
それぞれの部品の成形のための金型を必要とする。ま
た、吐水部５１への接続部５２の密嵌及び接着並びにキ
ャップ５３の嵌合及び接着作業が必要となるとともに、
吐水部５１の拡径部５１ｅと接続部５２の密嵌部５２ａ
との間及び吐水部５１の装着孔５１ｄとキャップ５３と
の間での寸法精度の確保及び接着強度の確保が必要とな
り、それらの作業が煩雑となって生産効率を低下する可
能性がある。更に、キャップ５３が外部から視認される
ため、吐水装置５０全体の外観品質を低下する可能性も
ある。

【０００９】また、従来の吐水装置５０を製造するに
は、吐水部５１、接続部５２及びキャップ５３をそれぞ
れ別個に射出成形することとなり、製造工程が増加して
生産効率の低下、ひいてはコストの上昇を招くおそれが
ある。更に、吐水部５１が屈曲形状をなすため、吐水部
５１の射出成形に第１のスライド型及び第２のスライド
型という２つのスライド型を使用する必要があるが、ス
ライド型の使用は相当のコスト上昇を招くことから、コ
スト低減の点で改善すべき余地がある。加えて、吐水部
５１の傾斜部５１ｂから第２のスライド型を抜き取るた
めの孔である装着孔５１ｄを吐水部５１に設ける必要が
あるため、その装着孔５１ｄをキャップ５３で遮蔽する
作業が必要となり、上記のように、生産効率の低下、コ
スト上昇或いは外観品質の低下を招く可能性がある。一
方、吐水部５１の形状を複雑化するには、それに対応し
てスライド型の種類及び数を増加する必要があり、か
つ、コスト等の点からスライド型の増加には制限がある
ことから、吐水装置５０の主形状である吐水部５１の形
状の自由度も低い。特に、吐水部５１を複数方向に湾曲
した形状とする場合、その成形は困難である。

【００１０】そこで、本発明は、全体を合成樹脂により
一体成形でき、かつ、スライド型を不要として、コスト
低減、生産効率向上及び外観品質向上を図ることができ
る吐水装置及びその製造方法の提供を課題とするもので
ある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明にかかる
吐水装置は、配水管に接続自在とされ、配水管と連通す
る筒状をなす接続部と、前記接続部に延設され、前記接
続部と連通する筒状をなす案内部と、前記案内部に所定
の曲げ角度で延設され、前記案内部と連通するととも
に、先端に吐水孔を有する筒状をなす給水部とを、所定
の合成樹脂により一体形成したものである。

【００１２】請求項２の発明にかかる吐水装置の製造方
法は、所定方向に延設した空間状のキャビティと、前記
キャビティの延設方向一端に連通するガス吹込口と、前
記キャビティの延設方向他端に連通する所定空間状のガ
ス吹出部とを有する金型を使用して、樹脂注入工程にお
いて、前記キャビティ内に溶融合成樹脂を注入し、ガス
注入工程において、前記金型のガス吹込口から前記キャ
ビティ内の溶融合成樹脂内部にガスを注入し、ガス圧に
より前記溶融合成樹脂をキャビティ表面に内部から付勢
圧接してキャビティ形状に対応する形状に保持するとと
もに、前記ガス吹込口から前記ガス吹出部内に流入させ
て、前記溶融合成樹脂内に前記ガス吹込口から前記ガス
吹出部へと延びる給水通路を形成し、切断工程におい
て、冷却固化した合成樹脂の前記ガス吹込口側及び前記
ガス吹出部側を切断して前記給水通路の延設方向両端を
開放するものである。

【００１３】なお、樹脂注入工程において、キャビティ
内に溶融合成樹脂をフルショットで注入した後、ガス圧
にて溶融合成樹脂をガス吹出部内に注入することもでき
る。

【００１４】

【作用】請求項１の発明においては、吐水装置を配水管
に接続部を介して接続し、給水を行なうと、給水は接続
部及び案内部を経て給水部の吐水孔から外部に吐出され
る。このとき、接続部、案内部及び給水部は全体を同一
の合成樹脂により一体成形されているため、吐水装置に
おける給水の通過経路全体が単一、かつ、均質の成形品
となる。

【００１５】請求項２の発明においては、樹脂注入工程
においてキャビティ内に注入された溶融合成樹脂は、ガ
ス注入工程において内部に注入されるガス圧により、内
部に空間を形成して外方に膨張し、キャビティ表面に圧
接されてキャビティ形状と同一外形に付形される。ま
た、溶融合成樹脂内は、ガス圧によりガス吹込口からガ
ス吹出部へと流入し、ガス吹込口からガス吹出部へと連
通する給水通路を形成する。そして、切断工程で冷却固
化した合成樹脂のガス吹込口側及びガス吹出部側を切断
して、給水通路の延設方向両端を開放することにより、
所定方向に延びるとともに、延設方向両端に開口を有す
る筒状の吐水装置が、所定の合成樹脂より一体成形され
る。よって、吐水装置の一端の開口を配水管に接続する
ことにより、他端開口からの吐水が自在となる。一方、
吐水装置が多段湾曲形状等の複雑な形状をなす場合で
も、ガス吹込口からのガスが、キャビティの延設方向に
沿って溶融合成樹脂内をガス吹出部へと流れ、溶融合成
樹脂内に延設方向に沿って延びる内部空間としての給水
通路を形成する。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。

【００１７】図１は本発明の第一実施例の吐水装置を示
す断面図、図２は本発明の第一実施例の吐水装置を示す
背面図である。図３は本発明の第一実施例の吐水装置の
製造方法を示す概略工程図であり、（ａ）は樹脂注入工
程を、（ｂ）はガス注入工程の途中を、（ｃ）はガス注
入工程の終了時を示す。図４は本発明の第一実施例の吐
水装置のガス吹込口及びガス吹出部を切断した状態を示
す断面図である。

【００１８】なお、図中、従来例と同一符号及び同一記
号は、従来例の構成部分と同一または相当部分を示すも
のであるから、ここでは、重複する説明を省略する。

【００１９】図において、本実施例の吐水装置１０は、
水洗トイレのロータンク１の吐水口に具体化され、ガス
中空成形としてのガスインジェクション成形を利用し
て、接続部１１、案内部としての垂立部１２及び給水部
としての傾斜部１３を、所定の合成樹脂により屈曲筒状
に一体成形したものである。前記接続部１１は、円筒状
をなすとともに、ロータンク１内の配水管２先端の雌ね
じに螺合する雄螺子を外周に螺刻し、配水管２に接続自
在とされて、配水管２と連通するようになっている。前
記垂立部１２は、接続部１１と同軸方向に延設して一体
形成されて接続部１１と連通する筒状をなし、接続部１
１をロータンク１内の配水管２に接続固定することによ
り、ロータンク１に垂立配置されるようになっている。
また、前記傾斜部１３は、垂立部１２の上端から側方に
所定の曲げ角度で傾斜して延びるよう垂立部１２に一体
形成され、かつ、垂立部１２と連通する筒状をなしてい
る。傾斜部１３の先端部下面には吐水孔１３ａが設けら
れている。前記接続部１１、垂立部１２及び傾斜部１３
の各内周面並びに傾斜部１３の吐水孔１３ａにより、配
水管２からの給水をロータンク１の吐水受部１ａに供給
する給水通路１５が形成されている。なお、図示はしな
いが、吐水装置１０の給水部１３の吐水孔１３ａには、
従来例と同様、吐水の整流を行なう整流板５４が挿着さ
れる。

【００２０】上記のように構成された吐水装置１０は、
ロータンク１内の配水管２の雌ねじに接続部１１の雄螺
子を螺入することにより、接続部１１を介してロータン
ク１の上面の吐水受部１ａの後方所定位置に固定され
る。そして、配水管２を介して吐水装置１０に給水を行
なうと、給水は接続部１１及び垂立部１２を経て傾斜部
１３の吐水口１３ａからロータンク１の吐水受部１ａに
吐出され、ロータンク１内に給水を行なうことができ
る。このとき、接続部１１、垂立部１２及び傾斜部１３
は全体を同一の合成樹脂により一体成形されているた
め、吐水装置１０における給水の通過経路全体が単一、
かつ、均質の成形品となる。

【００２１】次に、上記のように構成された本実施例の
吐水装置１０の製造方法を図３及び図４を参照して説明
する。

【００２２】本実施例の吐水装置１０は、図３に示すよ
うに、キャビティ２１と、ガス吹込口２２と、ガス吹出
部２３とを有する金型を使用して、所定の合成樹脂を公
知のガスインジェクション成形法により一体成形して得
られる。前記金型のキャビティ２１は、吐水装置１０の
外形と同一の、所定方向に延設した屈曲空間状をなし、
その表面により接続部１１、垂立部１２及び傾斜部１３
の付形を行なう。また、ガス吹込口２２は、キャビティ
２１の延設方向一端（傾斜部１３側）の下面の吐水孔１
３ａに対応する位置に連通して吐水孔１３ａの軸心方向
に延びるよう配置され、ガス注入ノズル（図示略）から
のガスＧを、ガス吹込口２２を介してキャビティ２１内
の溶融合成樹脂Ｒに注入自在となっている。更に、ガス
吹出部２３は、キャビティ２１の延設方向他端（接続部
１１側）に連通して垂立部１２及び接続部１１の軸心方
向に延びるよう配置され、かつ、接続部１１より大径の
所定空間とされている。なお、前記合成樹脂Ｒは、耐熱
性を有するものを使用し、かつ、ガスＧの圧力によりキ
ャビティ２１内を円滑に流動可能なよう、粘性に一定の
制限がある。かかる合成樹脂Ｒとしては、例えば、ＡＢ
Ｓ樹脂またはポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等を使用でき
る。

【００２３】かかる金型を使用してガスインジェクショ
ン成形を行なうには、まず、図３（ａ）示すように、樹
脂注入工程において、前記キャビティ２１内に溶融合成
樹脂Ｒをショートショットで注入する。次に、図３
（ｂ）に示すように、ガス注入工程において、前記金型
のガス吹込口２２から前記キャビティ２１の溶融合成樹
脂Ｒ内部にガス（不活性ガスとしての窒素ガス）Ｇを注
入する。すると、ガスＧが、溶融合成樹脂Ｒに進入して
溶融合成樹脂Ｒ内部に空間を形成し、溶融合成樹脂Ｒを
キャビティ２１表面に向かって内部から付勢して膨張さ
せ、キャビティ２１表面に圧接させる。また、溶融合成
樹脂Ｒ内に注入されるガスＧの量が増加すると、図３
（ｂ）に示すように、溶融合成樹脂Ｒがキャビティ２１
からガス吹出部２３へと流動及び流入する。そして、図
３（ｃ）に示すように、溶融合成樹脂Ｒが、ガス吹出部
２３全体に流入すると、溶融合成樹脂Ｒのそれ以上の流
動は停止され、ガスＧは溶融合成樹脂Ｒをキャビティ２
１の表面に圧接状態で保圧し、溶融合成樹脂Ｒをキャビ
ティ２１形状に対応する形状、即ち、第一実施例の吐水
装置１０の形状に保持する。一方、ガス吹込口２２から
溶融合成樹脂Ｒ内に注入したガスＧ圧により、溶融合成
樹脂Ｒをガス吹込口２２からガス吹出部２３内に流入さ
せるときに、ガス吹込口２２からガス吹出口２３へと連
通して延びる給水通路１５が形成される。その後、溶融
合成樹脂Ｒの冷却固化を行なうことにより、吐水装置１
０が、その両端にガス吹込口２２に対応する筒状の合成
樹脂及びガス吹出部２３に対応する形状の合成樹脂を一
体形成した状態に成形される。次いで、金型を型開きし
て、図４に示すように、切断工程において、合成樹脂の
ガス吹込口部分２５を切断して吐水孔１３ａを形成する
とともに、合成樹脂のガス吹出部部分２６を切断して、
給水通路１５のガス吹出部２３側である接続部１１下端
を開放する。これにより、図１及び図４に示すように、
所定方向に延びるとともに、延設方向両端に開口を有す
る筒状の吐水装置１０を、同一合成樹脂により一体成形
することができる。

【００２４】なお、上記においては、材料の歩留を向上
するため、ガス吹出部２３内に流入する合成樹脂が可能
な限り薄肉で、かつ、少量となるよう、注入する溶融合
成樹脂Ｒ量及びガス吹出部２３の寸法及び体積等を調整
する。

【００２５】次に、本発明による別の実施例を以下に説
明する。なお、各実施例においては上記第一実施例との
相違点のみを説明し、上記第一実施例と同一の構成につ
いては図面に同一符号を付してその説明を省略する。

【００２６】図５は本発明の第二実施例の吐水装置を示
す断面図である。

【００２７】図５において、本実施例の吐水装置３０
は、第一実施例と同様、水洗トイレのロータンク１の吐
水口に具体化され、ガスインジェクション成形を利用し
て、接続部３１、案内部としての垂立部３２及び給水部
としての傾斜部３３を、所定の合成樹脂により屈曲筒状
に一体成形したものであるが、垂立部３２をロータンク
１後方に若干傾斜する湾曲筒状とし、全体に丸みを持た
せた点において主に第一実施例の吐水装置１０と異な
る。なお、接続部３１及び傾斜部３３の構成は、第一実
施例の吐水装置１０とほぼ同様であり、接続部３１をロ
ータンク１内の配水管２に接続固定することにより、ロ
ータンク１に吐水装置３０を配置するようになってい
る。また、前記傾斜部３３の先端部下面には、第一実施
例と同様、吐水孔３３ａが設けられている。

【００２８】上記のように構成された吐水装置３０は、
第一実施例の吐水装置１０と同様に作用し、同様の効果
を奏する。また、その製造方法も第一実施例と同様であ
り、金型のキャビティ形状等が、吐水装置３０の形状に
対応して異なるのみである。

【００２９】図６は本発明の第三実施例の吐水装置を示
す断面図である。

【００３０】図６において、本実施例の吐水装置４０
は、シャワーヘッドに具体化される点において上記第一
及び第二実施例と異なる。吐水装置４０は、ガスインジ
ェクション成形を利用して、配水管としてのシャワーホ
ース（図示略）先端に螺合して接続される接続部４１、
案内部４２及び給水部４３を、所定の合成樹脂により屈
曲筒状に一体成形したものである。また、給水部４３の
先端面には吐水孔４３ａが設けられている。

【００３１】上記のように構成された吐水装置４０は、
第一及び第二実施例の吐水装置１０，３０と同様に作用
し、同様の効果を奏する。また、その製造方法も第一及
び第二実施例と同様であり、金型のキャビティ形状等
が、吐水装置４０の形状に対応して異なるのみである。

【００３２】このように、上記実施例の吐水装置１０，
３０，４０は、配水管２に螺合して接続自在とされ、配
水管２と連通する円筒状をなす合成樹脂製の接続部１
１，３１，４１と、前記合成樹脂により接続部１１，３
１，４１の上端に同軸上に延設して一体形成され、接続
部１１，３１，４１と連通する筒状をなす案内部１２，
３２，４２と、前記合成樹脂により案内部１２，３２，
４２上端に所定の曲げ角度で延設して一体形成され、案
内部１２，３２，４２と連通するとともに、先端に吐水
孔１３ａ，３３ａ，４３ａを開口形成した筒状をなす給
水部１３，３３，４３とを具備する。

【００３３】したがって、上記実施例は、吐水装置１
０，３０，４０を配水管２に接続部１１，３１，４１を
介して接続し、給水を行なうと、給水は接続部１１，３
１，４１及び案内部１２，３２，４２を経て給水部１
３，３３，４３の吐水孔１３ａ，３３ａ，４３ａから外
部に吐出される。このとき、接続部１１，３１，４１、
案内部１２，３２，４２及び給水部１３，３３，４３は
全体を同一の合成樹脂により一体成形されているため、
吐水装置１０，３０，４０における給水の通過経路全体
が単一、かつ、均質の成形品となる。その結果、各部品
相互間の組付境界部からの水洩れを生じることもなく、
製品品質を向上することができるとともに、吐水装置全
体の外観が単一で均質なものとなるため、外観品質を良
好なものとすることができる。一方、吐水装置１０，３
０，４０の成形のための金型も１つですみ、かつ、従来
例のように構成部品が複数となる場合のような各部品
（接続部５２及びキャップ５３）の組付作業は必要な
く、各部品相互の組付部位間での寸法精度の確保等が不
要となるため、生産効率を向上して製品コストを低減す
ることができる。

【００３４】また、上記実施例の吐水装置１０，３０，
４０の製造方法は、吐水装置１０，３０，４０の外形と
同一の所定方向に延びる屈曲空間状をなすキャビティ２
１と、キャビティ２１の延設方向の一端（吐水孔１３
ａ，３３ａ，４３ａ側）に連通するガス吹込口２２と、
キャビティ２１の延設方向他端（接続部１１，３１，４
１の開口側）に連通する所定空間のガス吹出部２３とを
有する金型を使用し、金型のキャビティ２１内に溶融合
成樹脂Ｒをショートショットで注入する樹脂注入工程
と、金型のガス吹込口２２からキャビティ２１内の溶融
合成樹脂Ｒ内部にガスＧを注入し、ガスＧ圧により溶融
合成樹脂Ｒをキャビティ２１表面に内部から付勢圧接し
てキャビティ２１形状に対応する形状に保持するととも
に、ガス吹込口２２からガス吹出部２３内に流入させ、
ガス吹込口２２からガス吹出口２３へと連通する給水通
路１５を形成するガス注入工程と、冷却固化した合成樹
脂のガス吹込口部分２５及びガス吹出部部分２６を型開
き後に切断して、給水通路１５の両端を開放する切断工
程とを具備する。

【００３５】したがって、上記実施例は、樹脂注入工程
においてキャビティ２１内に注入された溶融合成樹脂Ｒ
は、ガス注入工程において内部に注入されるガスＧ圧に
より、内部に空間を形成して外方に膨張し、キャビティ
２１表面に圧接されてキャビティ２１形状と同一外形に
付形される。また、溶融合成樹脂Ｒは、ガスＧ圧により
ガス吹込口２２からガス吹出部２３へと流入し、内部に
ガス吹込口２２からガス吹出部２３へと連通して延びる
空間状の給水通路１５を形成する。そして、切断工程
で、冷却固化した合成樹脂のガス吹込口部分２５及びガ
ス吹出部部分２６を切断して給水通路１５の両端を開放
することにより、所定方向に延びる屈曲筒状の吐水装置
１０，３０，４０が、所定の合成樹脂より一体成形され
る。よって、吐水装置１０，３０，４０の一端の接続部
１１，３１，４１を配水管２に接続することにより、他
端開口である吐水口１３ａ，３３ａ，４３ａからの吐水
が自在となる。その結果、複数の部品を別個に射出成形
する場合と比べ、一つの金型でその成形を行なうことが
でき、製造工程を減少して生産効率を向上できる。ま
た、構成部品が複数となる場合のような各部品間の組付
作業は必要なく、各部品相互の組付部位間での寸法精度
の確保等が不要となるため、生産効率を向上して製品コ
ストを低減することができる。

【００３６】一方、吐水装置１０，３０，４０が、上記
のように屈曲筒状をなす場合、特に、多段湾曲形状等の
複雑な形状をなす場合でも、ガス吹込口２２からのガス
Ｇが、キャビティ２１の延設方向に沿って溶融合成樹脂
Ｒ内をガス吹出部２３へと流れ、溶融合成樹脂Ｒ内に延
設方向に沿って延びる内部空間としての給水通路１５を
形成する。その結果、吐水装置１０，３０，４０が複雑
形状をなす場合でも、所望形状の筒状の吐水装置１０，
３０，４０の成形が可能であり、吐水装置１０，３０，
４０の形状を複雑化することができ、形状の自由度も高
い。そして、ガスＧ圧により吐水装置１０，３０，４０
内部に給水通路１５を形成するため、製造費上昇を招く
スライド型を使用する必要はなく、コスト低減を図るこ
とができる。加えて、スライド型を使用しないことか
ら、従来例のように、スライド型を抜き取るための孔で
ある装着孔５１ｄを設ける必要はなく、また、その装着
孔５１ｄを別部材のキャップ５３で遮蔽するといった作
業も不要となり、コスト上昇、作業性の低下或いは外観
品質の低下を招くおそれもない。更に、ブロー成形品に
比べて、外観意匠を重視する製品に十分適用することが
できる。

【００３７】ところで、上記実施例の吐水装置１０，３
０，４０は、水洗トイレのロータンク１の吐水口または
シャワーヘッドに具体化されたが、本発明を実施する場
合には、これに限定されるものではなく、水栓用品等の
一体成形品、特に、従来のスライド型による成形を必要
とするような形状の製品に具体化可能である。

【００３８】また、上記実施例の吐水装置１０，３０，
４０は屈曲筒状に形成されているが、本発明を実施する
場合には、これに限定されるものではなく、ガスインジ
ェクション成形による成形が可能な限りにおいて、例え
ば、Ｓ字状等の多段湾曲筒状、または、螺旋筒状等、必
要に応じて他の形状としてもよい。

【００３９】そして、上記実施例の吐水装置１０，３
０，４０の製造方法では、キャビティ２１の一端にガス
吹込口２２を、他端にガス吹出部２３を設けるととも
に、ガス吹込口２２を吐水孔１３ａ，３３ａ，４３ａ側
とし、ガス吹出部２３を接続部１１，３１，４１側とし
たが、これを、ガス吹出部２３を吐水孔１３ａ，３３
ａ，４３ａ側とし、ガス吹込口２２を接続部１１，３
１，４１側としてもよい。更に、吐水装置を複数の吐水
孔を有する形状に成形し、ガス吹込口２２を前記複数の
吐水孔に接続してガスＧを注入する構成としてもよい。
また、ガス吹込口２２の形状またはガス吹出部２３の形
状も適宜変更することができる。更に、樹脂注入工程に
おいて、キャビティ２１内に溶融合成樹脂Ｒをフルショ
ットで注入した後、ガス圧にて溶融合成樹脂Ｒをガス吹
出部２３内に注入することもできる。

【００４０】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明にかかる
吐水装置は、配水管に接続自在とされ、配水管と連通す
る筒状をなす接続部と、前記接続部に延設され、前記接
続部と連通する筒状をなす案内部と、前記案内部に所定
の曲げ角度で延設され、前記案内部と連通するととも
に、先端に吐水孔を有する筒状をなす給水部とを、所定
の合成樹脂により一体形成したものである。

【００４１】したがって、吐水装置を配水管に接続部を
介して接続し、給水を行なうと、給水は接続部及び案内
部を経て給水部の吐水孔から外部に吐出される。このと
き、接続部、案内部及び給水部は全体を同一の合成樹脂
により一体成形されているため、吐水装置における給水
の通過経路全体が単一、かつ、均質の成形品となる。そ
の結果、各部品相互間の組付境界部からの水洩れを生じ
ることもなく、製品品質を向上することができるととも
に、吐水装置全体の外観が単一で均質なものとなるた
め、外観品質を良好なものとすることができる。一方、
吐水装置の成形のための金型も１つですみ、かつ、構成
部品が複数となる場合のような各部品間の組付作業は必
要なく、各部品相互の組付部位間での寸法精度の確保等
が不要となるため、生産効率を向上して製品コストを低
減することができる。

【００４２】請求項２の発明にかかる吐水装置の製造方
法は、所定方向に延設した空間状のキャビティと、前記
キャビティの延設方向一端に連通するガス吹込口と、前
記キャビティの延設方向他端に連通する所定空間状のガ
ス吹出部とを有する金型を使用して、樹脂注入工程にお
いて、前記キャビティ内に溶融合成樹脂を注入し、ガス
注入工程において、前記金型のガス吹込口から前記キャ
ビティ内の溶融合成樹脂内部にガスを注入し、ガス圧に
より前記溶融合成樹脂をキャビティ表面に内部から付勢
圧接してキャビティ形状に対応する形状に保持するとと
もに、前記ガス吹込口から前記ガス吹出部内に流入させ
て、前記溶融合成樹脂内に前記ガス吹込口から前記ガス
吹出口へと延びる給水通路を形成し、切断工程におい
て、冷却固化した合成樹脂の前記ガス吹込口側及び前記
ガス吹出部側を切断して前記給水通路の延設方向両端を
開放するものである。

【００４３】なお、樹脂注入工程において、キャビティ
内に溶融合成樹脂をフルショットで注入した後、ガス圧
にて溶融合成樹脂をガス吹出部内に注入することもでき
る。したがって、樹脂注入工程においてキャビティ内に
注入された溶融合成樹脂は、ガス注入工程において内部
に注入されるガス圧により、内部に空間を形成して外方
に膨張し、キャビティ表面に圧接されてキャビティ形状
と同一外形に付形される。また、溶融合成樹脂内は、ガ
ス圧によりガス吹込口からガス吹出部へと流入し、ガス
吹込口からガス吹出部へと連通する給水通路を形成す
る。そして、切断工程で冷却固化した合成樹脂のガス吹
込口側及びガス吹出部側を切断して、給水通路の延設方
向両端を開放することにより、所定方向に延びるととも
に、延設方向両端に開口を有する筒状の吐水装置が、所
定の合成樹脂より一体成形される。よって、吐水装置の
一端の開口を配水管に接続することにより、他端開口か
らの吐水が自在となる。その結果、複数の部品を別個に
射出成形する場合と比べ、一つの金型でその成形を行な
うことができ、製造工程を減少して生産効率を向上でき
る。また、構成部品が複数となる場合のような各部品間
の組付作業は必要なく、各部品相互の組付部位間での寸
法精度の確保等が不要となるため、生産効率を向上して
製品コストを低減することができる。

【００４４】一方、吐水装置が多段湾曲形状等の複雑な
形状をなす場合でも、ガス吹込口からのガスが、キャビ
ティの延設方向に沿って溶融合成樹脂内をガス吹出部へ
と流れ、溶融合成樹脂内に延設方向に沿って延びる内部
空間としての給水通路を形成する。その結果、吐水装置
が複雑形状をなす場合でも、所望形状の筒状の吐水装置
の成形が可能であり、吐水装置の形状を複雑化すること
ができ、形状の自由度も高い。そして、ガス圧により吐
水装置内部に給水通路を形成するため、製造費上昇を招
くスライド型を使用する必要はなく、コスト低減を図る
ことができる。加えて、スライド型を使用しないことか
ら、スライド型を抜き取るための孔を設ける必要はな
く、また、その孔を別部材で遮蔽する作業も不要とな
り、コスト上昇、作業性の低下或いは外観品質の低下を
招くおそれもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の第一実施例の吐水装置を示す断
面図である。

【図２】図２は本発明の第一実施例の吐水装置を示す背
面図である。

【図３】図３は本発明の第一実施例の吐水装置の製造方
法を示す概略工程図であり、（ａ）は樹脂注入工程を、
（ｂ）はガス注入工程の途中を、（ｃ）はガス注入工程
の終了時を示す。

【図４】図４は本発明の第一実施例の吐水装置のガス吹
込口及びガス吹出部を切断した状態を示す断面図であ
る。

【図５】図５は本発明の第二実施例の吐水装置を示す断
面図である。

【図６】図６は本発明の第三実施例の吐水装置を示す断
面図である。

【図７】図７は水洗トイレのロータンクに吐水装置を取
付けた状態を示す斜視図である。

【図８】図８は従来の吐水装置を示す断面図である。

【図９】図９は従来の吐水装置を示す背面図である。

【符号の説明】

２配水管１１接続部１２垂立部（案内部）１３傾斜部（給水部）１５給水通路２１キャビティ２２ガス吹込口２３ガス吹出部３１接続部３２垂立部（案内部）３３傾斜部（給水部）４１接続部４２案内部４３給水部ＧガスＲ溶融合成樹脂

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】配水管に接続自在とされ、配水管と連通
する筒状をなす合成樹脂製の接続部と、前記合成樹脂により前記接続部に延設して一体成形さ
れ、前記接続部と連通する筒状をなす案内部と、前記合成樹脂により前記案内部に所定の曲げ角度で延設
して一体成形され、前記案内部と連通するとともに、先
端に吐水孔を有する筒状をなす給水部とを具備すること
を特徴とする吐水装置。
【請求項２】所定方向に延設した空間状のキャビティ
と、前記キャビティの延設方向の一端に連通するガス吹
込口と、前記キャビティの延設方向の他端に連通する所
定空間状のガス吹出部とを有する金型の前記キャビティ
内に溶融合成樹脂を注入する樹脂注入工程と、前記金型のガス吹込口から前記キャビティ内の溶融合成
樹脂内部にガスを注入し、ガス圧により前記溶融合成樹
脂をキャビティ表面に内部から付勢圧接してキャビティ
形状に対応する形状に保持するとともに、前記ガス吹込
口から前記ガス吹出部内に流入させて、前記溶融合成樹
脂内に前記ガス吹込口から前記ガス吹出部へと延びる給
水通路を形成するガス注入工程と、冷却固化した合成樹脂の前記ガス吹込口側及び前記ガス
吹出部側を切断して前記給水通路の延設方向両端を開放
する切断工程とを具備することを特徴とする吐水装置の
製造方法。