JPH07266433A - 自動車用内装部品ならびにその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品ならびにその製造方法Info
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- JPH07266433A JPH07266433A JP6058930A JP5893094A JPH07266433A JP H07266433 A JPH07266433 A JP H07266433A JP 6058930 A JP6058930 A JP 6058930A JP 5893094 A JP5893094 A JP 5893094A JP H07266433 A JPH07266433 A JP H07266433A
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 硬質ウレタン芯材を使用した自動車用内装部
品ならびにその製造方法において、リサイクルが簡単に
行なえるとともに、作業性の向上ならびに内装部品の造
形自由度を拡大することを目的とする。 【構成】 ミルドガラス繊維を混入してなる硬質ウレタ
ン樹脂液を反応射出成形することにより成形した硬質ウ
レタン芯材１１と、ＴＰＵパウダー２３をパウダースラ
ッシュ成形することにより所要形状に成形されたウレタ
ン表皮材１２と、所望ならば両者間に軟質ポリウレタン
フォームからなるパッド材１３を介挿させ、全てウレタ
ン材料から構成することにより、リサイクルを簡単に行
なうことができ、ガラスマットを使用した不利益を排除
する。
品ならびにその製造方法において、リサイクルが簡単に
行なえるとともに、作業性の向上ならびに内装部品の造
形自由度を拡大することを目的とする。 【構成】 ミルドガラス繊維を混入してなる硬質ウレタ
ン樹脂液を反応射出成形することにより成形した硬質ウ
レタン芯材１１と、ＴＰＵパウダー２３をパウダースラ
ッシュ成形することにより所要形状に成形されたウレタ
ン表皮材１２と、所望ならば両者間に軟質ポリウレタン
フォームからなるパッド材１３を介挿させ、全てウレタ
ン材料から構成することにより、リサイクルを簡単に行
なうことができ、ガラスマットを使用した不利益を排除
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品ならびにその製造方法に関するも
ので、特に、資源の再利用を図るためのリサイクルに好
適で、かつ製品の造形自由度を向上させた自動車用内装
部品ならびにその製造方法に関する。
等の自動車用内装部品ならびにその製造方法に関するも
ので、特に、資源の再利用を図るためのリサイクルに好
適で、かつ製品の造形自由度を向上させた自動車用内装
部品ならびにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車室内には各種内装部品が
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹
脂ボード等を所要形状に成形してなる芯材と、この芯材
の表面側に、緩衝性ならびに装飾性を備えた表皮材を積
層した積層構造体が一般に知られている。
装着されているが、この内装部品の構成としては、保形
性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維板，樹
脂ボード等を所要形状に成形してなる芯材と、この芯材
の表面側に、緩衝性ならびに装飾性を備えた表皮材を積
層した積層構造体が一般に知られている。
【０００３】ところで、繊維板，樹脂ボード等を素材と
する芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量
化にそぐわないという傾向があるとともに、成形性にお
いても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備え
た製品に対応できないという問題点があった。
する芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量
化にそぐわないという傾向があるとともに、成形性にお
いても満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備え
た製品に対応できないという問題点があった。
【０００４】この対策として、ガラスマット等で補強し
た硬質ウレタンを芯材として使用することにより、軽量
化を促進させるとともに、成形性を向上させることが提
案され、かつ実施されている。
た硬質ウレタンを芯材として使用することにより、軽量
化を促進させるとともに、成形性を向上させることが提
案され、かつ実施されている。
【０００５】図１１は、硬質ウレタン芯材を使用した自
動車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動
車用ドアトリム１は、ガラスマットを内装し、所要形状
にモールド成形された硬質ウレタン芯材２と、その表面
側に積層配置されるクッション性の良好なポリウレタン
フォームからなるパッド材３と、装飾性ならびに良好な
表面感触を得るようにパウダースラッシュ成形された表
皮材４とから大略構成されている。
動車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動
車用ドアトリム１は、ガラスマットを内装し、所要形状
にモールド成形された硬質ウレタン芯材２と、その表面
側に積層配置されるクッション性の良好なポリウレタン
フォームからなるパッド材３と、装飾性ならびに良好な
表面感触を得るようにパウダースラッシュ成形された表
皮材４とから大略構成されている。
【０００６】そして、上記ドアトリム１の製造工程につ
いて、その概略を説明すると、表皮材４は、パウダース
ラッシュ成形によりスラッシュスキン層４ａとスラッシ
ュ発泡層４ｂと２工程をかけてパウダースラッシュ成形
されている。
いて、その概略を説明すると、表皮材４は、パウダース
ラッシュ成形によりスラッシュスキン層４ａとスラッシ
ュ発泡層４ｂと２工程をかけてパウダースラッシュ成形
されている。
【０００７】また、硬質ウレタン芯材２は、図１２に示
すように、キャビティ型５の型面上にパッド材３をセッ
トし、その上にガラスマット６を載置し、硬質ウレタン
樹脂液７を注入したのち、図示しないコア型により型締
めしたのち、所要形状に硬質ウレタン芯材２を成形する
とともに、その一面側にパッド材３を一体化する。
すように、キャビティ型５の型面上にパッド材３をセッ
トし、その上にガラスマット６を載置し、硬質ウレタン
樹脂液７を注入したのち、図示しないコア型により型締
めしたのち、所要形状に硬質ウレタン芯材２を成形する
とともに、その一面側にパッド材３を一体化する。
【０００８】そして、パッド材３を一体化した硬質ウレ
タン芯材２に対して圧着型により表皮材４を圧着一体化
して、図１１に示す自動車用ドアトリム１の製作を完了
する。
タン芯材２に対して圧着型により表皮材４を圧着一体化
して、図１１に示す自動車用ドアトリム１の製作を完了
する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の硬
質ウレタン芯材２を使用した自動車用内装部品において
は、硬質ウレタン芯材２ならびにパッド材３はウレタン
材料を使用しているが、表皮材４としては、塩化ビニル
樹脂を使用しているため、資源の再利用を図る場合に
は、表皮材４を別途剥離して行なわなければならず、ま
た、硬質ウレタン芯材２に内装されているガラスマット
６を微粉砕する必要があり、リサイクル作業は、非常に
面倒な作業となり、実施はほとんど困難である。
質ウレタン芯材２を使用した自動車用内装部品において
は、硬質ウレタン芯材２ならびにパッド材３はウレタン
材料を使用しているが、表皮材４としては、塩化ビニル
樹脂を使用しているため、資源の再利用を図る場合に
は、表皮材４を別途剥離して行なわなければならず、ま
た、硬質ウレタン芯材２に内装されているガラスマット
６を微粉砕する必要があり、リサイクル作業は、非常に
面倒な作業となり、実施はほとんど困難である。
【００１０】さらに、工法的に見た場合、硬質ウレタン
芯材２に内装されるガラスマット６をキャビティ型５の
型面形状に馴染ませつつセットしなければならず、セッ
ト作業が面倒であるとともに、ガラスマット６の形状の
追従性も良好ではないため、製品の形状もガラスマット
６の追従性に左右され、造形自由度に制約を受けるとい
う問題点もあった。
芯材２に内装されるガラスマット６をキャビティ型５の
型面形状に馴染ませつつセットしなければならず、セッ
ト作業が面倒であるとともに、ガラスマット６の形状の
追従性も良好ではないため、製品の形状もガラスマット
６の追従性に左右され、造形自由度に制約を受けるとい
う問題点もあった。
【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、軽量化を図る上で硬質ウレタン芯材を使用
した自動車用内装部品ならびにその製造方法において、
リサイクルに好適であり、かつ作業性に優れ、しかも内
装部品の造形自由度を飛躍的に向上させることができる
自動車用内装部品ならびにその製造方法を提供すること
を目的とする。
れたもので、軽量化を図る上で硬質ウレタン芯材を使用
した自動車用内装部品ならびにその製造方法において、
リサイクルに好適であり、かつ作業性に優れ、しかも内
装部品の造形自由度を飛躍的に向上させることができる
自動車用内装部品ならびにその製造方法を提供すること
を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
と、サーモプラスチックウレタンをパウダースラッシュ
成形することにより所要形状に成形されたウレタン表皮
材とから構成されていることを特徴とする。
に、本発明は、ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
と、サーモプラスチックウレタンをパウダースラッシュ
成形することにより所要形状に成形されたウレタン表皮
材とから構成されていることを特徴とする。
【００１３】次いで、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、スラッシュ成形用金型の型面にサーモプラ
スチックウレタンパウダーをパウダースラッシュ成形に
より付着、成形してなるウレタン表皮材のスラッシュ成
形工程と、キャビティ型の型面上に予め所要形状にパウ
ダースラッシュ成形されたウレタン表皮材の表面側を下
側にしてセットするとともに、コア型をキャビティ型に
対して型締めし、キャビティ型とコア型との間のキャビ
ティ内に発泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラ
ス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、
硬質ウレタン芯材を所要形状に成形するとともに、硬質
ウレタン芯材の表面側にウレタン表皮材を一体化する硬
質ウレタン芯材とウレタン表皮材との一体化工程とから
なることを特徴とする。
製造方法は、スラッシュ成形用金型の型面にサーモプラ
スチックウレタンパウダーをパウダースラッシュ成形に
より付着、成形してなるウレタン表皮材のスラッシュ成
形工程と、キャビティ型の型面上に予め所要形状にパウ
ダースラッシュ成形されたウレタン表皮材の表面側を下
側にしてセットするとともに、コア型をキャビティ型に
対して型締めし、キャビティ型とコア型との間のキャビ
ティ内に発泡成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラ
ス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、
硬質ウレタン芯材を所要形状に成形するとともに、硬質
ウレタン芯材の表面側にウレタン表皮材を一体化する硬
質ウレタン芯材とウレタン表皮材との一体化工程とから
なることを特徴とする。
【００１４】さらに、硬質ウレタン芯材とウレタン表皮
材との間にポリウレタンフォームからなるパッド材を介
挿しても良い。
材との間にポリウレタンフォームからなるパッド材を介
挿しても良い。
【００１５】その場合の製造方法は、スラッシュ成形用
金型の型面にサーモプラスチックパウダーをパウダース
ラッシュ成形により付着、成形してなるウレタン表皮材
のスラッシュ成形工程と、キャビティ型の型面に軟質ポ
リウレタンフォームからなるパッド材をセットするとと
もに、コア型をキャビティ型に対して型締めし、キャビ
ティ型とコア型との間に形成されるキャビティ内に発泡
成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を混入
した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、硬質ウレタン
芯材を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材
の片面にパッド材を一体化するパッド材付き硬質ウレタ
ン芯材の成形工程と、圧着用下型の型面に予め所要形状
にパウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材を製品
表面側を下側に向けてセットするとともに、ウレタン表
皮材の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッド材
付き硬質ウレタン芯材を予め型面上にセットしてある圧
着用上型を下降させて、硬質ウレタン芯材のパッド材に
対してウレタン表皮材を一体化してなる表皮材の一体化
工程とからなることを特徴とする。
金型の型面にサーモプラスチックパウダーをパウダース
ラッシュ成形により付着、成形してなるウレタン表皮材
のスラッシュ成形工程と、キャビティ型の型面に軟質ポ
リウレタンフォームからなるパッド材をセットするとと
もに、コア型をキャビティ型に対して型締めし、キャビ
ティ型とコア型との間に形成されるキャビティ内に発泡
成形機の注入ヘッドを通じて、ミルドガラス繊維を混入
した硬質ウレタン樹脂液を射出充填して、硬質ウレタン
芯材を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材
の片面にパッド材を一体化するパッド材付き硬質ウレタ
ン芯材の成形工程と、圧着用下型の型面に予め所要形状
にパウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材を製品
表面側を下側に向けてセットするとともに、ウレタン表
皮材の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッド材
付き硬質ウレタン芯材を予め型面上にセットしてある圧
着用上型を下降させて、硬質ウレタン芯材のパッド材に
対してウレタン表皮材を一体化してなる表皮材の一体化
工程とからなることを特徴とする。
【００１６】上記硬質ウレタン芯材に充填されるミルド
ガラス繊維は、硬質ウレタン樹脂液の一方側のポリオー
ル成分内に混入されており、ポリオール１００重量部に
対して、１０〜３０重量部が好ましく、また、ミルドガ
ラス繊維の繊維長は０．２〜１．６mmの範囲が好まし
い。
ガラス繊維は、硬質ウレタン樹脂液の一方側のポリオー
ル成分内に混入されており、ポリオール１００重量部に
対して、１０〜３０重量部が好ましく、また、ミルドガ
ラス繊維の繊維長は０．２〜１．６mmの範囲が好まし
い。
【００１７】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材として
ウレタン表皮材を使用しているため、芯材，表皮材とも
ウレタンが素材であるため、従来のように、リサイクル
工程で表皮材を剥離させる必要がなく、また、ガラスマ
ットも廃止したため、微粉砕の必要がなく、リサイクル
が簡単に行なえる。
ウレタン表皮材を使用しているため、芯材，表皮材とも
ウレタンが素材であるため、従来のように、リサイクル
工程で表皮材を剥離させる必要がなく、また、ガラスマ
ットも廃止したため、微粉砕の必要がなく、リサイクル
が簡単に行なえる。
【００１８】さらに、ミルドガラス繊維を使用する関係
で、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止でき、かつ
ガラスマットの追従性に製品の造形自由度を左右される
こともない。
で、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止でき、かつ
ガラスマットの追従性に製品の造形自由度を左右される
こともない。
【００１９】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品ならび
にその製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
にその製造方法の実施例ついて、添付図面を参照しなが
ら詳細に説明する。
【００２０】図１は本発明に係る自動車用内装部品の一
実施例である自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、
図２ないし図７は同自動車用ドアトリムの製造方法にお
ける各工程を示す断面図、図８は本発明に係る自動車用
内装部品をドアトリムに適用した別実施例を示す断面図
である。
実施例である自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、
図２ないし図７は同自動車用ドアトリムの製造方法にお
ける各工程を示す断面図、図８は本発明に係る自動車用
内装部品をドアトリムに適用した別実施例を示す断面図
である。
【００２１】図１において、自動車用ドアトリム１０
は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との
間にポリウレタンフォームからなるパッド材１３が介挿
された３層構造体であり、全ての材料がポリウレタンで
構成されていることが特徴である。
は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との
間にポリウレタンフォームからなるパッド材１３が介挿
された３層構造体であり、全ての材料がポリウレタンで
構成されていることが特徴である。
【００２２】さらに詳しくは、上記硬質ウレタン芯材１
１は、従来の繊維板や樹脂ボードに比べ、軽量構成であ
るとともに、ミルドガラス繊維を混入したウレタン素材
を後述する反応射出成形により所要形状に成形されてい
る。
１は、従来の繊維板や樹脂ボードに比べ、軽量構成であ
るとともに、ミルドガラス繊維を混入したウレタン素材
を後述する反応射出成形により所要形状に成形されてい
る。
【００２３】また、パッド材１３は、硬質ウレタン芯材
１１の成形時、一体化するために、一面にウレタンフィ
ルム１４がラミネートされている。
１１の成形時、一体化するために、一面にウレタンフィ
ルム１４がラミネートされている。
【００２４】一方、ウレタン表皮材１２は、サーモプラ
スチックウレタン（以下ＴＰＵという）をパウダースラ
ッシュ成形することにより、製品形状に成形されてお
り、塩化ビニルのパウダースラッシュ成形に比べ、１層
構造でもゴムライクの柔軟性が得られるため、単純に塩
ビ樹脂パウダーとＴＰＵパウダーとの材料費を比較した
場合、ＴＰＵの方が高価ではあるが、塩ビ樹脂パウダー
のように、スラッシュスキン層とスラッシュパウダー層
とを２工程でパウダースラッシュ成形する必要がないた
め、トータルのコストを比較した場合、本発明の方が廉
価に実施できる。
スチックウレタン（以下ＴＰＵという）をパウダースラ
ッシュ成形することにより、製品形状に成形されてお
り、塩化ビニルのパウダースラッシュ成形に比べ、１層
構造でもゴムライクの柔軟性が得られるため、単純に塩
ビ樹脂パウダーとＴＰＵパウダーとの材料費を比較した
場合、ＴＰＵの方が高価ではあるが、塩ビ樹脂パウダー
のように、スラッシュスキン層とスラッシュパウダー層
とを２工程でパウダースラッシュ成形する必要がないた
め、トータルのコストを比較した場合、本発明の方が廉
価に実施できる。
【００２５】次いで、図２ないし図７は、本発明に係る
自動車用内装部品の製造方法として、図１に示す自動車
用ドアトリムの製造方法に適用したものであり、ドアト
リム１０の製造工程として、以下の工程から構成されて
いる。 （１）ウレタン表皮材１２のパウダースラッシュ成形工
程 （２）硬質ウレタン芯材１１の反応射出成形工程 （３）硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２との圧着一体
化工程
自動車用内装部品の製造方法として、図１に示す自動車
用ドアトリムの製造方法に適用したものであり、ドアト
リム１０の製造工程として、以下の工程から構成されて
いる。 （１）ウレタン表皮材１２のパウダースラッシュ成形工
程 （２）硬質ウレタン芯材１１の反応射出成形工程 （３）硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２との圧着一体
化工程
【００２６】（１）ウレタン表皮材１２のパウダースラ
ッシュ成形工程 まず、図２に示すように、ドアトリム１０の製品形状に
沿って曲面形状に設定されたパウダースラッシュ成形用
金型２０の内面に対して、パウダーボックス２１が接合
され、クランプ装置２２を介して適宜クランプ圧で両者
が接合される。そして、パウダーボックス２１内にはウ
レタン表皮材１２の素材であるＴＰＵパウダー２３が充
填されている。
ッシュ成形工程 まず、図２に示すように、ドアトリム１０の製品形状に
沿って曲面形状に設定されたパウダースラッシュ成形用
金型２０の内面に対して、パウダーボックス２１が接合
され、クランプ装置２２を介して適宜クランプ圧で両者
が接合される。そして、パウダーボックス２１内にはウ
レタン表皮材１２の素材であるＴＰＵパウダー２３が充
填されている。
【００２７】上記パウダースラッシュ成形用金型２０
は、ニッケル電鋳型等で構成されており、ＴＰＵの溶融
点以上の温度、本実施例では２３０℃に加熱されてい
る。
は、ニッケル電鋳型等で構成されており、ＴＰＵの溶融
点以上の温度、本実施例では２３０℃に加熱されてい
る。
【００２８】そして、成形用金型２０ならびにパウダー
ボックス２１をローテーション操作して、金型２０の型
面にＴＰＵパウダー２３を付着させたのち、加熱発泡工
程ならびに冷却工程を経て、図３に示すように、成形金
型２０の型面にほぼ一定厚みのウレタン表皮材１２がパ
ウダースラッシュ成形される。
ボックス２１をローテーション操作して、金型２０の型
面にＴＰＵパウダー２３を付着させたのち、加熱発泡工
程ならびに冷却工程を経て、図３に示すように、成形金
型２０の型面にほぼ一定厚みのウレタン表皮材１２がパ
ウダースラッシュ成形される。
【００２９】このパウダースラッシュ成形によるウレタ
ン表皮材１２の厚みとしては、０．５〜１．０mmの範囲
内で、適宜選択して良い。
ン表皮材１２の厚みとしては、０．５〜１．０mmの範囲
内で、適宜選択して良い。
【００３０】（２）硬質ウレタン芯材１１の反応射出成
形工程 次いで、図４に示すように、キャビティ型３０上にポリ
ウレタンフォームからなるパッド材１３がセットされる
が、パッド材１３の片面にラミネートされているウレタ
ンフィルム１４を上側に向けた形でセットされる。
形工程 次いで、図４に示すように、キャビティ型３０上にポリ
ウレタンフォームからなるパッド材１３がセットされる
が、パッド材１３の片面にラミネートされているウレタ
ンフィルム１４を上側に向けた形でセットされる。
【００３１】このパッド材１３の密度は０．０２５〜
０．１ｇ／cm3 である。
０．１ｇ／cm3 である。
【００３２】なお、パッド材１３は、キャビティ型３０
の周縁部に設けられたセットピン３１に突き刺すことに
より、その周縁部を下型３０に位置決めする。
の周縁部に設けられたセットピン３１に突き刺すことに
より、その周縁部を下型３０に位置決めする。
【００３３】そして、キャビティ型３０の上方に位置す
るコア型４０は、ほぼ同一の型面形状を備えており、上
下型３０，４０で所定のクリアランスが設定される構成
であり、このコア型４０には発泡成形機５０が装備され
ている。
るコア型４０は、ほぼ同一の型面形状を備えており、上
下型３０，４０で所定のクリアランスが設定される構成
であり、このコア型４０には発泡成形機５０が装備され
ている。
【００３４】そして、図５に示すように、コア型４０に
接続された図示しない昇降機構により、コア型４０を下
降させて、両型３０，４０を型締めした後、キャビティ
内に発泡成形機５０の注入ヘッド５１を通じて、硬質ウ
レタン芯材１１の素材である硬質ウレタン樹脂液を射出
充填して、キャビティ形状に沿って硬質ウレタン芯材１
１を成形するとともに、硬質ウレタン芯材１１に対し
て、ウレタンフィルム１４を介してパッド材１３を一体
化する。
接続された図示しない昇降機構により、コア型４０を下
降させて、両型３０，４０を型締めした後、キャビティ
内に発泡成形機５０の注入ヘッド５１を通じて、硬質ウ
レタン芯材１１の素材である硬質ウレタン樹脂液を射出
充填して、キャビティ形状に沿って硬質ウレタン芯材１
１を成形するとともに、硬質ウレタン芯材１１に対し
て、ウレタンフィルム１４を介してパッド材１３を一体
化する。
【００３５】なお、硬質ウレタン芯材１１の厚みは２．
５〜４．０mmで、その密度は０．３５〜０．６ｇ／cm3
が好ましい。
５〜４．０mmで、その密度は０．３５〜０．６ｇ／cm3
が好ましい。
【００３６】この硬質ウレタン樹脂液は、ポリオール成
分とイソシアネート成分とをミキサにより混合したもの
を、発泡成形機５０の注入ヘッド５１から１５０kg／cm
2 の高圧でキャビティ内に射出充填するものであり、特
に、本発明方法においては、ポリオール成分側にミルド
ガラス繊維（繊維長さ０．２〜１．６mm、好ましくは
０．６〜１．２mmのもの）をポリオール成分１００重量
部に対して、１０〜３０重量部混入されている。
分とイソシアネート成分とをミキサにより混合したもの
を、発泡成形機５０の注入ヘッド５１から１５０kg／cm
2 の高圧でキャビティ内に射出充填するものであり、特
に、本発明方法においては、ポリオール成分側にミルド
ガラス繊維（繊維長さ０．２〜１．６mm、好ましくは
０．６〜１．２mmのもの）をポリオール成分１００重量
部に対して、１０〜３０重量部混入されている。
【００３７】したがって、従来のように、ガラスマット
をセットしたのち、硬質ウレタン樹脂液を注入する工法
に比べ、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止できる
とともに、製品形状をガラスマットの追従性を考慮して
設計しなければならないというような不具合を有効に解
決できるとともに、材料のリサイクルを考慮した場合、
従来では、ガラスマットの微粉砕工程が必要となるが、
本発明のように、ミルドガラス繊維を充填した場合に
は、微粉砕工程が不要となり、直接、グリコール分解法
などのケミカルリサイクルに適用でき、リサイクル面で
も好ましいものとなる。
をセットしたのち、硬質ウレタン樹脂液を注入する工法
に比べ、ガラスマットの面倒なセット作業が廃止できる
とともに、製品形状をガラスマットの追従性を考慮して
設計しなければならないというような不具合を有効に解
決できるとともに、材料のリサイクルを考慮した場合、
従来では、ガラスマットの微粉砕工程が必要となるが、
本発明のように、ミルドガラス繊維を充填した場合に
は、微粉砕工程が不要となり、直接、グリコール分解法
などのケミカルリサイクルに適用でき、リサイクル面で
も好ましいものとなる。
【００３８】（３）硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２
との一体化工程 次に、図６に示すように、圧着用下型６０の型面に沿っ
て、パウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材１２
をセットするとともに、圧着用下型６０の上方に位置す
る圧着用上型７０には、パッド材１３を一体化した硬質
ウレタン芯材１１を仮止めセットする。
との一体化工程 次に、図６に示すように、圧着用下型６０の型面に沿っ
て、パウダースラッシュ成形されたウレタン表皮材１２
をセットするとともに、圧着用下型６０の上方に位置す
る圧着用上型７０には、パッド材１３を一体化した硬質
ウレタン芯材１１を仮止めセットする。
【００３９】そして、ウレタン表皮材１２の内面側に
は、スプレー装置８０により接着剤８１をコーティング
処理したのち、圧着用上型７０が下降して、図７に示す
ように、圧着用上下型６０，７０により適宜圧力で硬質
ウレタン芯材１１とウレタン表皮材１２とを接着一体化
する。
は、スプレー装置８０により接着剤８１をコーティング
処理したのち、圧着用上型７０が下降して、図７に示す
ように、圧着用上下型６０，７０により適宜圧力で硬質
ウレタン芯材１１とウレタン表皮材１２とを接着一体化
する。
【００４０】次に、図８は本発明に係る自動車用内装部
品を適用した自動車用ドアトリム１０の変形例を示すも
のであり、本実施例では、ドアトリム１０は硬質ウレタ
ン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との２層構造体から
構成されている。
品を適用した自動車用ドアトリム１０の変形例を示すも
のであり、本実施例では、ドアトリム１０は硬質ウレタ
ン芯材１１と、ウレタン表皮材１２との２層構造体から
構成されている。
【００４１】本実施例の場合、第１実施例のものに比
べ、クッション性はやや劣るものの、パッド材１３を廃
止することにより、軽量化，コスト低減ならびにパッド
材のセット作業の廃止による工数低減が図れるという利
点がある。
べ、クッション性はやや劣るものの、パッド材１３を廃
止することにより、軽量化，コスト低減ならびにパッド
材のセット作業の廃止による工数低減が図れるという利
点がある。
【００４２】本実施例のような、硬質ウレタン芯材１１
とウレタン表皮材１２との２層構造体からなる自動車用
ドアトリムの製造方法は、図９に示すように、予めパウ
ダースラッシュ成形により所要形状に成形されたウレタ
ン表皮材１２をキャビティ型３０の型面上にセットした
後、コア型４０をキャビティ型３０に対して、型締め
し、図１０に示すように、発泡成形機５０の注入ヘッド
５１を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタ
ン樹脂液を両型３０，４０で形成されるキャビティ内に
高圧で射出充填して、硬質ウレタン芯材１１とウレタン
表皮材１２とを一体化すれば良い。
とウレタン表皮材１２との２層構造体からなる自動車用
ドアトリムの製造方法は、図９に示すように、予めパウ
ダースラッシュ成形により所要形状に成形されたウレタ
ン表皮材１２をキャビティ型３０の型面上にセットした
後、コア型４０をキャビティ型３０に対して、型締め
し、図１０に示すように、発泡成形機５０の注入ヘッド
５１を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質ウレタ
ン樹脂液を両型３０，４０で形成されるキャビティ内に
高圧で射出充填して、硬質ウレタン芯材１１とウレタン
表皮材１２とを一体化すれば良い。
【００４３】このように、本発明における自動車用内装
部品は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１
２、所望ならばポリウレタンフォームからなるパッド材
１３から構成される２層構造体、３層構造体であり、素
材が全てウレタン材料であるため、資源の再利用を図る
場合、従来のような、表皮材の剥離作業やガラスマット
を含んだ硬質ウレタン芯材の微粉砕工程等が必要でなく
なるため、直接、ケミカルリサイクルが行なえる等、簡
単にリサイクルに応用でき、資源の再利用に好適であ
る。
部品は、硬質ウレタン芯材１１と、ウレタン表皮材１
２、所望ならばポリウレタンフォームからなるパッド材
１３から構成される２層構造体、３層構造体であり、素
材が全てウレタン材料であるため、資源の再利用を図る
場合、従来のような、表皮材の剥離作業やガラスマット
を含んだ硬質ウレタン芯材の微粉砕工程等が必要でなく
なるため、直接、ケミカルリサイクルが行なえる等、簡
単にリサイクルに応用でき、資源の再利用に好適であ
る。
【００４４】さらに、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法によれば、ガラスマットのセット作業という面
倒な工程が省け、かつガラスマットの追従性を考慮して
製品の形状を選択しなければならないということがな
く、作業性が向上するとともに、製品の造形自由度も飛
躍的に拡大する利点がある。
製造方法によれば、ガラスマットのセット作業という面
倒な工程が省け、かつガラスマットの追従性を考慮して
製品の形状を選択しなければならないということがな
く、作業性が向上するとともに、製品の造形自由度も飛
躍的に拡大する利点がある。
【００４５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
【００４６】（１）本発明に係る自動車用内装部品は、
硬質ウレタン芯材とウレタン表皮材とから構成され、全
てウレタン材料で構成されているとともに、硬質ウレタ
ン芯材には従来のガラスマットではなくミルドガラス繊
維が混入しているため、リサイクル工程として、従来の
ように、表皮材の剥離工程や硬質ウレタン芯材の微粉砕
工程が必要でなくなり、グリコール分解法など、ケミカ
ルリサイクルに直接適用でき、リサイクルに好適である
という効果を有する。
硬質ウレタン芯材とウレタン表皮材とから構成され、全
てウレタン材料で構成されているとともに、硬質ウレタ
ン芯材には従来のガラスマットではなくミルドガラス繊
維が混入しているため、リサイクル工程として、従来の
ように、表皮材の剥離工程や硬質ウレタン芯材の微粉砕
工程が必要でなくなり、グリコール分解法など、ケミカ
ルリサイクルに直接適用でき、リサイクルに好適である
という効果を有する。
【００４７】（２）本発明に係る自動車用内装部品に使
用するウレタン表皮材は、ＴＰＵをパウダースラッシュ
成形することにより構成されているため、従来のよう
に、塩ビ樹脂パウダーのように、スラッシュスキン層と
スラッシュ発泡層とを２工程でパウダースラッシュ成形
することなく、１工程でウレタン表皮材のパウダースラ
ッシュ成形が完了するため、工程の短縮化に伴うコスト
ダウンを招来するという効果を有する。
用するウレタン表皮材は、ＴＰＵをパウダースラッシュ
成形することにより構成されているため、従来のよう
に、塩ビ樹脂パウダーのように、スラッシュスキン層と
スラッシュ発泡層とを２工程でパウダースラッシュ成形
することなく、１工程でウレタン表皮材のパウダースラ
ッシュ成形が完了するため、工程の短縮化に伴うコスト
ダウンを招来するという効果を有する。
【００４８】（３）本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、硬質ウレタン樹脂液のポリオール成分側にミ
ルドガラス繊維を混入するとともに、硬質ウレタン樹脂
液を反応射出成形により所要形状に成形するというもの
であるから、従来のように、ガラスマットをセットする
という面倒な作業が廃止でき、かつガラスマットの追従
性を考慮して製品形状を設定しなければならないという
不具合を有効に解決でき、作業性を向上させるととも
に、製品の造形自由度を飛躍的に拡大させることができ
るという効果を有する。
造方法は、硬質ウレタン樹脂液のポリオール成分側にミ
ルドガラス繊維を混入するとともに、硬質ウレタン樹脂
液を反応射出成形により所要形状に成形するというもの
であるから、従来のように、ガラスマットをセットする
という面倒な作業が廃止でき、かつガラスマットの追従
性を考慮して製品形状を設定しなければならないという
不具合を有効に解決でき、作業性を向上させるととも
に、製品の造形自由度を飛躍的に拡大させることができ
るという効果を有する。
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムの第１実
施例の構成を示す断面図。
施例の構成を示す断面図。
【図２】図１に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のパウダースラッシュ成形前の状態を示す断
面図。
タン表皮材のパウダースラッシュ成形前の状態を示す断
面図。
【図３】図１に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のパウダースラッシュ成形後の状態を示す断
面図。
タン表皮材のパウダースラッシュ成形後の状態を示す断
面図。
【図４】図１に示すドアトリムの製造工程におけるパッ
ド材のセット工程を示す断面図。
ド材のセット工程を示す断面図。
【図５】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。
ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。
【図６】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材とウレタン表皮材とのセット作業を示す断
面図。
ウレタン芯材とウレタン表皮材とのセット作業を示す断
面図。
【図７】図１に示すドアトリムの製造工程における硬質
ウレタン芯材とウレタン表皮材との圧着一体化工程を示
す断面図。
ウレタン芯材とウレタン表皮材との圧着一体化工程を示
す断面図。
【図８】本発明を適用した自動車用ドアトリムの第２実
施例の構成を示す断面図。
施例の構成を示す断面図。
【図９】図８に示すドアトリムの製造工程におけるウレ
タン表皮材のセット工程を示す断面図。
タン表皮材のセット工程を示す断面図。
【図１０】図８に示すドアトリムの製造工程における硬
質ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。
質ウレタン芯材の反応射出成形工程を示す断面図。
【図１１】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。
【図１２】従来の硬質ウレタン芯材の成形工程を示す断
面図。
面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 硬質ウレタン芯材 １２ ウレタン表皮材 １３ パッド材 １４ ウレタンフィルム ２０ パウダースラッシュ成形用金型 ２１ パウダーボックス ２３ ＴＰＵパウダー ３０ キャビティ型 ４０ コア型 ５０ 発泡成形機 ５１ 注入ヘッド ６０ 圧着用下型 ７０ 圧着用上型 ８０ スプレーガン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (5)
- 【請求項１】 ミルドガラス繊維を充填してなり、反応
射出成形により所要形状に成形された硬質ウレタン芯材
（１１）と、サーモプラスチックウレタンをパウダース
ラッシュ成形することにより所要形状に成形されたウレ
タン表皮材（１２）とから構成されていることを特徴と
する自動車用内装部品。 - 【請求項２】 硬質ウレタン芯材（１１）とウレタン表
皮材（１２）との間に軟質ポリウレタンフォームからな
るパッド材（１３）が介挿されていることを特徴とする
請求項１記載の自動車用内装部品。 - 【請求項３】 サーモプラスチックウレタンパウダー
（２３）をパウダースラッシュ成形により、スラッシュ
成形用金型（２０）の型面に付着、成形してなるウレタ
ン表皮材（１２）のスラッシュ成形工程と、 キャビティ型（３０）の型面上に予め所要形状にパウダ
ースラッシュ成形されたウレタン表皮材（１２）の表面
側を下側にしてセットするとともに、コア型（４０）を
キャビティ型（３０）に対して型締めし、キャビティ型
（３０）とコア型（４０）との間のキャビティ内に発泡
成形機（５０）の注入ヘッド（５１）を通じて、ミルド
ガラス繊維を混入した硬質ウレタン樹脂液を射出充填し
て、硬質ウレタン芯材（１１）を所要形状に成形すると
ともに、硬質ウレタン芯材（１１）の表面側にウレタン
表皮材（１２）を一体化する硬質ウレタン芯材（１１）
とウレタン表皮材（１２）との一体化工程と、 からなることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
部品の製造方法。 - 【請求項４】 サーモプラスチックパウダー（２３）を
パウダースラッシュ成形により、スラッシュ成形用金型
（２０）の型面に付着、成形してなるウレタン表皮材
（１２）のスラッシュ成形工程と、 キャビティ型（３０）の型面に軟質ポリウレタンフォー
ムからなるパッド材（１３）をセットするとともに、コ
ア型（４０）をキャビティ型（３０）に対して型締め
し、キャビティ型（３０）とコア型（４０）との間に形
成されるキャビティ内に発泡成形機（５０）の注入ヘッ
ド（５１）を通じて、ミルドガラス繊維を混入した硬質
ウレタン樹脂液を射出充填して、硬質ウレタン芯材（１
１）を所要形状に成形するとともに、硬質ウレタン芯材
（１１）の片面にパッド材（１３）を一体化するパッド
材付き硬質ウレタン芯材の成形工程と、 圧着用下型（６０）の型面に予め所要形状にパウダース
ラッシュ成形されたウレタン表皮材（１２）を製品表面
側を下側に向けてセットするとともに、ウレタン表皮材
（１２）の内面に接着剤をコーティングしたのち、パッ
ド材（１３）付き硬質ウレタン芯材（１１）を予め型面
上にセットしてある圧着用上型（７０）を下降させて、
硬質ウレタン芯材（１１）のパッド材（１３）に対して
ウレタン表皮材（１２）を一体化してなる表皮材の一体
化工程と、 からなることを特徴とする請求項２記載の自動車用内装
部品の製造方法。 - 【請求項５】 硬質ウレタン樹脂液に混入されるミルド
ガラス繊維は、繊維長さ０．２〜１．６mm、ポリオール
１００重量部に対して、１０〜３０重量部に調整されて
いることを特徴とする請求項３．４記載の自動車用内装
部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058930A JPH07266433A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6058930A JPH07266433A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266433A true JPH07266433A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13098558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6058930A Withdrawn JPH07266433A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07266433A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1095956A3 (en) * | 1999-10-28 | 2002-01-02 | Mitsui Chemicals, Inc. | Thermoset Polyurethane resin and method for the production thereof |
-
1994
- 1994-03-29 JP JP6058930A patent/JPH07266433A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1095956A3 (en) * | 1999-10-28 | 2002-01-02 | Mitsui Chemicals, Inc. | Thermoset Polyurethane resin and method for the production thereof |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010605 |