JPH07272906A - 電圧非直線型抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線型抵抗体の製造方法Info
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- JPH07272906A JPH07272906A JP6062692A JP6269294A JPH07272906A JP H07272906 A JPH07272906 A JP H07272906A JP 6062692 A JP6062692 A JP 6062692A JP 6269294 A JP6269294 A JP 6269294A JP H07272906 A JPH07272906 A JP H07272906A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＺｎＯ素子を主体とする抵抗体素子の電圧非
直線性を安定させるとともに常時の熱損失と制限電圧比
を低減し、負荷寿命特性を向上させた電圧非直線型抵抗
体の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 酸化亜鉛に添加する副添加成分を湿式粉砕し
て乾燥，仮焼成する一方（ステッフ゜11〜14）、別途選択さ
れた所定の金属酸化物化合物を湿式粉砕して乾燥，仮焼
成した反応生成物を得て（ステッフ゜21〜24）、上記副添加
成分の仮焼成体と金属酸化物化合物及び酸化亜鉛とを有
機バインダーとともに湿式粉砕して混合スラリーとし
（ステッフ゜15）、この混合スラリーをスプレードライヤデ
噴霧乾燥し、得られた流動性の高い造粒粉の一定量を計
量して金型成形プレスで成形後、所定の温度と時間を保
って焼成し、側面部に無機物の絶縁材を塗布した後に再
度焼成することにより抵抗体を得るようにした電圧非直
線型抵抗体の製造方法を提供する。
直線性を安定させるとともに常時の熱損失と制限電圧比
を低減し、負荷寿命特性を向上させた電圧非直線型抵抗
体の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 酸化亜鉛に添加する副添加成分を湿式粉砕し
て乾燥，仮焼成する一方（ステッフ゜11〜14）、別途選択さ
れた所定の金属酸化物化合物を湿式粉砕して乾燥，仮焼
成した反応生成物を得て（ステッフ゜21〜24）、上記副添加
成分の仮焼成体と金属酸化物化合物及び酸化亜鉛とを有
機バインダーとともに湿式粉砕して混合スラリーとし
（ステッフ゜15）、この混合スラリーをスプレードライヤデ
噴霧乾燥し、得られた流動性の高い造粒粉の一定量を計
量して金型成形プレスで成形後、所定の温度と時間を保
って焼成し、側面部に無機物の絶縁材を塗布した後に再
度焼成することにより抵抗体を得るようにした電圧非直
線型抵抗体の製造方法を提供する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は主として酸化亜鉛形避雷
器に組み込まれる電圧非直線型抵抗体の製造方法に関す
るものである。
器に組み込まれる電圧非直線型抵抗体の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】酸化亜鉛（以下ＺｎＯと略称）を主成分
とする電圧非直線型の抵抗体は、ＺｎＯに副添加成分と
して酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3），酸化アンチモン（Ｓｂ
2Ｏ3），酸化コバルト（Ｃｏ2Ｏ3），酸化クロム（Ｃｒ
2Ｏ3），酸化硅素（ＳｉＯ2），酸化マンガン（Ｍｎ
Ｏ2），酸化ニッケル（ＮｉＯ）等の金属酸化物を粉砕
したものを添加することにより、非直線性が高く、熱損
失の小さい組成配合物を得ている。
とする電圧非直線型の抵抗体は、ＺｎＯに副添加成分と
して酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3），酸化アンチモン（Ｓｂ
2Ｏ3），酸化コバルト（Ｃｏ2Ｏ3），酸化クロム（Ｃｒ
2Ｏ3），酸化硅素（ＳｉＯ2），酸化マンガン（Ｍｎ
Ｏ2），酸化ニッケル（ＮｉＯ）等の金属酸化物を粉砕
したものを添加することにより、非直線性が高く、熱損
失の小さい組成配合物を得ている。
【０００３】通常図２のチャート図に示したように上記
副添加成分の各金属酸化物の何れかもしくは混合物をス
テップ１でボール・ミルを用いて湿式粉砕して混合スラ
リーとし、これをステップ２で乾燥してからステップ３
で８００〜１０００℃で仮焼成して反応生成物を得る。
更にステップ４で該反応生成物を粉砕し、ステップ５ａ
で得たＺｎＯとともにステップ５でボール・ミル等で再
粉砕してからポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の有機
バインダー溶液と混合して混合スラリーを得て、この混
合スラリーをステップ６でスプレードライヤで噴霧乾燥
することによってステップ７で流動性の高い造粒粉を得
て、この造粒粉を図外の金型成形プレスで略円柱状に成
形して素体とし、この素体を８００〜１０００℃で仮焼
成する。
副添加成分の各金属酸化物の何れかもしくは混合物をス
テップ１でボール・ミルを用いて湿式粉砕して混合スラ
リーとし、これをステップ２で乾燥してからステップ３
で８００〜１０００℃で仮焼成して反応生成物を得る。
更にステップ４で該反応生成物を粉砕し、ステップ５ａ
で得たＺｎＯとともにステップ５でボール・ミル等で再
粉砕してからポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の有機
バインダー溶液と混合して混合スラリーを得て、この混
合スラリーをステップ６でスプレードライヤで噴霧乾燥
することによってステップ７で流動性の高い造粒粉を得
て、この造粒粉を図外の金型成形プレスで略円柱状に成
形して素体とし、この素体を８００〜１０００℃で仮焼
成する。
【０００４】この仮焼体の側面に無機物の反応生成物を
塗布した後、１０００〜１３００℃で数時間焼成する。
そして得られたＺｎＯ素子の側面に低融点の粉末ガラス
を塗布して５００〜７００℃で焼付固定し、両平面を十
分に研磨してからアルミニウム等の電極金属を溶射して
ＺｎＯ素子で成る抵抗体を製造している。上記抵抗体素
子を避雷器に組み込む場合には、絶縁性を持つ支持棒の
存在下で、前記多数個のＺｎＯ素子を支持板とかスプリ
ングを用いて固定し、周囲を絶縁性碍管で包囲して完成
する。
塗布した後、１０００〜１３００℃で数時間焼成する。
そして得られたＺｎＯ素子の側面に低融点の粉末ガラス
を塗布して５００〜７００℃で焼付固定し、両平面を十
分に研磨してからアルミニウム等の電極金属を溶射して
ＺｎＯ素子で成る抵抗体を製造している。上記抵抗体素
子を避雷器に組み込む場合には、絶縁性を持つ支持棒の
存在下で、前記多数個のＺｎＯ素子を支持板とかスプリ
ングを用いて固定し、周囲を絶縁性碍管で包囲して完成
する。
【０００５】上記ＺｎＯ素子で成る抵抗体は電圧非直線
性が高く、熱損失の小さい組成配合を持ち、且つ一般の
弱電用サージアブソーバに比べると吸収し得るエネルギ
ーが大きいため、大きな体積と大口径サイズを持つもの
が必要である。前記アルミニウム電極は、この大口径サ
イズの焼結体においてサージエネルギーの集電体の役割
を有している。
性が高く、熱損失の小さい組成配合を持ち、且つ一般の
弱電用サージアブソーバに比べると吸収し得るエネルギ
ーが大きいため、大きな体積と大口径サイズを持つもの
が必要である。前記アルミニウム電極は、この大口径サ
イズの焼結体においてサージエネルギーの集電体の役割
を有している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記電圧非直線型抵抗
体を避雷器に組み込んで使用するには１０年以上の課電
寿命が必要とされており、現状では常期課電に対する安
定化対策として副添加成分としてホウケイ酸ガラス等の
ガラス質を微量加えて寿命特性、即ちインパルス印加し
た時の特性劣化を防止している。
体を避雷器に組み込んで使用するには１０年以上の課電
寿命が必要とされており、現状では常期課電に対する安
定化対策として副添加成分としてホウケイ酸ガラス等の
ガラス質を微量加えて寿命特性、即ちインパルス印加し
た時の特性劣化を防止している。
【０００７】しかしながらガラス質を添加する場合には
得られた抵抗体素子を焼成後に再度５５０℃程度で熱処
理を行って酸化ビスマス等をγ相に変化させて寿命特性
を改善する必要があり、この時に抵抗体素子の非直線性
が低下したり制限電圧比が悪化してしまうという問題点
が生じる。
得られた抵抗体素子を焼成後に再度５５０℃程度で熱処
理を行って酸化ビスマス等をγ相に変化させて寿命特性
を改善する必要があり、この時に抵抗体素子の非直線性
が低下したり制限電圧比が悪化してしまうという問題点
が生じる。
【０００８】そこで本発明はこのような従来のＺｎＯ素
子を主体とする電圧非直線抵抗体の製造工程時に生じる
課題を解消して、電圧非直線性を安定させるとともに常
時の熱損失と制限電圧比を低減し、避雷器として用いた
際の保護レベルを下げて負荷寿命特性を向上させること
ができる電圧非直線型抵抗体の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
子を主体とする電圧非直線抵抗体の製造工程時に生じる
課題を解消して、電圧非直線性を安定させるとともに常
時の熱損失と制限電圧比を低減し、避雷器として用いた
際の保護レベルを下げて負荷寿命特性を向上させること
ができる電圧非直線型抵抗体の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するために、酸化亜鉛に添加する副添加成分を湿式粉
砕して乾燥，仮焼成する一方、上記と平行して別途選択
された所定の金属酸化物化合物を湿式粉砕して乾燥，仮
焼成した反応生成物を得て、上記副添加成分の仮焼成体
と金属酸化物化合物及び酸化亜鉛とを有機バインダーと
ともに湿式粉砕して混合スラリーとし、この混合スラリ
ーをスプレードライヤに送り込んで噴霧乾燥し、得られ
た流動性の高い造粒粉の一定量を計量して金型成形プレ
スで成形後、所定の温度と時間を保って焼成し、側面部
に無機物の絶縁材を塗布した後に再度焼成することによ
り抵抗体を得るようにした電圧非直線型抵抗体の製造方
法を提供する。
成するために、酸化亜鉛に添加する副添加成分を湿式粉
砕して乾燥，仮焼成する一方、上記と平行して別途選択
された所定の金属酸化物化合物を湿式粉砕して乾燥，仮
焼成した反応生成物を得て、上記副添加成分の仮焼成体
と金属酸化物化合物及び酸化亜鉛とを有機バインダーと
ともに湿式粉砕して混合スラリーとし、この混合スラリ
ーをスプレードライヤに送り込んで噴霧乾燥し、得られ
た流動性の高い造粒粉の一定量を計量して金型成形プレ
スで成形後、所定の温度と時間を保って焼成し、側面部
に無機物の絶縁材を塗布した後に再度焼成することによ
り抵抗体を得るようにした電圧非直線型抵抗体の製造方
法を提供する。
【００１０】前記金属酸化物化合物が酸化亜鉛とホウ酸
及びシリカであり、この酸化亜鉛とホウ酸及びシリカを
湿式粉砕してから乾燥し、８００℃以上の温度で仮焼成
して反応生成物を得ている。該反応生成物の配合割合
は、酸化亜鉛を４０〜８０モル％、ホウ酸を１０〜４０
モル％、シリカを５〜２５モル％とする。更に酸化亜鉛
に対する反応生成物の添加割合を０．０５〜０．５重量
％にしてある。
及びシリカであり、この酸化亜鉛とホウ酸及びシリカを
湿式粉砕してから乾燥し、８００℃以上の温度で仮焼成
して反応生成物を得ている。該反応生成物の配合割合
は、酸化亜鉛を４０〜８０モル％、ホウ酸を１０〜４０
モル％、シリカを５〜２５モル％とする。更に酸化亜鉛
に対する反応生成物の添加割合を０．０５〜０．５重量
％にしてある。
【００１１】
【作用】かかる電圧非直線型抵抗体の製造方法によれ
ば、得られた抵抗体素子の非直線性が高く、特に抵抗体
素子としての良否を決定する損失（Ｗ），制限電圧比及
び４／１０μｓ放電耐量試験による劣化（％）の３項目
を満足する抵抗体素子が得られる。更に反応生成物の配
合割合として、ＺｎＯを４０〜８０モル％、Ｂ2Ｏ3を１
０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５〜２５モル％とすること
により、反応性を高めるとともに過焼成が防止される。
ば、得られた抵抗体素子の非直線性が高く、特に抵抗体
素子としての良否を決定する損失（Ｗ），制限電圧比及
び４／１０μｓ放電耐量試験による劣化（％）の３項目
を満足する抵抗体素子が得られる。更に反応生成物の配
合割合として、ＺｎＯを４０〜８０モル％、Ｂ2Ｏ3を１
０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５〜２５モル％とすること
により、反応性を高めるとともに過焼成が防止される。
【００１２】又、ＺｎＯに対する反応生成物の添加割合
を０．０５〜０．５重量％とすることによって該ＺｎＯ
素子の電圧非直線性が安定して、常時の熱損失と制限電
圧比が低減され、避雷器として用いた際の保護レベルを
下げて負荷寿命が向上するという作用が得られる。
を０．０５〜０．５重量％とすることによって該ＺｎＯ
素子の電圧非直線性が安定して、常時の熱損失と制限電
圧比が低減され、避雷器として用いた際の保護レベルを
下げて負荷寿命が向上するという作用が得られる。
【００１３】
【実施例】以下本発明にかかる電圧非直線型抵抗体の製
造方法の具体的な実施例を説明する。図１のチャート図
に示したように先ず副添加成分としての前記酸化ビスマ
ス，酸化アンチモン，酸化コバルト，酸化クロム，酸化
マンガン，酸化硅素，酸化ニッケルの各金属酸化物の何
れかもしくは混合物をステップ１１でボール・ミルを用
いて湿式粉砕して混合スラリーとし、これをステップ１
２で乾燥してからステップ１３で８００〜１０００℃で
仮焼成し、この仮焼成物は次工程に備えてステップ１４
で粗粉砕しておく。
造方法の具体的な実施例を説明する。図１のチャート図
に示したように先ず副添加成分としての前記酸化ビスマ
ス，酸化アンチモン，酸化コバルト，酸化クロム，酸化
マンガン，酸化硅素，酸化ニッケルの各金属酸化物の何
れかもしくは混合物をステップ１１でボール・ミルを用
いて湿式粉砕して混合スラリーとし、これをステップ１
２で乾燥してからステップ１３で８００〜１０００℃で
仮焼成し、この仮焼成物は次工程に備えてステップ１４
で粗粉砕しておく。
【００１４】上記と平行してステップ２１で別途選択さ
れた金属酸化物化合物である酸化亜鉛（ＺｎＯ）モル％
とホウ酸（Ｂ2Ｏ3）の２５モル％及びシリカ（Ｓｉ
Ｏ2）の１５モル％をボール・ミルで湿式粉砕して混合
スラリーとし、ステップ２２で乾燥してからステップ２
３で８００〜９５０℃で仮焼成して反応生成物を得て、
この反応生成物をステップ２４で粗粉砕する。
れた金属酸化物化合物である酸化亜鉛（ＺｎＯ）モル％
とホウ酸（Ｂ2Ｏ3）の２５モル％及びシリカ（Ｓｉ
Ｏ2）の１５モル％をボール・ミルで湿式粉砕して混合
スラリーとし、ステップ２２で乾燥してからステップ２
３で８００〜９５０℃で仮焼成して反応生成物を得て、
この反応生成物をステップ２４で粗粉砕する。
【００１５】次に上記ステップ１４で得られた仮焼成体
の粗粉砕物１１．３重量％と、ステップ２４で得られた
金属酸化物化合物の反応生成物の粗粉砕物０．２重量％
とをステップ１５でボール・ミルを用いて１５ａの酸化
亜鉛と１５ｂのＡｌ（ＮＯ3）3−９Ｈ2Ｏ（硝酸アルミ
ニウム）及び有機バインダーとともに湿式粉砕して混合
スラリーとし、この混合スラリーをステップ１６でスプ
レードライヤで噴霧乾燥することによってステップ１７
で流動性の高い造粒粉を得た。尚、硝酸アルミニウムは
後述する制限電圧比を低減する目的で添加している。
の粗粉砕物１１．３重量％と、ステップ２４で得られた
金属酸化物化合物の反応生成物の粗粉砕物０．２重量％
とをステップ１５でボール・ミルを用いて１５ａの酸化
亜鉛と１５ｂのＡｌ（ＮＯ3）3−９Ｈ2Ｏ（硝酸アルミ
ニウム）及び有機バインダーとともに湿式粉砕して混合
スラリーとし、この混合スラリーをステップ１６でスプ
レードライヤで噴霧乾燥することによってステップ１７
で流動性の高い造粒粉を得た。尚、硝酸アルミニウムは
後述する制限電圧比を低減する目的で添加している。
【００１６】上記造粒粉を自動システムに基づいて所定
量計量し、プレス金型ダイスで円柱状に成形した。この
時の成形体の外形はφ４０ｔ４０とし、成形圧力は略３
５０（ｋｇｆ／ｃｍ2）とした。得られた成形体を８０
０〜１０００℃で約２時間仮焼きを行い、側面部に無機
物の絶縁材を塗布した後、１０００〜１３００℃で約１
０時間焼成した。更に焼成体の側面部に低融点の粉末ガ
ラスを塗布して５００〜７００℃て焼付けを行い、両端
面を研磨してからアルミニウム等の電極金属を溶射して
ＺｎＯ素子で成る抵抗体を得た。
量計量し、プレス金型ダイスで円柱状に成形した。この
時の成形体の外形はφ４０ｔ４０とし、成形圧力は略３
５０（ｋｇｆ／ｃｍ2）とした。得られた成形体を８０
０〜１０００℃で約２時間仮焼きを行い、側面部に無機
物の絶縁材を塗布した後、１０００〜１３００℃で約１
０時間焼成した。更に焼成体の側面部に低融点の粉末ガ
ラスを塗布して５００〜７００℃て焼付けを行い、両端
面を研磨してからアルミニウム等の電極金属を溶射して
ＺｎＯ素子で成る抵抗体を得た。
【００１７】表１はサンプル１〜１５についてＺｎＯに
対する添加成分の形態と、ＺｎＯとＢ2Ｏ3及びＳｉＯ2
の配合割合と、ＺｎＯに対する添加成分の重量％を変え
た実験例のデータであり、表２は各サンプル１〜１５に
ついての非直線性（０．１mAα1mA），損失（Ｗ），制
限電圧比（Ｖ2・5kA／Ｖ1mA），４／１０μｓ放電耐量試
験によるＶ１mA劣化（％）及び負荷寿命の測定結果をま
とめたものである。
対する添加成分の形態と、ＺｎＯとＢ2Ｏ3及びＳｉＯ2
の配合割合と、ＺｎＯに対する添加成分の重量％を変え
た実験例のデータであり、表２は各サンプル１〜１５に
ついての非直線性（０．１mAα1mA），損失（Ｗ），制
限電圧比（Ｖ2・5kA／Ｖ1mA），４／１０μｓ放電耐量試
験によるＶ１mA劣化（％）及び負荷寿命の測定結果をま
とめたものである。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】上記表２中の損失（Ｗ）は１７０℃，８５
％とし、Ｖ１mA劣化は４／１０μｓ放電耐量試験におけ
る試験電流値５０ｋＡを２回流した後のインパルスによ
る抵抗体電圧の劣化割合（％）として求めたものであ
り、負荷寿命はＤＣ８０％，５０℃の負荷条件で１００
０時間後のＶ1mA変化率（％）として求めた。
％とし、Ｖ１mA劣化は４／１０μｓ放電耐量試験におけ
る試験電流値５０ｋＡを２回流した後のインパルスによ
る抵抗体電圧の劣化割合（％）として求めたものであ
り、負荷寿命はＤＣ８０％，５０℃の負荷条件で１００
０時間後のＶ1mA変化率（％）として求めた。
【００２１】０．１mAα1mAは数値が大きいほど非直線
性が高く、損失と制限電圧比及びＶ１mA劣化割合は数値
の小さい方が好ましい。尚、抵抗体素子としての良否
は、大略上記表２における損失（Ｗ），制限電圧比（Ｖ
2・5kA／Ｖ1mA）及び４／１０μｓ放電耐量試験によるＶ
１mA劣化（％）の３項目から総合的に判断されるもので
あり、１項目での良否判断を行うことが出来ない。
性が高く、損失と制限電圧比及びＶ１mA劣化割合は数値
の小さい方が好ましい。尚、抵抗体素子としての良否
は、大略上記表２における損失（Ｗ），制限電圧比（Ｖ
2・5kA／Ｖ1mA）及び４／１０μｓ放電耐量試験によるＶ
１mA劣化（％）の３項目から総合的に判断されるもので
あり、１項目での良否判断を行うことが出来ない。
【００２２】上記３項目での総合的判断から、サンプル
ＮＯで言えば「５，６，８，９，１０，１１，１２，１
４」が本実施例によって得られた良品であるといえる。
この結果に基づいて表１から前記ステップ２１における
反応生成物の配合割合として、ＺｎＯを４０〜８０モル
％、Ｂ2Ｏ3を１０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５〜２５モ
ル％とする配合割合を導きだした。
ＮＯで言えば「５，６，８，９，１０，１１，１２，１
４」が本実施例によって得られた良品であるといえる。
この結果に基づいて表１から前記ステップ２１における
反応生成物の配合割合として、ＺｎＯを４０〜８０モル
％、Ｂ2Ｏ3を１０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５〜２５モ
ル％とする配合割合を導きだした。
【００２３】配合割合が上記範囲の下限側に外れた場合
には、反応が不十分となって本実施例の効果が得られな
い上、上限側に外れた場合には過焼成状態となり、この
過焼成による固結力に伴って焼成体の微粉砕が困難にな
るという問題が発生する。又、反応生成は８００℃以上
の温度条件が必要である。
には、反応が不十分となって本実施例の効果が得られな
い上、上限側に外れた場合には過焼成状態となり、この
過焼成による固結力に伴って焼成体の微粉砕が困難にな
るという問題が発生する。又、反応生成は８００℃以上
の温度条件が必要である。
【００２４】更にＺｎＯに対する反応生成物の添加割合
は０．０５〜０．５重量％とするのが適当である。この
下限を外れると反応が不十分となって本実施例の効果が
得られず、上限を外れると得られたＺｎＯ素子の非直線
性の低下とか特性劣化が生じる惧れが生じる。
は０．０５〜０．５重量％とするのが適当である。この
下限を外れると反応が不十分となって本実施例の効果が
得られず、上限を外れると得られたＺｎＯ素子の非直線
性の低下とか特性劣化が生じる惧れが生じる。
【００２５】前記の配合割合に基づいてＺｎＯの反応生
成物を得たことにより、非直線性が高く、常時の熱損失
と制限電圧比が低減されて避雷器として用いた際の保護
レベルを下げ、負荷寿命が向上するという効果が得られ
る。
成物を得たことにより、非直線性が高く、常時の熱損失
と制限電圧比が低減されて避雷器として用いた際の保護
レベルを下げ、負荷寿命が向上するという効果が得られ
る。
【００２６】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明にか
かる電圧非直線型抵抗体の製造方法によれば、抵抗体素
子としての良否を決定する損失，制限電圧比及び４／１
０μｓ放電耐量試験の各項目を満足する抵抗体素子が得
られ、特に反応生成物の配合割合としてＺｎＯを４０〜
８０モル％、Ｂ2Ｏ3を１０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５
〜２５モル％としたことによって反応性が高められると
ともに過焼成が防止され、しかも得られた抵抗体素子を
焼成後に再度熱処理を行って酸化ビスマス等をγ相に変
化させる等の煩瑣な手段が要求されず、操作性が向上す
るとともに得られた抵抗体素子の寿命特性を改善するこ
とができる。
かる電圧非直線型抵抗体の製造方法によれば、抵抗体素
子としての良否を決定する損失，制限電圧比及び４／１
０μｓ放電耐量試験の各項目を満足する抵抗体素子が得
られ、特に反応生成物の配合割合としてＺｎＯを４０〜
８０モル％、Ｂ2Ｏ3を１０〜４０モル％、ＳｉＯ2を５
〜２５モル％としたことによって反応性が高められると
ともに過焼成が防止され、しかも得られた抵抗体素子を
焼成後に再度熱処理を行って酸化ビスマス等をγ相に変
化させる等の煩瑣な手段が要求されず、操作性が向上す
るとともに得られた抵抗体素子の寿命特性を改善するこ
とができる。
【００２７】更にＺｎＯに対する反応生成物の添加割合
を０．０５〜０．５重量％とすることによって電圧非直
線性が安定するとともに常時の熱損失と制限電圧比が低
減されて、避雷器として用いた際の保護レベルを下げて
負荷寿命が向上するという効果を発揮する。
を０．０５〜０．５重量％とすることによって電圧非直
線性が安定するとともに常時の熱損失と制限電圧比が低
減されて、避雷器として用いた際の保護レベルを下げて
負荷寿命が向上するという効果を発揮する。
【図１】本発明にかかる電圧非直線型抵抗体の製造方法
の具体的な実施例を示すチャート図。
の具体的な実施例を示すチャート図。
【図２】従来の電圧非直線型抵抗体の製造方法の一例を
示すチャート図。
示すチャート図。
フロントページの続き (72)発明者 荻田 清文 東京都品川区大崎２丁目１番17号 株式会 社明電舎内
Claims (6)
- 【請求項１】 酸化亜鉛に添加する副添加成分を湿式粉
砕して乾燥，仮焼成する一方、上記と平行して別途選択
された所定の金属酸化物化合物を湿式粉砕して乾燥，仮
焼成した反応生成物を得て、上記副添加成分の仮焼成体
と金属酸化物化合物及び酸化亜鉛とを有機バインダーと
ともに湿式粉砕して混合スラリーとし、この混合スラリ
ーをスプレードライヤに送り込んで噴霧乾燥し、得られ
た流動性の高い造粒粉の一定量を計量して金型成形プレ
スで成形後、所定の温度と時間を保って焼成し、側面部
に無機物の絶縁材を塗布した後に再度焼成することによ
り抵抗体を得ることを特徴とする電圧非直線型抵抗体の
製造方法。 - 【請求項２】 前記金属酸化物化合物が酸化亜鉛とホウ
酸及びシリカである請求項１記載の電圧非直線型抵抗体
の製造方法。 - 【請求項３】 前記酸化亜鉛とホウ酸及びシリカを湿式
粉砕してから乾燥し、８００℃以上の温度で仮焼成して
反応生成物を得た請求項１，２記載の電圧非直線型抵抗
体の製造方法。 - 【請求項４】 前記反応生成物の配合割合が、酸化亜鉛
を４０〜８０モル％、ホウ酸を１０〜４０モル％、シリ
カを５〜２５モル％とした請求項１，２，３記載の電圧
非直線型抵抗体の製造方法。 - 【請求項５】 酸化亜鉛に対する反応生成物の添加割合
を０．０５〜０．５重量％とした請求項１，２，３記載
の電圧非直線型抵抗体の製造方法。 - 【請求項６】 前記副添加成分として、酸化ビスマス，
酸化アンチモン，酸化コバルト，酸化クロム，酸化マン
ガン，酸化硅素，酸化ニッケルの各金属酸化物の何れ
か、もしくは混合物を用いた請求項１記載の電圧非直線
型抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062692A JPH07272906A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 電圧非直線型抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062692A JPH07272906A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 電圧非直線型抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07272906A true JPH07272906A (ja) | 1995-10-20 |
Family
ID=13207606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6062692A Pending JPH07272906A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 電圧非直線型抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07272906A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009200364A (ja) * | 2008-02-22 | 2009-09-03 | Koa Corp | 酸化亜鉛チップバリスタ |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP6062692A patent/JPH07272906A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009200364A (ja) * | 2008-02-22 | 2009-09-03 | Koa Corp | 酸化亜鉛チップバリスタ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |