JPH07275992A - スパークプラグ用主体金具の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 冷間鍛造加工の打ち抜き成形の工程で打ち出
される切り屑を形状と大きが一定の円柱形状とすること
により、次に挿入される中間成形品の傷の発生を防止し
端面部分の後加工を必要としない製造方法を提供する。 【構成】 第４鍛造品は上端側に大径穴と大径穴の下端
側の中径穴が成形される。一方、第４鍛造品は下端側に
端面穴と端面穴の上端側の端面穴より小径でポンチ４１
を案内する案内穴とからなる段付小径穴２４４が形成さ
れる。この段付小径穴２４４の段部２４６は０．２〜
０．７ｍｍ以上の半径で丸味が付される。案内穴と中径
穴との間には厚さ１〜３ｍｍの壁部２４７が形成され
る。次に第５ステーションにて第４鍛造品の壁部２４７
をポンチ４６により打ち抜き第５鍛造品を得る。この際
壁部２４７に生ずる応力σは段部２４６の丸味の作用で
打ち抜き方向に集中する。このため打ち抜かれる壁部２
４７の中央部は円柱形状の切り屑４９となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車等に搭載される
内燃機関に組み付けられるスパークプラグ用主体金具の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、スパークプラグ用主体金具は円柱
状に形成された金属素材に形状を与える冷間鍛造加工
と、冷間鍛造加工により得られた形状をほぼ最終的な形
状に整える切削加工とにより主として成形され量産され
ている。冷間鍛造加工では、図１０に示すように、まず
すえ込み成形および押し出し成形の工程で金属素材の側
面に外径および長さの異なった大径頭部２９１と小径管
部（２９２）を形成すると共に両端面に軸方向の凹部２
９３と２９４とを形成する。つぎに、この中間成形品の
両端の凹部を貫通し軸方向の貫通穴を打ち抜く。

【０００３】打ち抜き成形の工程は、図１０に示す打ち
抜き成形用ステーション３００により行われる。この打
ち抜き成形用ステーションの可動型３０１には、中間成
形品を軸方向に貫通すると共に、必要に応じて先端から
吹き出す空気を送り込む貫通した空気穴３０２が設けら
れたポンチ３０３が組付けられている。また、打ち抜き
成形用ステーションの固定型３０４には、中間成形品を
保持するダイス３０５が組付けられている。さらにダイ
ス３０５には、この打ち抜き成形の工程終了後に貫通穴
の貫通により生じた切り屑３０６を、ポンチ３０３を通
過させてポンチ３０３から分離すると共に打ち抜き成形
された成形品３０７を上方へ排出するキックアウトスリ
ーブ３０８が組付けられている。

【０００４】キックアウトスリーブ３０８のポンチ３０
３側には、ポンチ３０３よりも径が０．０５〜０．１ｍ
ｍ位大きくポンチ３０３が通過する通過穴３０９が開口
している。中間成形品が打ち抜き成形用ステーション３
００のダイス３０５の中に収められ、ポンチ３０３が中
間成形品の両端面の凹部を貫通した後、先端に切り屑３
０６を付着させたままキックアウトスリーブ３０８の通
過穴３０９を通過する。

【０００５】その後再びポンチ３０３は打ち抜き開始前
の位置まで復帰する。この時ポンチ３０３の先端に空気
穴３０２を通して空気が送られ、切り屑３０６はポンチ
３０３の先端から分離させる空気圧を受ける。また切り
屑３０６はスプリングバックによって大きさが増大す
る。これにより、切り屑３０６は空気圧によってポンチ
３０３の先端から分離しない場合でも、キックアウトス
リーブ３０８の通過穴３０９に至ると通過穴３０９の下
側周辺に当たり反力を受けるためポンチ３０３の先端か
ら分離する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来中間成
形品は、凹部２９４の底部がポンチの単段円柱状の先端
部により形成されていたため、打ち抜き成形でポンチ３
０３が窪みを貫通する際、図１１に示すように窪みの境
界の壁部３１０に分散した応力τが発生していた。この
ためポンチ３０３で打ち抜かれた壁部３１０はポンチ３
０３の先端の反対側が拡大して円錐台状の切り屑３０６
となり、この切り屑３０６がキックアウトスリーブ３０
８の通過穴３０９を通過する際通過穴３０９の周辺に当
たって切り屑３０６から小片３１１が分離することが起
こっていた。

【０００７】切り屑３０６から分離した小片３１１は、
キックアウトスリーブ３０８が打ち抜き成形された成形
品３０７を上方へ排出した後もキックアウトスリーブ３
０８の上面に残り、次にダイス３０５に収められる中間
成形品のキックアウトスリーブ３０８の上面と接する端
面３１２を傷付けていた。このため中間成形品の傷付い
た端面３１２を平滑化し要求精度を付与する切削等の後
加工が必要となり、製造コストの増大を招いていた。

【０００８】本発明は、冷間鍛造加工の打ち抜き成形の
工程で打ち出される切り屑を外径の大きさが一定な円柱
形状とすることにより、次に挿入される中間成形品の傷
の発生を防止し、端面部分の後加工を必要としないスパ
ークプラグ用主体金具の製造方法の提供を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、絶縁碍子の段
座が係止する円周突条部を備えた主体金具を冷間鍛造に
より製造する製造方法において、円柱状の金属素材を成
形することにより、頭部の一端面側に大径穴を形成し前
記頭部に前記頭部より大きい外径で円形状の大径頭部を
形成すると共に、他端面側に前記大径頭部より小さい外
径で円形状の小径脚部を形成し該小径脚部の端面に小径
穴を形成する成形工程と、前記成形工程の成形品の前記
大径穴の底部に更に小さい中径穴を成形し、同時に前記
小径穴に前記小径穴より小さい案内穴を有する段付小径
穴を成形する追加成形工程と、前記追加成形工程の成形
品を打抜き成形することにより、前記中径穴と前記段付
小径穴とを連通して貫通穴を成形すると共に絶縁碍子の
段座として機能する内周突条部を成形する打抜き工程と
を少なくとも有するスパークプラグ用主体金具の製造方
法を技術的手段として採用する。

【００１０】本発明は、前記追加成形工程は、段付ポン
チを挿入して前記成形工程の成形品の前記大径穴の形状
を保持しながら前記大径穴より小さい前記中径穴を前記
大径穴の底部に形成し段付ポンチを挿入して前記小径穴
より小さい案内穴を有する前記段付小径穴を形成すると
共に、前記小径脚部を伸長した小径管部を押し出し成形
することを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造
方法を技術的手段の第１の実施態様として採用する。

【００１１】本発明は、前記大径頭部の端面側に前記大
径頭部より小さい径の非円形の締結部が形成されている
ことを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造方法
を技術的手段の第２の実施態様として採用する。本発明
は、前記大径頭部の端面側に前記大径頭部より大きい径
の非円形の締結部が形成されていることを特徴とするス
パークプラグ用主体金具の製造方法を技術的手段の第３
の実施態様として採用する。本発明は、前記大径頭部の
端面に前記大径頭部より外径の小さい円形状の加締め部
が形成されていることを特徴とするスパークプラグ用主
体金具の製造方法を技術的手段の第４の実施態様として
採用する。

【００１２】

【作用および発明の効果】上記打抜き工程で打ち抜き用
のポンチが中径穴と段付小径穴とを連通する際、中径穴
と段付小径穴とを隔てる壁部の中央部に生ずる応力が段
付小径穴の段部の丸味の作用で打ち抜き方向に集中す
る。このため打ち抜かれた壁部の中央部は円柱形状の切
り屑となる。この円柱形状の切り屑は形状と大きさの変
化とに高い再現性があるため、打ち抜きが繰り返されて
もキックアウトスリーブの通過穴をスムーズに通過し切
り屑の小片が全く生じない。これにより打抜き工程の成
形品はキックアウトスリーブに当接する端面が傷つけら
れず、切削等の後加工が不要である。

【００１３】

【実施例】

〔実施例の構成〕本発明のスパークプラグ用主体金具の
製造方法を図１ないし図７に示す第１実施例に基づき説
明する。図１は主体金具の完成品形状を示した図、図２
はその主体金具を組み付けたスパークプラグを示した図
である。スパークプラグ１は、筒状の絶縁碍子２、この
絶縁碍子２に保持された中心電極３、この中心電極３の
先端面との間に火花ギャップＧを形成する接地電極４、
およびこの接地電極４を保持する筒状の主体金具５等を
備えている。

【００１４】絶縁碍子２は、ＡｌＮ、Ａｌ₂ Ｏ₃ 等のセ
ラミックス焼結体により成形されている。この絶縁碍子
２の内部には、先端面および後端面で開口している軸孔
６が形成されている。この絶縁碍子２の先端側の軸孔６
には中心電極３が嵌め込まれており、後端側の軸孔６に
は端子電極７の一部および抵抗体８が導電性ガラス粉末
９により加熱封着されている。また、絶縁碍子２の中央
部の段座１０はパッキン１１を介して主体金具５の内周
突条部２６に係止され、絶縁碍子２の中央部の最大径部
１２はリング１３およびセラミックス充填粉末１４を介
して主体金具５の加締め部１５を内方にかしめることに
より固定されている。

【００１５】接地電極４は、ニッケル−クロム−鉄合金
やニッケル−マンガン−シリコン合金等の耐熱性耐食性
のニッケル合金が使用されている。この接地電極４は、
主体金具５の先端面に溶接された後に、端部が中心電極
３の先端面に対向配置するように略Ｌ字状に折曲げられ
る。

【００１６】主体金具５は、低炭素鋼（Ｓ１０Ｃ、Ｓ１
７Ｃ）等の塑性加工容易な金属素材を冷間鍛造成形機に
て冷間鍛造加工した後に切削機械にて一部切削加工する
ことにより、図１に示した形状に形成される。この主体
金具５の略中央部には、内燃機関のシリンダヘッド（図
示せず）とのシール面をなす円形状の大径筒部１７が形
成されている。この大径筒部１７より先端側には、大径
筒部１７より小さい外径の小径管部１６が形成され、そ
の外周にねじ部１８が形成されている。このねじ部１８
は内燃機関のシリンダヘッドに取り付けるためのもので
ある。

【００１７】そして、主体金具５の大径筒部１７より後
端側の外周には、大径筒部１７より小さい外径で非円形
の例えば六角形状の締結部１９が形成されている。締結
部１９は締付け用のレンチ等の工具をかけるためのもの
である。また、大径筒部１７と締結部１９との間には、
切削加工により薄肉にされた肉薄筒部２０が形成されて
いる。そして、主体金具５の先端側の内部には、軸方向
に貫通する貫通穴２１が形成されている。この貫通穴２
１は、図１に示したように、先端側に小径穴２２、後端
側に小径穴２２より内径の大きい大径穴２３、中央部に
最小穴２４と中径穴２５を有している。

【００１８】なお、小径管部１６の内周には、絶縁碍子
２の中央部の段座１０をパッキン１１を介して係止する
内周突条部２６が形成されている。そしてこの内周突条
部２６の先端面からの位置はプラグの熱価によって相違
し、熱価が低い程先端面からの長さは長く形成される。

【００１９】図３は冷間鍛造成形機の第３ステーション
を示した図である。この第３ステーション２７の可動型
２８には、内径用の型を成し大径穴２３１を予備成形す
るポンチ２９、このポンチ２９を軸方向に保持するポン
チスリーブ３０、および外径用の型を成し加締め部を予
備成形するポンチホルダー３１等が組み付けられてい
る。また、第３ステーション２７の固定型３２には、外
径用の型を成し大径筒部２３４と小径脚部（ねじ部）２
３７を予備成形するダイス３３、内径用の型を成し小径
穴２３２を予備成形する下部ポンチ３４、冷間鍛造加工
の第３工程終了後に第３鍛造品ｄを上方へ排出するため
のキックアウトスリーブ３５等が組み付けられている。

【００２０】図４は冷間鍛造成形機の第４ステーション
を示した図である。この第４ステーション３６の可動型
３７には、第３ステーションにおいて予備成形された大
径穴２３１の底部には中径穴２４１を追加成形するため
の段付ポンチ３８等が組付けられている。また、第４ス
テーション３６の固定型３９には、第３ステーションに
おいて予備成形された大径筒部２３４と小径管部２４５
とを追加成形するダイス４０、第３ステーションにおい
て予備成形された小径穴２３２に案内穴２４３を追加成
形するための先端がポンチ４６を案内する小径部４１１
と丸味を付した段部で連結された段付ポンチ４１、冷間
鍛造加工の第４工程終了後に第４鍛造品ｅを上方へ排出
するためのキックアウトスリーブ４２等が組み付けられ
ている。

【００２１】図５は冷間鍛造成形機の第５ステーション
を示した図である。この第５ステーション４３の可動型
４４には、第４ステーションにおいて追加成形された中
径穴２４１と案内穴２４３とを貫通すると共に、先端か
ら吹き出す空気を送り込む貫通した空気穴４５が設けら
れたポンチ４６が組付けられている。

【００２２】また、第５ステーション４３の固定型４７
には、第４ステーション３６において追加成形された大
径筒部とねじ部とを保持するダイス４８が組付けられて
いる。さらにダイス４８には、冷間鍛造加工の第５工程
終了後に中径穴２４１と案内穴２４３との貫通により生
じた切り屑４９をポンチ４６を通過させてポンチ４６か
ら分離すると共に第５鍛造品ｆを上方へ排出するキック
アウトスリーブ５０が組付けられている。キックアウト
スリーブ５０のポンチ４６側には、ポンチ４６よりも径
が０．０５〜０．１ｍｍ位大きいポンチ４６の案内用の
小径穴５１が開口している。

【００２３】〔実施例の製造方法〕次に、この実施例の
主体金具５の製造方法を図１ないし図７に基づき説明す
る。先ず、図７（ａ）に示したように、例えば低炭素鋼
よりなる直径φ１４．８の円柱状金属素材ａを所定の長
さに切断する。

【００２４】（冷間鍛造加工の第１工程）次に、円柱状
金属素材ａを冷間鍛造成形機の第１ステーション（図示
せず）内に挿入して、すえ込み成形することにより円柱
状金属素材ａより大きい外径（例えばφ１５．１）で円
形状の弾丸状の第１鍛造品ｂを得る。なお、図７（ｂ）
に示したように、第１鍛造品ｂの下端面には小穴２１１
が成形され、また下端面の外周縁には円弧状のコーナー
２１２が成形される。

【００２５】（冷間鍛造加工の第２工程）次に、第１鍛
造品ｂを冷間鍛造成形機の第２ステーション（図示せ
ず）内に挿入して、押出し成形することにより第２鍛造
品ｃを得る。なお、図７（ｃ）に示したように、第２鍛
造品ｃの上端面には大穴２２１が成形され、下端面には
小穴２２２が成形される。また、第２鍛造品ｃには、上
端側に第１鍛造品ｂより大きい外径（例えばφ１５．４
８）で円形状の頭部２２３、下端側に頭部２２３より小
さい外径で円形状の脚部２２４が成形される。そして、
頭部２２３と脚部２２４との間には段部２２５が成形さ
れる。

【００２６】（冷間鍛造加工の第３工程）次に、第２鍛
造品ｃを、図３に示したように、冷間鍛造成形機の第３
ステーション２７内に挿入して、ポンチ２９、ポンチホ
ルダー３１、ダイス３３および下部ポンチ３４を用いて
すえこみ成形（アプセット成形）と押出し成形とを行う
ことにより第３鍛造品ｄを得る。なお、図７（ｄ）に示
したように、第３鍛造品ｄの上端面には大径穴２３１の
内径が予備成形され、下端面には小径穴２３２の内径が
予備成形される。また、第３鍛造品ｄの頭部２３３側に
は、第２鍛造品ｃの頭部２２３より大きい外径（例えば
φ１８．９）で円形状の大径頭部２３４（例えば軸方向
寸法１０．１mm）、つまり大径筒部１７の外径が予備成
形される。

【００２７】そして、第３鍛造品ｄの頭部２３３の上端
面側には大径頭部２３４より小さい外径（例えばφ１
５．５６）で円形状の小径筒部２３５（例えば軸方向寸
法２．７mm）、つまり加締め部１５の外径が予備成形さ
れる。さらに、第３鍛造品ｄの脚部２３６側には、大径
頭部２３４より小さい外径で円形状の小径脚部２３７が
予備成形される。

【００２８】（冷間鍛造加工の第４工程）次に、第３鍛
造品ｄを図４に示したように、冷間鍛造成形機の第４ス
テーション３６内に挿入して、押出し成形することによ
り第４鍛造品ｅを得る。なお、図７（ｅ）に示したよう
に、第４鍛造品ｅの上端側には、段付ポンチ３８を挿入
して第３鍛造品ｄの大径穴２３１の形状を保ちながら大
径穴２３１より小さい中径穴２４１が大径穴２３１の第
４鍛造品ｅの底部に成形される。一方、第４鍛造品ｅの
下端面には、先端に小径部４１１を備えた段付ポンチ４
１を挿入して第３鍛造品ｄの小径穴２３２を伸長した端
面穴２４２と端面穴２４２の第４鍛造品ｅの上端側の端
面穴２４２より小径で段付ポンチ４１を案内する案内穴
２４３とからなる段付小径穴２４４が形成される。この
段付小径穴２４４の段部（内周突条部）２４６は０．２
〜０．７ｍｍ以上の半径で丸味が付される。

【００２９】また、第４鍛造品ｅの下端側には、第３鍛
造品ｄの小径脚部２３７を伸長した小径管部２４５が成
形される。また案内穴２４３と中径穴２４１との間には
厚さ１〜３ｍｍの壁部２４７が形成される。

【００３０】（冷間鍛造加工の第５工程）次に、第４鍛
造品ｅを図５に示したように、冷間鍛造成形機の第５ス
テーション４３内に挿入して、第４鍛造品ｅの壁部２４
７をポンチ４６により打抜き成形することにより第５鍛
造品ｆを得る。図７（ｆ）に示したように第５鍛造品ｆ
には、案内穴２４３の内面をポンチ４６の側面とする円
筒を成す開口により中径穴２４１と段付小径穴２４４と
を連通して、内部を軸方向に貫通する貫通穴２５３が成
形されて小径管部２５４が形成される。

【００３１】この時、図６に示すように壁部２４７の中
央部に生ずる応力σが、段付小径穴２４４の段部２４６
の丸味の作用で打ち抜き方向に集中する。このため、ポ
ンチ４６の先端で打ち抜かれる壁部２４７の中央部は円
柱形状の切り屑４９となる。そしてポンチ４６は、先端
に切り屑４９を付着させたままキックアウトスリーブ５
０の小径穴５１を通過する。この時円柱形状の切り屑４
９の径は小径穴５１の径よりも小さいためスムーズに小
径穴５１を通過し、切り屑４９から小片が分離して小径
穴５１の上部側周辺に残ることが防止される。

【００３２】その後、ポンチ４６は、空気穴４５によっ
て先端部に空気が送られると共に上方へ引き戻される。
この時までに切り屑４９はポンチ４６の先端部に送られ
た空気の圧力を受け、この圧力がポンチ４６の先端部と
の付着力より大きければポンチ４６の先端から分離す
る。

【００３３】切り屑４９はポンチ４６の先端部に送られ
た空気の圧力だけで分離しない場合は、小径穴５１の下
部に至る。この時切り屑４９は、スプリングバックによ
って応力が掛からない状態での径に戻っているため小径
穴５１の下部側周辺に当たり、小径穴５１の下部側周辺
から反力を受けてポンチ４６の先端から分離する。さら
にキックアウトスリーブ５０が第５鍛造品ｆを排出し、
キックアウトスリーブ５０の上端面は異物がない状態で
次に挿入される第４鍛造品ｅを支持し得る状態となる。

【００３４】（冷間鍛造加工の第６工程）第５鍛造品ｆ
を冷間鍛造成形機の第６ステーション（図示せず）内に
挿入して、押出し成形することにより第６鍛造品ｇを得
る。なお、図７（ｇ）に示したように、第６鍛造品ｇの
頭部２６１の小径筒部２６４（例えば外径寸法φ１５．
５６、軸方向寸法２．７mm）側に大径筒部２６３より小
さい外径（例えばφ１８．９７）で非円形の六角形状の
締結部２６５（例えば軸方向寸法９mm）が成形される。

【００３５】（切削加工）冷間鍛造加工により形成され
た第６鍛造品ｇは、図１に示したように、大径筒部１７
より小さい外径の小径管部１６の外周にねじ部１８をね
じ転造し、加締め部１５、大径筒部１７および肉薄筒部
２０などの外径切削を行うことにより主体金具５が製造
される。そして、この主体金具５の先端面には、棒状の
接地電極４が溶接により接合されて図１の完成品形状と
なる。

【００３６】（組付工程）そして、以上のような冷間鍛
造加工および切削加工により製造された主体金具５の表
面をメッキ処理した後、主体金具５の内部に、図２に示
したように、中心電極３を内包した絶縁碍子２を挿入す
る。そして絶縁碍子２の中央部の段座１０がパッキン１
１を介して主体金具５の内周突条部２６に係止すると共
に、絶縁碍子２の中央部の最大径部１２がリング１３お
よびセラミックス充填粉末１４を介して主体金具５の加
締め部１５によりかしめられて固定される。これによ
り、主体金具５内に絶縁碍子２等が組付けられることに
よってスパークプラグ１が製造される。

【００３７】〔実施例の効果〕この実施例の主体金具５
の製造方法は、第４ステーション３６でポンチ４６を案
内する案内穴２４３を備えた段付小径穴２４４を形成す
ることから、冷間鍛造加工の第５ステーション４３にお
ける打ち抜き成形の後、小径管部２５４の端面を平滑化
し必要精度を達成するするための後加工が不要であり、
それだけ製造コストを低減することができる。

【００３８】しかもこの実施例の主体金具５の製造方法
では、冷間鍛造加工の第３ステーション２７にてすえこ
み成形と押出し成形（小径脚部２３７の成形）を用い
る。これによりこの実施例の主体金具５の製造方法は、
第３鍛造品ｄの頭部２３３の小径脚部２３７側に円形状
の大径頭部２３４（大径筒部１７）の外径を成形するこ
とができる。これと同時にこの実施例の主体金具５の製
造方法は、頭部２３３の端面側に大径頭部２３４より小
さい外径で円形状の小径筒部２３５（主体金具５の加締
め部１５）の外径を予備成形することができる。

【００３９】これにより、この実施例の主体金具５の製
造方法は加締め部１５の外周切削時の削り代を減少する
ことができるので、切削機械による切削量を減少するこ
とができ、従来のものより切り屑の量を減少させること
ができる。したがって、この実施例の主体金具５の製造
方法は円柱状金属素材ａの切断寸法を短縮でき、材料費
を軽減できるので、製造コストや製品コストを低下させ
ることができる。さらに、この実施例の主体金具５の製
造方法は切削加工時の切り屑の量を減少できるため、切
り屑を切削機械より排出するための排出作業の作業性を
改善できるので、切削機械の稼働率を向上させることが
できる。

【００４０】また、この実施例の主体金具５の製造方法
は切削加工時の切削機械にかかる負荷を軽減することが
できる。このため、この実施例の主体金具５の製造方法
は切削機械から排出される主体金具５の完成品（図１の
接地電極４のないもの）のピースタイムを短縮でき、切
削機械の切り刃の長寿命化を達成でき、完成品の精度も
向上できる。

【００４１】〔第２実施例の製造方法〕本発明のスパー
クプラグ用主体金具の製造方法を図８および図９に示す
第２実施例に基づいて説明する。主体金具５は第１実施
例と大きく差異するところは、大径筒部１７より大きい
外径の締結部（六角筒部）５９を備えたスパークプラグ
用主体金具である。この主体金具５は図９に示すよう
に、図９（ｉ）〜（ｎ）の工程を経て製造される。図９
（ｈ）〜（ｊ）は第１実施例の製造工程の内図７（ａ）
〜（ｃ）と同じ方法で製造されている。

【００４２】そして図９（ｋ）ではすえこみ成形と押し
出し成形により、大径穴２３１が予備成形されると共
に、頭部２３３側には頭部２３３より大きい径の六角形
状の締結部（六角筒部）２６５が形成される。また、頭
部２３３の上端面側には頭部２３３より小さい外径で円
形の小径筒部２３５の加締め部１５が予備成形される。
さらに頭部２３３より小さい外径で円形状の小径脚部２
３６および小径穴２３２が予備成形される。さらに図９
（ｌ）では図９（ｋ）における大径穴２３１を掘り下げ
て頭部２３３の長さｓが所定寸法の大径筒部１７が形成
され、かつ小径穴２３２と小径脚部２３６とが伸長した
小径穴２３２ａと小径脚部２３６ａとが予備成形され
る。

【００４３】つぎに図９（ｍ）〜（ｎ）は第１実施例の
図７（ｅ）〜（ｆ）の製造工程と同じ方法により製造さ
れる。即ち図９（ｍ）に示すように押し出し成形により
大径穴２３１より小さい中径穴２４１が成形され、一方
下端には段付ポンチを挿入して小径穴２３２ａを伸長し
た端面穴２４２とポンチを案内する案内穴２４３からな
る段付小径穴２４４が形成される。さらに図９（ｎ）に
示すようにポンチにより打ち抜き成形し、案内穴２４３
の内面をポンチの側面が連通して貫通穴２５３が形成さ
れると共に段部２４６が形成された小管部２５４が製造
される。

【００４４】〔変形例〕第１実施例の図７の製造工程に
おいて、締結部（六角筒部）２６５は図７（ｇ）の第６
工程で製造されたが、図７（ｄ）の第４鍛造品を形成し
た後なら、どの工程で製造してもよい。また、六角筒部
２６５の成形は図７（ｇ）のように鍛造品を反転せずに
行ったが、反転して成形してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例にかかる主体金具の完成品
形状を示した半断面図である。

【図２】図１の主体金具を組み付けたスパークプラグを
示した断面図である。

【図３】冷間鍛造成形機の第３ステーションの主要部を
示した断面図である。

【図４】冷間鍛造成形機の第４ステーションの主要部を
示した断面図である。

【図５】冷間鍛造成形機の第５ステーションの主要部を
示した断面図である。

【図６】第５ステーションでの打ち抜きの際の応力分布
の説明図である。

【図７】切断と第１〜第６鍛造品形状を示した断面図で
ある。

【図８】本発明の第２実施例の主体金具の完成品形状を
示した半断面図である。

【図９】第２実施例にかかる切断と第１〜第６鍛造品形
状を示した断面図である。

【図１０】従来の打ち抜き成形用ステーションの主要部
を示した断面図である。

【図１１】従来の打ち抜き成形の工程での応力分布の説
明図である。

【符号の説明】

１ スパークプラグ ２ 絶縁碍子 ５ 主体金具 １０ 段座 １５ 加締め部 １７ 大径筒部 １８ ねじ部 １９ 締結部（六角筒部） ２１ 貫通穴 ２２ 小径穴 ２３ 大径穴 ２４ 最小穴 ２５ 中径穴 ２６ 内周突条部 ４１ 段付ポンチ ４６ ポンチ ２３１ 大径穴 ２３７ 小径脚部 ２４１ 中径穴 ２４２ 端面穴 ２４３ 案内穴 ２４４ 段付小径穴 ２４５ 小径管部 ２４６ 段部（内周突条部） ２４７ 壁部 ２５３ 貫通穴 ２６３ 大径筒部 ２６４ 小径筒部 ２６５ 締結部 ４１１ 小径部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】絶縁碍子の段座が係止する円周突条部を備
   えた主体金具を冷間鍛造により製造する製造方法におい
   て、（ａ）円柱状の金属素材を成形することにより、頭
   部の一端面側に大径穴を形成し前記頭部に前記頭部より
   大きい外径で円形状の大径頭部を形成すると共に、他端
   面側に前記大径頭部より小さい外径で円形状の小径脚部
   を形成し該小径脚部の端面に小径穴を形成する成形工程
   と、（ｂ）前記成形工程の成形品の前記大径穴の底部に
   更に小さい中径穴を成形し、同時に前記小径穴に前記小
   径穴より小さい案内穴を有する段付小径穴を成形する追
   加成形工程と、（ｃ）前記追加変形工程の成形品を打抜
   き成形することにより、前記中径穴と前記段付小径穴と
   を連通して貫通穴を成形すると共に絶縁碍子の段座とし
   て機能する内周突条部を成形する打抜き工程とを少なく
   とも有するスパークプラグ用主体金具の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１のスパークプラグ用主体金具の製
   造方法において、前記追加成形工程は、段付ポンチを挿
   入して前記成形工程の成形品の前記大径穴の形状を保持
   しながら前記大径穴より小さい前記中径穴を前記大径穴
   の底部に形成し段付ポンチを挿入して前記小径穴より小
   さい案内穴を有する前記段付小径穴を形成すると共に、
   前記小径脚部を伸長した小径管部を押し出し成形するこ
   とを特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１のスパークプラグ用主体金具の製
   造方法において、前記大径頭部の端面側に前記大径頭部
   より小さい径の非円形の締結部が形成されていることを
   特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造方法。
4. 【請求項４】請求項１のスパークプラグ用主体金具の製
   造方法において、前記大径頭部の端面側に前記大径頭部
   より大きい径の非円形の締結部が形成されていることを
   特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造方法。
5. 【請求項５】請求項１のスパークプラグ用主体金具の製
   造方法において、前記大径頭部の端面に前記大径頭部よ
   り外径の小さい円形状の加締め部が形成されていること
   を特徴とするスパークプラグ用主体金具の製造方法。