JPH07277093A - 自動車用外装部品 - Google Patents
自動車用外装部品Info
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- JPH07277093A JPH07277093A JP7328594A JP7328594A JPH07277093A JP H07277093 A JPH07277093 A JP H07277093A JP 7328594 A JP7328594 A JP 7328594A JP 7328594 A JP7328594 A JP 7328594A JP H07277093 A JPH07277093 A JP H07277093A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/302—Trim strips
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 外観が良好で、かつ自動車の外表面に対する
接着面積を十分に確保できるとともに成形後の変形や反
りの発生がない自動車用外装部品の提供。 【構成】 自動車の外表面に装着される複数の装着面を
備えかつ所定方向に連続した長尺の自動車用外装部品１
０をガス射出成形で製造するにあたって、長手方向に走
る一本のガスチャンネル１４が内部に形成された厚肉部
１１により一つの装着面３１を確保するとともに、並べ
て配列された複数のリブ２０の各端面により別の装着面
３２を確保した。
接着面積を十分に確保できるとともに成形後の変形や反
りの発生がない自動車用外装部品の提供。 【構成】 自動車の外表面に装着される複数の装着面を
備えかつ所定方向に連続した長尺の自動車用外装部品１
０をガス射出成形で製造するにあたって、長手方向に走
る一本のガスチャンネル１４が内部に形成された厚肉部
１１により一つの装着面３１を確保するとともに、並べ
て配列された複数のリブ２０の各端面により別の装着面
３２を確保した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の外表面に装着
される自動車用外装部品に関し、自動車の側面部に装着
されるサイドモール等に利用できる。
される自動車用外装部品に関し、自動車の側面部に装着
されるサイドモール等に利用できる。
【０００２】
【背景技術】一般に、自動車の外表面には、装飾用また
は保護用等の種々の部品が装着されている。図１２に
は、このような自動車用外装部品の一つであるサイドモ
ール９０の断面が示されている。サイドモール９０は、
自動車の側面部９１に装着される部品であり、所定方向
に連続した長尺形状を有している。図１２は、この長尺
なサイドモール９０の長手方向直交断面である。
は保護用等の種々の部品が装着されている。図１２に
は、このような自動車用外装部品の一つであるサイドモ
ール９０の断面が示されている。サイドモール９０は、
自動車の側面部９１に装着される部品であり、所定方向
に連続した長尺形状を有している。図１２は、この長尺
なサイドモール９０の長手方向直交断面である。
【０００３】サイドモール９０の長手方向に沿った両端
縁には、厚肉部９２，９３が形成され、これらの厚肉部
９２，９３の間には、薄肉部９４が形成されてる。厚肉
部９２，９３の裏面側（側面部９１に面する側）の表面
には、それぞれ装着面９５，９６が形成され、サイドモ
ール９０はこれらの装着面９５，９６で両面テープ９７
等により側面部９１に接着されて取り付けられている。
縁には、厚肉部９２，９３が形成され、これらの厚肉部
９２，９３の間には、薄肉部９４が形成されてる。厚肉
部９２，９３の裏面側（側面部９１に面する側）の表面
には、それぞれ装着面９５，９６が形成され、サイドモ
ール９０はこれらの装着面９５，９６で両面テープ９７
等により側面部９１に接着されて取り付けられている。
【０００４】従来より、このような断面形状を有するサ
イドモール９０の成形には、押出成形機から押し出され
た筒状のパリソンを金型で挟み込むとともにパリソンの
内部に圧縮空気を吹き込んで成形を行うブロー成形法が
採用されている。そして、厚肉部９２，９３の内部は、
圧縮空気の吹き込みにより形成された空洞部９８Ａ，９
８Ｂとなっている。また、図１２においては、薄肉部９
４の図中Ｋ点の部分は溶着されているが、このＫ点の部
分が溶着されずに各空洞部９８Ａ，９８Ｂが連通されて
一つの空洞部を形成している場合もある。
イドモール９０の成形には、押出成形機から押し出され
た筒状のパリソンを金型で挟み込むとともにパリソンの
内部に圧縮空気を吹き込んで成形を行うブロー成形法が
採用されている。そして、厚肉部９２，９３の内部は、
圧縮空気の吹き込みにより形成された空洞部９８Ａ，９
８Ｂとなっている。また、図１２においては、薄肉部９
４の図中Ｋ点の部分は溶着されているが、このＫ点の部
分が溶着されずに各空洞部９８Ａ，９８Ｂが連通されて
一つの空洞部を形成している場合もある。
【０００５】一方、このようなブロー成形法によるサイ
ドモールの成形に対し、コストの低減を図るために、射
出成形法による成形が望まれている。そして、そのうち
でも特に成形後の成形品の変形や反りが生じないガス射
出成形法（ガス注入射出成形法、中空射出成形法と称さ
れることもある）による成形が強く望まれている。この
ガス射出成形法は、金型のキャビティ内に溶融樹脂を充
填するとともに加圧ガスを注入して溶融樹脂の内部に加
圧ガスを通すガスチャンネルを形成しながら射出成形を
行う方法である（特開平３−１３８１２６号公報等参
照）。
ドモールの成形に対し、コストの低減を図るために、射
出成形法による成形が望まれている。そして、そのうち
でも特に成形後の成形品の変形や反りが生じないガス射
出成形法（ガス注入射出成形法、中空射出成形法と称さ
れることもある）による成形が強く望まれている。この
ガス射出成形法は、金型のキャビティ内に溶融樹脂を充
填するとともに加圧ガスを注入して溶融樹脂の内部に加
圧ガスを通すガスチャンネルを形成しながら射出成形を
行う方法である（特開平３−１３８１２６号公報等参
照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図１２のサ
イドモール９０と類似した断面形状を有するサイドモー
ル、つまり長手方向に沿った両端縁に厚肉部が形成され
たサイドモールを成形するにあたって、ガス射出成形法
を用いる場合には、上下両端縁の厚肉部の内部（図１２
の各空洞部９８Ａ，９８Ｂに相当する位置）にそれぞれ
ガスチャンネルを形成することが一般的である。
イドモール９０と類似した断面形状を有するサイドモー
ル、つまり長手方向に沿った両端縁に厚肉部が形成され
たサイドモールを成形するにあたって、ガス射出成形法
を用いる場合には、上下両端縁の厚肉部の内部（図１２
の各空洞部９８Ａ，９８Ｂに相当する位置）にそれぞれ
ガスチャンネルを形成することが一般的である。
【０００７】しかしながら、ガスを両側に分岐させて成
形品の内部に所望の長さの二本のガスチャンネルを毎シ
ョット完全に形成することは困難であるという問題があ
った。つまり、ショット毎に充填樹脂の展延状態にばら
つきがあるため、片側にしかガスが注入されない現象が
発生することがある。
形品の内部に所望の長さの二本のガスチャンネルを毎シ
ョット完全に形成することは困難であるという問題があ
った。つまり、ショット毎に充填樹脂の展延状態にばら
つきがあるため、片側にしかガスが注入されない現象が
発生することがある。
【０００８】また、両側にガスチャンネルを形成する
と、ガスチャンネルは厚肉部に形成されてフローリーダ
ーとなる（内部ランナーとなり樹脂流動を補助する）こ
とから、樹脂の流動の遅い中央の薄肉部にウェルド（溶
融樹脂の二以上の流れが合わさる部分にできる細い線）
が発生し、製品外観が低下するという問題があった。
と、ガスチャンネルは厚肉部に形成されてフローリーダ
ーとなる（内部ランナーとなり樹脂流動を補助する）こ
とから、樹脂の流動の遅い中央の薄肉部にウェルド（溶
融樹脂の二以上の流れが合わさる部分にできる細い線）
が発生し、製品外観が低下するという問題があった。
【０００９】これに対し、一本のガスチャンネルを有す
るサイドモールとする場合には、厚肉部が一箇所となる
ため、前述した図１２のサイドモール９０のような上下
二箇所の装着面９５，９６を設けることができないの
で、接着面積が不充分となり、サイドモールの車体に対
する接着強度が低下するという問題があった。
るサイドモールとする場合には、厚肉部が一箇所となる
ため、前述した図１２のサイドモール９０のような上下
二箇所の装着面９５，９６を設けることができないの
で、接着面積が不充分となり、サイドモールの車体に対
する接着強度が低下するという問題があった。
【００１０】本発明の目的は、外観が良好で、かつ自動
車の外表面に対する接着面積を十分に確保できるととも
に成形後の変形や反りの発生がない自動車用外装部品を
提供することにある。
車の外表面に対する接着面積を十分に確保できるととも
に成形後の変形や反りの発生がない自動車用外装部品を
提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、一本のガスチ
ャンネルと複数のリブとにより複数の装着面を確保して
前記目的を達成しようとするものである。具体的には、
本発明は、自動車の外表面に装着される複数の装着面を
備えかつガス射出成形により成形される所定方向に連続
した長尺の自動車用外装部品であって、前記複数の装着
面のうちの一つが、長手方向に走る一本のガスチャンネ
ルが内部に形成された厚肉部に設けられ、前記複数の装
着面のうちの残りの全てが、並べて配列された複数のリ
ブの各端面により形成されていることを特徴とする。
ャンネルと複数のリブとにより複数の装着面を確保して
前記目的を達成しようとするものである。具体的には、
本発明は、自動車の外表面に装着される複数の装着面を
備えかつガス射出成形により成形される所定方向に連続
した長尺の自動車用外装部品であって、前記複数の装着
面のうちの一つが、長手方向に走る一本のガスチャンネ
ルが内部に形成された厚肉部に設けられ、前記複数の装
着面のうちの残りの全てが、並べて配列された複数のリ
ブの各端面により形成されていることを特徴とする。
【００１２】ここで、並べて配列された複数のリブとし
ては、櫛状に配列された各リブ、格子状に配列された各
リブ（例えば、後述の図７の場合等）、斜めに交差する
ように配列された各リブ（例えば、後述の図８の場合
等）、放射状または環状に配列された各リブ（例えば、
後述の図９の場合等）など、適宜な間隔を置いて配列さ
れたものを全て含むものとする。また、複数のリブは、
完全に連続的に並べて配列されている必要はなく、断続
的あるいは間欠的に並べて配列されていてもよい（例え
ば、後述の図１０の場合等）。さらに、並べて配列され
た複数のリブの各端面により形成される装着面は、一つ
に限らず、複数個形成されていてもよい（例えば、後述
の図１１の場合等）。
ては、櫛状に配列された各リブ、格子状に配列された各
リブ（例えば、後述の図７の場合等）、斜めに交差する
ように配列された各リブ（例えば、後述の図８の場合
等）、放射状または環状に配列された各リブ（例えば、
後述の図９の場合等）など、適宜な間隔を置いて配列さ
れたものを全て含むものとする。また、複数のリブは、
完全に連続的に並べて配列されている必要はなく、断続
的あるいは間欠的に並べて配列されていてもよい（例え
ば、後述の図１０の場合等）。さらに、並べて配列され
た複数のリブの各端面により形成される装着面は、一つ
に限らず、複数個形成されていてもよい（例えば、後述
の図１１の場合等）。
【００１３】また、本発明の自動車用外装部品は、前記
複数のリブの各々がそれぞれ長手方向に対して略直交す
る方向に向くように配置され、かつこれらの複数のリブ
は長手方向の略全長に渡って略均等間隔で櫛状に配列さ
れていることを特徴とする。さらに、本発明の自動車用
外装部品は、前記厚肉部および前記並べて配列された複
数のリブが長手方向に沿った両端縁に設けられているこ
とを特徴とする。そして、以上に述べたような自動車用
外装部品は、自動車の側面部に装着されるサイドモー
ル、あるいはサイドプロテクタ等に適用できる。
複数のリブの各々がそれぞれ長手方向に対して略直交す
る方向に向くように配置され、かつこれらの複数のリブ
は長手方向の略全長に渡って略均等間隔で櫛状に配列さ
れていることを特徴とする。さらに、本発明の自動車用
外装部品は、前記厚肉部および前記並べて配列された複
数のリブが長手方向に沿った両端縁に設けられているこ
とを特徴とする。そして、以上に述べたような自動車用
外装部品は、自動車の側面部に装着されるサイドモー
ル、あるいはサイドプロテクタ等に適用できる。
【００１４】
【作用】このような本発明においては、複数の装着面
（自動車の外表面に装着される面）を備えた長尺の自動
車用外装部品をガス射出成形により成形する。この際、
複数の装着面は、長手方向に走る一本のガスチャンネル
が内部に形成された厚肉部と、並べて配列された複数の
リブの各端面とにより確保される。
（自動車の外表面に装着される面）を備えた長尺の自動
車用外装部品をガス射出成形により成形する。この際、
複数の装着面は、長手方向に走る一本のガスチャンネル
が内部に形成された厚肉部と、並べて配列された複数の
リブの各端面とにより確保される。
【００１５】このため、二本のガスチャンネルを形成せ
ずに一本のガスチャンネルで複数の装着面が確保される
ため、成形品である自動車用外装部品にウェルドや光沢
ムラが発生することはなく、二本のガスチャンネルを形
成する場合に比べ、外観向上が図られる。
ずに一本のガスチャンネルで複数の装着面が確保される
ため、成形品である自動車用外装部品にウェルドや光沢
ムラが発生することはなく、二本のガスチャンネルを形
成する場合に比べ、外観向上が図られる。
【００１６】また、一本のガスチャンネルが形成された
厚肉部により一つの装着面が確保されることに加え、複
数のリブの各端面により別の装着面が確保されるので、
自動車の外表面に対する接着面積が十分に確保され、接
着強度の向上が図られる。
厚肉部により一つの装着面が確保されることに加え、複
数のリブの各端面により別の装着面が確保されるので、
自動車の外表面に対する接着面積が十分に確保され、接
着強度の向上が図られる。
【００１７】さらに、ガス射出成形による成形であるた
め、成形後の成形品の変形や反りが発生せず、ガス注入
を行わない通常の射出成形による成形の場合に比べ、不
良品の発生が抑制され、製品の歩留りが向上する。そし
て、ガスチャンネルを二本形成する必要もないので、ガ
スを分岐させて二本のガスチャンネルを形成する場合に
生じるような片側にガスが注入されないという現象が起
きることはなく、このことによっても変形や反りのない
成形品が得られるようになり、これらにより前記目的が
達成される。
め、成形後の成形品の変形や反りが発生せず、ガス注入
を行わない通常の射出成形による成形の場合に比べ、不
良品の発生が抑制され、製品の歩留りが向上する。そし
て、ガスチャンネルを二本形成する必要もないので、ガ
スを分岐させて二本のガスチャンネルを形成する場合に
生じるような片側にガスが注入されないという現象が起
きることはなく、このことによっても変形や反りのない
成形品が得られるようになり、これらにより前記目的が
達成される。
【００１８】また、複数のリブの各々をそれぞれ長手方
向に対して略直交する方向に向くように配置し、かつこ
れらの複数のリブを長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で櫛状に配列すれば、接着面積がより確実に確保さ
れ、接着強度の向上がより一層図られる。
向に対して略直交する方向に向くように配置し、かつこ
れらの複数のリブを長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で櫛状に配列すれば、接着面積がより確実に確保さ
れ、接着強度の向上がより一層図られる。
【００１９】さらに、厚肉部および並べて配列された複
数のリブを、長手方向に沿った両端縁に設けておけば、
自動車用外装部品が簡易な構造になるとともに、このよ
うな簡易な構造であっても十分な接着面積が確保され
る。
数のリブを、長手方向に沿った両端縁に設けておけば、
自動車用外装部品が簡易な構造になるとともに、このよ
うな簡易な構造であっても十分な接着面積が確保され
る。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１には、本発明の自動車用外装部品であるサ
イドモール１０を裏面側から見た斜視図が示されてい
る。サイドモール１０は、図示されない自動車の側面部
に装着されるガス射出成形による成形品であり、図１中
Ｘ方向に連続した長尺形状を有している。サイドモール
１０の長手方向に沿った上側の端縁には、厚肉部１１が
形成され、下側の端縁には、リブ構造部１２が形成され
ている。そして、これらの厚肉部１１とリブ構造部１２
との間には、薄肉部１３が形成されてる。
明する。図１には、本発明の自動車用外装部品であるサ
イドモール１０を裏面側から見た斜視図が示されてい
る。サイドモール１０は、図示されない自動車の側面部
に装着されるガス射出成形による成形品であり、図１中
Ｘ方向に連続した長尺形状を有している。サイドモール
１０の長手方向に沿った上側の端縁には、厚肉部１１が
形成され、下側の端縁には、リブ構造部１２が形成され
ている。そして、これらの厚肉部１１とリブ構造部１２
との間には、薄肉部１３が形成されてる。
【００２１】厚肉部１１の内部には、ガスチャンネル１
４が厚肉部１１の長手方向に沿うように、かつ長手方向
の両側の末端位置近傍まで至るように形成されている。
このガスチャンネル１４は、溶融樹脂の充填とともに注
入される加圧ガスの通路である。
４が厚肉部１１の長手方向に沿うように、かつ長手方向
の両側の末端位置近傍まで至るように形成されている。
このガスチャンネル１４は、溶融樹脂の充填とともに注
入される加圧ガスの通路である。
【００２２】リブ構造部１２には、それぞれ長手方向
（図１中Ｘ方向）に対して直交する方向に向くように配
置された複数のリブ２０が設けられている。これらの複
数のリブ２０は、長手方向の略全長に渡って略均等間隔
で櫛状に並べて配列されている。
（図１中Ｘ方向）に対して直交する方向に向くように配
置された複数のリブ２０が設けられている。これらの複
数のリブ２０は、長手方向の略全長に渡って略均等間隔
で櫛状に並べて配列されている。
【００２３】厚肉部１１の裏面側（図１中の手前側）に
は、自動車の側面部に装着される装着面３１が設けられ
ている。また、リブ構造部１２の複数のリブ２０の各端
面により、別の装着面３２が形成されている。サイドモ
ール１０は、これらの各装着面３１，３２に両面テープ
を貼る、あるいは接着剤を塗る等することにより、自動
車の側面部に装着されるようになっている。
は、自動車の側面部に装着される装着面３１が設けられ
ている。また、リブ構造部１２の複数のリブ２０の各端
面により、別の装着面３２が形成されている。サイドモ
ール１０は、これらの各装着面３１，３２に両面テープ
を貼る、あるいは接着剤を塗る等することにより、自動
車の側面部に装着されるようになっている。
【００２４】装着面３１の端部には、図示されない成形
用の金型に設けられた加圧ガスを注入するためのゲート
に対応した位置に、ガスチャンネル１４と連通するガス
注入孔１５が開口形成されている。なお、サイドモール
１０の成形用の金型において、溶融樹脂を充填するため
のゲートは、加圧ガスを注入するためのゲートと兼用さ
れていてもよく、これらは別々に設けられていてもよ
い。また、金型のキャビティ外部に、いわゆるスピルオ
ーバと呼ばれる溶融樹脂の一部を押し出すための小空間
（副キャビティ）を適宜設けて成形性を向上させるよう
にしてもよく（特願平５−３５４７６号等参照）、この
場合にはスピルオーバのゲートは、装着面３１に対応す
る位置に配置しておくことが好ましい。
用の金型に設けられた加圧ガスを注入するためのゲート
に対応した位置に、ガスチャンネル１４と連通するガス
注入孔１５が開口形成されている。なお、サイドモール
１０の成形用の金型において、溶融樹脂を充填するため
のゲートは、加圧ガスを注入するためのゲートと兼用さ
れていてもよく、これらは別々に設けられていてもよ
い。また、金型のキャビティ外部に、いわゆるスピルオ
ーバと呼ばれる溶融樹脂の一部を押し出すための小空間
（副キャビティ）を適宜設けて成形性を向上させるよう
にしてもよく（特願平５−３５４７６号等参照）、この
場合にはスピルオーバのゲートは、装着面３１に対応す
る位置に配置しておくことが好ましい。
【００２５】このような本実施例においては、以下のよ
うにしてガス射出成形によりサイドモール１０を成形す
る。先ず、厚肉部１１、リブ構造部１２、および薄肉部
１３の外形形状に対応した形状のキャビティを有する成
形用の金型を用意する。次に、この金型のキャビティ内
への溶融樹脂の充填を開始し、この充填開始後に適宜な
タイミングで加圧ガスの注入を行って厚肉部１１の内部
にガスチャンネル１４を形成しながら溶融樹脂をキャビ
ティ内に展延させる。この際、溶融樹脂は、キャビティ
内の薄肉部１３およびリブ構造部１２を形成する部分に
も同時に展延され、これにより厚肉部１１、リブ構造部
１２、および薄肉部１３は一体成形される。その後、成
形されたサイドモール１０を金型から取り出し、各装着
面３１，３２に両面テープを貼る、あるいは接着剤を塗
る等することにより、サイドモール１０を自動車の側面
部に装着する。
うにしてガス射出成形によりサイドモール１０を成形す
る。先ず、厚肉部１１、リブ構造部１２、および薄肉部
１３の外形形状に対応した形状のキャビティを有する成
形用の金型を用意する。次に、この金型のキャビティ内
への溶融樹脂の充填を開始し、この充填開始後に適宜な
タイミングで加圧ガスの注入を行って厚肉部１１の内部
にガスチャンネル１４を形成しながら溶融樹脂をキャビ
ティ内に展延させる。この際、溶融樹脂は、キャビティ
内の薄肉部１３およびリブ構造部１２を形成する部分に
も同時に展延され、これにより厚肉部１１、リブ構造部
１２、および薄肉部１３は一体成形される。その後、成
形されたサイドモール１０を金型から取り出し、各装着
面３１，３２に両面テープを貼る、あるいは接着剤を塗
る等することにより、サイドモール１０を自動車の側面
部に装着する。
【００２６】このような本実施例によれば、次のような
効果がある。すなわち、一本のガスチャンネル１４が内
部に形成された厚肉部１１の裏面側により、装着面３１
が確保されるとともに、リブ構造部１２の複数のリブ２
０の各端面により、装着面３２が確保されるので、サイ
ドモール１０を上下二箇所で自動車の側面部に接着する
ことができ、接着面積を十分に確保できるため、確実な
接着を行うことができる。そして、ガス射出成形法によ
る成形であることからも、ブロー成形法による成形の場
合に比べ、車体接着時の圧着強度を向上でき、確実な接
着を行うことができる。
効果がある。すなわち、一本のガスチャンネル１４が内
部に形成された厚肉部１１の裏面側により、装着面３１
が確保されるとともに、リブ構造部１２の複数のリブ２
０の各端面により、装着面３２が確保されるので、サイ
ドモール１０を上下二箇所で自動車の側面部に接着する
ことができ、接着面積を十分に確保できるため、確実な
接着を行うことができる。そして、ガス射出成形法によ
る成形であることからも、ブロー成形法による成形の場
合に比べ、車体接着時の圧着強度を向上でき、確実な接
着を行うことができる。
【００２７】また、二本のガスチャンネルを形成するこ
となく、上下二箇所に各装着面３１，３２を確保できる
ため、つまり成形品の内部には一本のガスチャンネル１
４しか形成されないため、成形品であるサイドモール１
０にウェルドや光沢ムラが発生することを未然に防止で
きる。このため、サイドモールの成形にあたって二本の
ガスチャンネルを形成する場合に比べ、製品の外観向上
を図ることができる。
となく、上下二箇所に各装着面３１，３２を確保できる
ため、つまり成形品の内部には一本のガスチャンネル１
４しか形成されないため、成形品であるサイドモール１
０にウェルドや光沢ムラが発生することを未然に防止で
きる。このため、サイドモールの成形にあたって二本の
ガスチャンネルを形成する場合に比べ、製品の外観向上
を図ることができる。
【００２８】さらに、ガス射出成形による成形であるた
め、成形後のサイドモール１０の変形や反りを防止で
き、ガス注入を行わない通常の射出成形による成形の場
合に比べ、不良品の発生を抑制でき、製品の歩留り向上
を図ることができる。
め、成形後のサイドモール１０の変形や反りを防止で
き、ガス注入を行わない通常の射出成形による成形の場
合に比べ、不良品の発生を抑制でき、製品の歩留り向上
を図ることができる。
【００２９】そして、サイドモール１０に上下二つの装
着面を確保するにあたって、一方の装着面はリブ構造部
１２により確保できるので、ガスチャンネルを二本形成
する必要はなく、ガスを分岐させて二本のガスチャンネ
ルを形成する場合に生じるような片側にガスが注入され
ないという現象が起きることはないため、このことによ
っても変形や反りのないサイドモール１０を得ることが
でき、製品の歩留り向上を図ることができる。
着面を確保するにあたって、一方の装着面はリブ構造部
１２により確保できるので、ガスチャンネルを二本形成
する必要はなく、ガスを分岐させて二本のガスチャンネ
ルを形成する場合に生じるような片側にガスが注入され
ないという現象が起きることはないため、このことによ
っても変形や反りのないサイドモール１０を得ることが
でき、製品の歩留り向上を図ることができる。
【００３０】また、本発明の効果を確かめるために以下
のような比較実験を行った。実験例１および各比較例
１，２では、樹脂材料としてポリプロピレン（商品名：
出光ポリプロＪ−９５０Ｈ，ＭＩ＝２０）を用い、成形
機として射出成形機（商品名：三菱８５０ＭＧＷ，８５
０トン）を用いた。 〔実験例１〕実験例１では、ガス射出成形により、前記
実施例のサイドモール１０を成形した。また、サイドモ
ール１０の各部の寸法は、図２に示すように、サイドモ
ール１０の長手方向の長さが約１０００ｍｍ、各装着面
３１，３２の幅寸法が約１５ｍｍ、サイドモール１０の
全体の幅寸法が約７０ｍｍとした。成形条件は、樹脂温
度２２０℃、金型温度３０℃とした。 〔比較例１〕比較例１では、通常の射出成形（ガスを用
いない射出成形）により、図３および図４に示すよう
に、前記実施例のサイドモール１０の厚肉部１１に相当
する部分およびリブ構造部１２に相当する部分が共に中
実の厚肉部４１，４２となったサイドモール４０を成形
した。図３は、サイドモール４０を裏面側から見た図、
図４は、図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。成形条件
は、実験例１と同様に、樹脂温度２２０℃、金型温度３
０℃とした。 〔比較例２〕比較例２では、ガス射出成形により、図５
および図６に示すように、前記実施例のサイドモール１
０のリブ構造部１２に相当する部分にもガスチャンネル
を形成したサイドモール５０、つまり二本のガスチャン
ネル５１，５２を長手方向に沿った両端縁に有するサイ
ドモール５０を成形した。図５は、サイドモール５０を
裏面側から見た図、図６は、図５のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。成形条件は、実験例１と同様に、樹脂温度２
２０℃、金型温度３０℃とした。
のような比較実験を行った。実験例１および各比較例
１，２では、樹脂材料としてポリプロピレン（商品名：
出光ポリプロＪ−９５０Ｈ，ＭＩ＝２０）を用い、成形
機として射出成形機（商品名：三菱８５０ＭＧＷ，８５
０トン）を用いた。 〔実験例１〕実験例１では、ガス射出成形により、前記
実施例のサイドモール１０を成形した。また、サイドモ
ール１０の各部の寸法は、図２に示すように、サイドモ
ール１０の長手方向の長さが約１０００ｍｍ、各装着面
３１，３２の幅寸法が約１５ｍｍ、サイドモール１０の
全体の幅寸法が約７０ｍｍとした。成形条件は、樹脂温
度２２０℃、金型温度３０℃とした。 〔比較例１〕比較例１では、通常の射出成形（ガスを用
いない射出成形）により、図３および図４に示すよう
に、前記実施例のサイドモール１０の厚肉部１１に相当
する部分およびリブ構造部１２に相当する部分が共に中
実の厚肉部４１，４２となったサイドモール４０を成形
した。図３は、サイドモール４０を裏面側から見た図、
図４は、図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。成形条件
は、実験例１と同様に、樹脂温度２２０℃、金型温度３
０℃とした。 〔比較例２〕比較例２では、ガス射出成形により、図５
および図６に示すように、前記実施例のサイドモール１
０のリブ構造部１２に相当する部分にもガスチャンネル
を形成したサイドモール５０、つまり二本のガスチャン
ネル５１，５２を長手方向に沿った両端縁に有するサイ
ドモール５０を成形した。図５は、サイドモール５０を
裏面側から見た図、図６は、図５のＢ−Ｂ線に沿う断面
図である。成形条件は、実験例１と同様に、樹脂温度２
２０℃、金型温度３０℃とした。
【００３１】〔実験結果〕実験例１では、成形時におけ
る樹脂の流動状態（流動パターン）が、前述した図２の
二点鎖線に示した状態となり、ウェルドは発生しなかっ
た。また、成形後の成形品の変形や反りはなく、接着面
積も十分に確保できた。比較例１では、接着面積は十分
に確保できたが、成形時に保圧を７０％（最大射出圧に
対して７０％）以上でしかも長時間（１０秒以上）かけ
ても、取り出し後の成形品に変形が生じ、不良品が発生
した。比較例２では、接着面積は十分に確保できたが、
成形時においてゲート位置５４から充填供給される樹脂
の流動状態（流動パターン）が、図５の二点鎖線に示し
た状態となって薄肉部の部分の流動が遅くなり、中央に
ウェルドが発生して製品の外観が低下した。そして、成
形条件を変更してもウェルドの発生は解消できなかっ
た。これらの比較実験結果により、本発明の自動車用外
装部品であるサイドモールが外観、接着強度、不良品発
生防止の点で優れていることがわかり、本発明の効果が
顕著に示された。
る樹脂の流動状態（流動パターン）が、前述した図２の
二点鎖線に示した状態となり、ウェルドは発生しなかっ
た。また、成形後の成形品の変形や反りはなく、接着面
積も十分に確保できた。比較例１では、接着面積は十分
に確保できたが、成形時に保圧を７０％（最大射出圧に
対して７０％）以上でしかも長時間（１０秒以上）かけ
ても、取り出し後の成形品に変形が生じ、不良品が発生
した。比較例２では、接着面積は十分に確保できたが、
成形時においてゲート位置５４から充填供給される樹脂
の流動状態（流動パターン）が、図５の二点鎖線に示し
た状態となって薄肉部の部分の流動が遅くなり、中央に
ウェルドが発生して製品の外観が低下した。そして、成
形条件を変更してもウェルドの発生は解消できなかっ
た。これらの比較実験結果により、本発明の自動車用外
装部品であるサイドモールが外観、接着強度、不良品発
生防止の点で優れていることがわかり、本発明の効果が
顕著に示された。
【００３２】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の目的を達成できる他の構成も含
み、例えば以下に示すような変形等も本発明に含まれる
ものである。すなわち、前記実施例では、リブ構造部１
２は、櫛状に配列された複数のリブ２０を備えていた
が、リブ構造部はこのようなリブの配列に限定されるも
のではなく、例えば、図７のような格子状に配列された
各リブ６０、図８のような斜めに交差するように配列さ
れた各リブ６２、図９のような放射状または環状に配列
された各リブ６４など、複数のリブが適宜な間隔を置い
て配列されていればよく、要するに、複数のリブの各端
面により装着面を形成できればよい。
のではなく、本発明の目的を達成できる他の構成も含
み、例えば以下に示すような変形等も本発明に含まれる
ものである。すなわち、前記実施例では、リブ構造部１
２は、櫛状に配列された複数のリブ２０を備えていた
が、リブ構造部はこのようなリブの配列に限定されるも
のではなく、例えば、図７のような格子状に配列された
各リブ６０、図８のような斜めに交差するように配列さ
れた各リブ６２、図９のような放射状または環状に配列
された各リブ６４など、複数のリブが適宜な間隔を置い
て配列されていればよく、要するに、複数のリブの各端
面により装着面を形成できればよい。
【００３３】また、前記実施例では、複数のリブ２０が
サイドモール１０の長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で連続的に設けられていたが、略全長に渡って連続的
に設けられている必要はなく、例えば、図１０のよう
に、断続的あるいは間欠的に並べて配列された複数のリ
ブ６６としてもよく、あるいは略均等間隔ではなく、例
えば各部分における必要強度等に応じた間隔で設けるよ
うにしてもよい。
サイドモール１０の長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で連続的に設けられていたが、略全長に渡って連続的
に設けられている必要はなく、例えば、図１０のよう
に、断続的あるいは間欠的に並べて配列された複数のリ
ブ６６としてもよく、あるいは略均等間隔ではなく、例
えば各部分における必要強度等に応じた間隔で設けるよ
うにしてもよい。
【００３４】さらに、前記実施例では、リブ構造部１２
が一箇所設けられ、これにより一個の装着面３２が形成
されていたが、二以上のリブ構造部を設けてこれらによ
りそれぞれ装着面を確保するようにしてもよく、例え
ば、図１１に示すように、内部にガスチャンネル７０が
形成された中央の厚肉部７１の上下両側にリブ構造部７
２，７３を設けて合計三つの装着面を確保するようにし
てもよい。
が一箇所設けられ、これにより一個の装着面３２が形成
されていたが、二以上のリブ構造部を設けてこれらによ
りそれぞれ装着面を確保するようにしてもよく、例え
ば、図１１に示すように、内部にガスチャンネル７０が
形成された中央の厚肉部７１の上下両側にリブ構造部７
２，７３を設けて合計三つの装着面を確保するようにし
てもよい。
【００３５】また、本発明に使用される樹脂材料は、例
えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、ガス射出成
形に適したものであれば任意である。さらに、本発明に
使用される加圧ガスは、窒素ガス、アルゴンガス等の不
活性ガスなど、ガス射出成形に適したものであれば任意
である。
えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、ガス射出成
形に適したものであれば任意である。さらに、本発明に
使用される加圧ガスは、窒素ガス、アルゴンガス等の不
活性ガスなど、ガス射出成形に適したものであれば任意
である。
【００３６】そして、前記実施例では、本発明の自動車
用外装部品としてサイドモール１０が適用されていた
が、例えば、自動車の側面部に装着されるサイドプロテ
クタ等、自動車の外表面に装着される自動車用外装部品
であれば本発明を適用することができる。
用外装部品としてサイドモール１０が適用されていた
が、例えば、自動車の側面部に装着されるサイドプロテ
クタ等、自動車の外表面に装着される自動車用外装部品
であれば本発明を適用することができる。
【００３７】
【発明の効果】以上に述べたように本発明によれば、長
手方向に走る一本のガスチャンネルが形成された厚肉部
により一つの装着面を確保できることに加え、複数のリ
ブの各端面により別の装着面を確保できるので、自動車
の外表面に対する接着面積を十分に確保でき、接着強度
の向上を図ることができるとともに、二本のガスチャン
ネルを形成する必要がないため、ウェルドや光沢ムラの
発生を防止でき、製品の外観向上を図ることができるう
え、ガス射出成形による成形であるため、成形後の成形
品の変形や反りの発生を防止できるという効果がある。
手方向に走る一本のガスチャンネルが形成された厚肉部
により一つの装着面を確保できることに加え、複数のリ
ブの各端面により別の装着面を確保できるので、自動車
の外表面に対する接着面積を十分に確保でき、接着強度
の向上を図ることができるとともに、二本のガスチャン
ネルを形成する必要がないため、ウェルドや光沢ムラの
発生を防止でき、製品の外観向上を図ることができるう
え、ガス射出成形による成形であるため、成形後の成形
品の変形や反りの発生を防止できるという効果がある。
【００３８】また、複数のリブの各々をそれぞれ長手方
向に対して略直交する方向に向くように配置し、かつこ
れらの複数のリブを長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で櫛状に配列すれば、接着面積をより確実に確保で
き、接着強度の向上をより一層図ることができるという
効果がある。さらに、厚肉部および並べて配列された複
数のリブを、長手方向に沿った両端縁に設けておけば、
簡易な構造で十分な接着面積を確保できるという効果が
ある。
向に対して略直交する方向に向くように配置し、かつこ
れらの複数のリブを長手方向の略全長に渡って略均等間
隔で櫛状に配列すれば、接着面積をより確実に確保で
き、接着強度の向上をより一層図ることができるという
効果がある。さらに、厚肉部および並べて配列された複
数のリブを、長手方向に沿った両端縁に設けておけば、
簡易な構造で十分な接着面積を確保できるという効果が
ある。
【図１】本発明の一実施例を裏面側から見た斜視図。
【図２】前記実施例の実験例１を示す裏面図。
【図３】従来技術に基づく比較例１を示す裏面図。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図５】従来技術に基づく比較例２を示す裏面図。
【図６】図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図７】本発明の第一の変形例を示す裏面図。
【図８】本発明の第二の変形例を示す裏面図。
【図９】本発明の第三の変形例を示す裏面図。
【図１０】本発明の第四の変形例を示す裏面図。
【図１１】本発明の第五の変形例を示す裏面図。
【図１２】従来例を示す断面図。
１０ 自動車用外装部品であるサイドモール １１，７１ 厚肉部 １２，７２，７３ リブ構造部 １４，７０ ガスチャンネル ２０，６０，６２，６４，６６ リブ ３１，３２ 装着面
Claims (4)
- 【請求項１】 自動車の外表面に装着される複数の装着
面を備えかつガス射出成形により成形される所定方向に
連続した長尺の自動車用外装部品であって、 前記複数の装着面のうちの一つは、長手方向に走る一本
のガスチャンネルが内部に形成された厚肉部に設けら
れ、 前記複数の装着面のうちの残りの全ては、並べて配列さ
れた複数のリブの各端面により形成されていることを特
徴とする自動車用外装部品。 - 【請求項２】 請求項１に記載した自動車用外装部品に
おいて、前記複数のリブの各々はそれぞれ長手方向に対
して略直交する方向に向くように配置され、かつこれら
の複数のリブは長手方向の略全長に渡って略均等間隔で
櫛状に配列されていることを特徴とする自動車用外装部
品。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載した自動
車用外装部品において、前記厚肉部および前記並べて配
列された複数のリブが長手方向に沿った両端縁に設けら
れていることを特徴とする自動車用外装部品。 - 【請求項４】 請求項１から請求項３のいずれかに記載
した自動車用外装部品において、自動車の側面部に装着
されるサイドモールであることを特徴とする自動車用外
装部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7328594A JP2835278B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 自動車用外装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7328594A JP2835278B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 自動車用外装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07277093A true JPH07277093A (ja) | 1995-10-24 |
| JP2835278B2 JP2835278B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=13513730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7328594A Expired - Lifetime JP2835278B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 自動車用外装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2835278B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1102265A3 (en) * | 1999-11-22 | 2006-07-26 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Magnetic tape cassette, window member and resin molding product |
| JP2013147169A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Faltec Co Ltd | 車両用モールディング |
| EP1386713B2 (de) † | 2002-07-31 | 2014-03-12 | Kunststoff-Technik Scherer & Trier GmbH & Co. KG | Kunststoff-Spritzguss-Formteil |
-
1994
- 1994-04-12 JP JP7328594A patent/JP2835278B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1102265A3 (en) * | 1999-11-22 | 2006-07-26 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Magnetic tape cassette, window member and resin molding product |
| EP1386713B2 (de) † | 2002-07-31 | 2014-03-12 | Kunststoff-Technik Scherer & Trier GmbH & Co. KG | Kunststoff-Spritzguss-Formteil |
| JP2013147169A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Faltec Co Ltd | 車両用モールディング |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2835278B2 (ja) | 1998-12-14 |
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