JPH07278778A - 耐摩耗伝熱管の製造方法 - Google Patents
耐摩耗伝熱管の製造方法Info
- Publication number
- JPH07278778A JPH07278778A JP6070488A JP7048894A JPH07278778A JP H07278778 A JPH07278778 A JP H07278778A JP 6070488 A JP6070488 A JP 6070488A JP 7048894 A JP7048894 A JP 7048894A JP H07278778 A JPH07278778 A JP H07278778A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat transfer
- transfer pipe
- steel pipe
- thickness
- transfer tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000012546 transfer Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 10
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 6
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 6
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 abstract description 6
- 239000007921 spray Substances 0.000 abstract description 5
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 10
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 9
- 206010070834 Sensitisation Diseases 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 2
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 2
- 230000008313 sensitization Effects 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- LNSPFAOULBTYBI-UHFFFAOYSA-N [O].C#C Chemical group [O].C#C LNSPFAOULBTYBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000963 austenitic stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011195 cermet Substances 0.000 description 1
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 230000002500 effect on skin Effects 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 238000010289 gas flame spraying Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐摩耗性に優れた伝熱管の製造方法に関す
る。 【構成】 伝熱鋼管の表面にＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ
以上の厚さに溶射被覆した後、高周波誘導加熱により該
溶射被覆層を溶融処理して耐摩耗伝熱管を製造する方
法。
る。 【構成】 伝熱鋼管の表面にＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ
以上の厚さに溶射被覆した後、高周波誘導加熱により該
溶射被覆層を溶融処理して耐摩耗伝熱管を製造する方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐摩耗性に優れた伝熱管
の製造方法に関し、特に流動床ボイラ、微粉炭焚ボイラ
に有利に適用しうる伝熱管の製造方法に関する。
の製造方法に関し、特に流動床ボイラ、微粉炭焚ボイラ
に有利に適用しうる伝熱管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】流動床ボイラ、石炭焚ボイラに用いる伝
熱管は摩耗環境で使用される場合が多く、その耐摩耗性
向上のために高硬度材の溶射が適用されている。下記表
１に従来適用されていた溶射材料、溶射方法及びその溶
射皮膜の厚さの例を示す。
熱管は摩耗環境で使用される場合が多く、その耐摩耗性
向上のために高硬度材の溶射が適用されている。下記表
１に従来適用されていた溶射材料、溶射方法及びその溶
射皮膜の厚さの例を示す。
【０００３】
【表１】
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記ボイラの伝熱管の
摩耗寿命はボイラのメンテナンスにおける経済性やボイ
ラの運用性に大きな影響を与えるとともに、摩耗寿命を
延長するために伝熱管の肉厚を大きくすることによる伝
熱効率の悪化を招き、ボイラの効率にも大きな影響を及
ぼす重要な問題である。従来からこの伝熱管の摩耗寿命
を向上させるために、前記表１に示したような対策が講
じられてきたが十分ではなかった。
摩耗寿命はボイラのメンテナンスにおける経済性やボイ
ラの運用性に大きな影響を与えるとともに、摩耗寿命を
延長するために伝熱管の肉厚を大きくすることによる伝
熱効率の悪化を招き、ボイラの効率にも大きな影響を及
ぼす重要な問題である。従来からこの伝熱管の摩耗寿命
を向上させるために、前記表１に示したような対策が講
じられてきたが十分ではなかった。
【０００５】すなわち、Ｎｉ基自溶性合金のガス炎溶
射、溶融では皮膜厚さが不足して摩耗寿命が不十分であ
る。また、クロム炭化物・Ｎｉ合金サーメットのプラズ
マ溶射又は高速ガス炎溶射は高硬度であるが、皮膜厚さ
が不足することゝ、材料が高価であり、溶射の効果が見
出せない。アルミナのプラズマ溶射は高硬度材料ではあ
るが高価格であり密着性が劣り使用中に皮膜が剥離する
という問題があった。このように従来の方法では伝熱管
の摩耗対策としては不十分であった。
射、溶融では皮膜厚さが不足して摩耗寿命が不十分であ
る。また、クロム炭化物・Ｎｉ合金サーメットのプラズ
マ溶射又は高速ガス炎溶射は高硬度であるが、皮膜厚さ
が不足することゝ、材料が高価であり、溶射の効果が見
出せない。アルミナのプラズマ溶射は高硬度材料ではあ
るが高価格であり密着性が劣り使用中に皮膜が剥離する
という問題があった。このように従来の方法では伝熱管
の摩耗対策としては不十分であった。
【０００６】本発明は上記技術水準に鑑み、摩耗寿命を
実用上十分に向上させ、かつ経済的にも有利の耐摩耗伝
熱管を提供しようとするものである。
実用上十分に向上させ、かつ経済的にも有利の耐摩耗伝
熱管を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は伝熱鋼管の表面
にＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ以上の厚さに溶射被覆した
後、高周波誘導加熱により該溶射被覆層を溶融処理する
ことを特徴とする耐摩耗伝熱管の製造方法である。
にＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ以上の厚さに溶射被覆した
後、高周波誘導加熱により該溶射被覆層を溶融処理する
ことを特徴とする耐摩耗伝熱管の製造方法である。
【０００８】本発明に用いられるＮｉ基自溶性合金とし
ては下記表２に示すようなものが使用される。
ては下記表２に示すようなものが使用される。
【０００９】
【表２】
【００１０】本発明は伝熱管の摩耗寿命を実用上十分に
向上させ、かつこれを経済的に実現するために、溶射材
料のコストが低廉で比較的高硬度な金属系のＮｉ基自溶
性合金の溶射により溶射層を形成させ、その膜厚を１ｍ
ｍ以上とする。溶射皮膜の厚さを１ｍｍ以上とすること
によって溶融処理における加熱の不均一性、皮膜の密着
性不良を回避するために加熱手段として高周波加熱法を
用いるものである。
向上させ、かつこれを経済的に実現するために、溶射材
料のコストが低廉で比較的高硬度な金属系のＮｉ基自溶
性合金の溶射により溶射層を形成させ、その膜厚を１ｍ
ｍ以上とする。溶射皮膜の厚さを１ｍｍ以上とすること
によって溶融処理における加熱の不均一性、皮膜の密着
性不良を回避するために加熱手段として高周波加熱法を
用いるものである。
【００１１】
【作用】Ｎｉ基自溶性合金皮膜の厚さを従来の２倍（１
ｍｍ以上）にすることによって伝熱管の摩耗寿命は実用
上有効となる。たゞし、被覆厚さが３ｍｍを超えると伝
熱管の伝熱特性が低下するので、３ｍｍ未満にすること
が適当である。また、Ｎｉ基自溶性合金の溶融処理に高
周波加熱を用いることによって表皮効果により伝熱管の
表面が優先的に加熱されるため、皮膜と母材の界面の密
着性を損うことがない。また、従来のガス炎加熱のよう
に皮膜表面から加熱するため厚膜化した場合の皮膜内部
の溶融不十分や、溶融処理時のたれなどの現象がないと
いう効果がある。さらに、溶融処理において高周波加熱
を用いるため加熱の制御が容易となり、品質が安定する
とともに加熱効率が高いため施工時間の短縮が図られ
る。
ｍｍ以上）にすることによって伝熱管の摩耗寿命は実用
上有効となる。たゞし、被覆厚さが３ｍｍを超えると伝
熱管の伝熱特性が低下するので、３ｍｍ未満にすること
が適当である。また、Ｎｉ基自溶性合金の溶融処理に高
周波加熱を用いることによって表皮効果により伝熱管の
表面が優先的に加熱されるため、皮膜と母材の界面の密
着性を損うことがない。また、従来のガス炎加熱のよう
に皮膜表面から加熱するため厚膜化した場合の皮膜内部
の溶融不十分や、溶融処理時のたれなどの現象がないと
いう効果がある。さらに、溶融処理において高周波加熱
を用いるため加熱の制御が容易となり、品質が安定する
とともに加熱効率が高いため施工時間の短縮が図られ
る。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の具体的な実施例をあげ、本発
明の効果を明らかにする。 （実施例１）伝熱鋼管にＣｒ−Ｍｏ鋼管（ＪＩＳ ＳＴ
ＢＡ２４、直径：５０ｍｍ、肉厚：８ｍｍ）を用い、こ
れにＮｉ基自溶性合金（表１のＭＳＦＮｉ４）を通常の
ガス粉末溶射法により約１．０、１．２、２．３、３．
３ｍｍ溶射した。その後、これを高周波加熱法により溶
融処理を行った。加熱条件は周波数２ｋＨｚ、プレート
入力２０〜２５ｋＷとした。なお、比較のために同様の
皮膜についてガス炎（酸素−アセチレン燃焼炎）による
溶融処理を行い、両者の皮膜の状況と断面組織を比較し
た。
明の効果を明らかにする。 （実施例１）伝熱鋼管にＣｒ−Ｍｏ鋼管（ＪＩＳ ＳＴ
ＢＡ２４、直径：５０ｍｍ、肉厚：８ｍｍ）を用い、こ
れにＮｉ基自溶性合金（表１のＭＳＦＮｉ４）を通常の
ガス粉末溶射法により約１．０、１．２、２．３、３．
３ｍｍ溶射した。その後、これを高周波加熱法により溶
融処理を行った。加熱条件は周波数２ｋＨｚ、プレート
入力２０〜２５ｋＷとした。なお、比較のために同様の
皮膜についてガス炎（酸素−アセチレン燃焼炎）による
溶融処理を行い、両者の皮膜の状況と断面組織を比較し
た。
【００１３】表３にその結果を示す。このように、従来
のガス炎加熱による溶融処理では皮膜の厚さが１ｍｍ以
上では表面の荒れやたれ、また密着性不良部の発生傾向
が認められる。それに対し、高周波加熱によるものは全
て良好な皮膜が得られている。
のガス炎加熱による溶融処理では皮膜の厚さが１ｍｍ以
上では表面の荒れやたれ、また密着性不良部の発生傾向
が認められる。それに対し、高周波加熱によるものは全
て良好な皮膜が得られている。
【００１４】
【表３】
【００１５】（実施例２）伝熱鋼管にオーステナイト系
ステンレス鋼管（ＳＵＳ ３０４、直径：５４ｍｍ、肉
厚：４ｍｍ）を用い、実施例１と同様のＮｉ基自溶性合
金の溶射溶融処理を行った。得られた結果は表３に示し
た結果と同じであったが、さらに、伝熱管の母材の鋭敏
化の程度を硫酸、硫酸銅粒界腐食試験によって評価した
結果、高周波加熱によるものは良好であり、ガス炎加熱
によるものは鋭敏化の可能性有りと判断された。
ステンレス鋼管（ＳＵＳ ３０４、直径：５４ｍｍ、肉
厚：４ｍｍ）を用い、実施例１と同様のＮｉ基自溶性合
金の溶射溶融処理を行った。得られた結果は表３に示し
た結果と同じであったが、さらに、伝熱管の母材の鋭敏
化の程度を硫酸、硫酸銅粒界腐食試験によって評価した
結果、高周波加熱によるものは良好であり、ガス炎加熱
によるものは鋭敏化の可能性有りと判断された。
【００１６】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、高硬度
のＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ以上被覆することによって
伝熱管の摩耗寿命を従来より著しく延長させることがで
き、かつ伝熱管母材への熱影響も小さいという効果を奏
し、ボイラ伝熱管の寿命向上及び性能向上に大きく寄与
することができ、その工業上の効果及び経済的効果は非
常に大きい。
のＮｉ基自溶性合金を１ｍｍ以上被覆することによって
伝熱管の摩耗寿命を従来より著しく延長させることがで
き、かつ伝熱管母材への熱影響も小さいという効果を奏
し、ボイラ伝熱管の寿命向上及び性能向上に大きく寄与
することができ、その工業上の効果及び経済的効果は非
常に大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 秋山 寛 長崎県長崎市飽の浦町１番１号 三菱重工 業株式会社長崎造船所内
Claims (1)
- 【請求項１】 伝熱鋼管の表面にＮｉ基自溶性合金を１
ｍｍ以上の厚さに溶射被覆した後、高周波誘導加熱によ
り該溶射被覆層を溶融処理することを特徴とする耐摩耗
伝熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6070488A JPH07278778A (ja) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | 耐摩耗伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6070488A JPH07278778A (ja) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | 耐摩耗伝熱管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07278778A true JPH07278778A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=13432960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6070488A Pending JPH07278778A (ja) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | 耐摩耗伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07278778A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001020053A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 耐食性被覆及びその形成方法 |
| US6326063B1 (en) | 1998-01-29 | 2001-12-04 | Tocalo Co., Ltd. | Method of production of self-fusing alloy spray coating member |
| JP2005272998A (ja) * | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Hokkaido | 剥離しない自溶合金溶射部品 |
| WO2006120987A1 (ja) * | 2005-05-12 | 2006-11-16 | Ebara Corporation | 表面改質方法及び装置 |
-
1994
- 1994-04-08 JP JP6070488A patent/JPH07278778A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6326063B1 (en) | 1998-01-29 | 2001-12-04 | Tocalo Co., Ltd. | Method of production of self-fusing alloy spray coating member |
| JP2001020053A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 耐食性被覆及びその形成方法 |
| JP2005272998A (ja) * | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Hokkaido | 剥離しない自溶合金溶射部品 |
| WO2006120987A1 (ja) * | 2005-05-12 | 2006-11-16 | Ebara Corporation | 表面改質方法及び装置 |
| JPWO2006120987A1 (ja) * | 2005-05-12 | 2008-12-18 | 株式会社荏原製作所 | 表面改質方法及び装置 |
| CN100560781C (zh) * | 2005-05-12 | 2009-11-18 | 株式会社荏原制作所 | 表面改质方法及装置、旋转部件及流体机械 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1255762A (en) | Arc-spraying filler wire for producing a coating which is highly resistant to mechanical and/or chemical wear | |
| US4075376A (en) | Boiler tube coating and method for applying the same | |
| KR910009163B1 (ko) | 큰 부피분율의 내화산화물을 가지는 내열충격성 피복물 | |
| JPH06172958A (ja) | 基板の耐食耐摩耗性の改善法 | |
| CN102438823B (zh) | 疲劳腐蚀开裂的金属管的涂覆 | |
| JPH07278778A (ja) | 耐摩耗伝熱管の製造方法 | |
| GB2150158A (en) | Treatment of boiler tubes | |
| JP4546867B2 (ja) | 耐食性と耐摩耗性に優れた水冷鋼管構造体とその製造方法 | |
| US20110165334A1 (en) | Coating material for metallic base material surface | |
| JP2000345314A (ja) | 高硬度炭化物サーメット溶射皮膜被覆部材およびその製造方法 | |
| JP2909442B2 (ja) | 耐摩耗伝熱管の製造方法 | |
| JP2561567B2 (ja) | ごみ焼却炉ボイラ用合金および複層鋼管 | |
| JP3481055B2 (ja) | 耐食性伝熱管の製造方法 | |
| EP0244458A1 (en) | THERMOSHOCK-RESISTANT COATINGS WITH A HIGH VOLUME OF REFRACTIVE OXIDES. | |
| Fukubayashi | Present furnace and pot roll coatings and future development | |
| JPH09170061A (ja) | ロール表面の溶射方法 | |
| JP4206012B2 (ja) | 炭素繊維強化プラスチック材料表面の溶射処理のための下地層の形成方法 | |
| JP3286770B2 (ja) | 耐食・耐摩耗性皮膜の製造方法 | |
| JP2021080524A (ja) | 耐腐食摩耗性及び耐摩耗性の合金皮膜及び伝熱管並びにこれらの製造方法及び伝熱管の修復方法 | |
| TW490331B (en) | A method of protecting a metal workpiece by welding | |
| JP4862125B2 (ja) | 溶射皮膜を形成した素材の改質方法 | |
| JPH11323526A (ja) | 高硬度溶射皮膜の補修方法 | |
| Richard et al. | NiCrAlY Coatings by Plasma Projection | |
| JP2000119781A (ja) | 熱交換用耐食・耐摩耗性伝熱管とこれを用いた加熱炉および焼却炉 | |
| JPH0681120A (ja) | 耐摩耗伝熱管の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19990223 |