JPH07314080A - 鋳物砂再生方法 - Google Patents
鋳物砂再生方法Info
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- JPH07314080A JPH07314080A JP13819094A JP13819094A JPH07314080A JP H07314080 A JPH07314080 A JP H07314080A JP 13819094 A JP13819094 A JP 13819094A JP 13819094 A JP13819094 A JP 13819094A JP H07314080 A JPH07314080 A JP H07314080A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】回収砂を焙焼して再生砂を得る流動焙焼炉を簡
単かつコンパクトで安価な構成とし、設備の敷地面積を
低減し、設備費を節減し、粉塵や臭気の発生を低減して
低公害化を図る。 【構成】シェルモールド鋳型の回収砂をパンチングプレ
ート５１上に供給するとともに、熱風をパンチングプレ
ート５１の下方から上方へ送風し、パンチングプレート
５１上の回収砂を熱風によって踊らせながら排出口５５
へ向けて移動させる間に該回収砂を流動焙焼し、もっ
て、該回収砂からレジンを除去して再生砂にする。
単かつコンパクトで安価な構成とし、設備の敷地面積を
低減し、設備費を節減し、粉塵や臭気の発生を低減して
低公害化を図る。 【構成】シェルモールド鋳型の回収砂をパンチングプレ
ート５１上に供給するとともに、熱風をパンチングプレ
ート５１の下方から上方へ送風し、パンチングプレート
５１上の回収砂を熱風によって踊らせながら排出口５５
へ向けて移動させる間に該回収砂を流動焙焼し、もっ
て、該回収砂からレジンを除去して再生砂にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シェルモールド鋳造の
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法に関する。
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄鋳物部品の製造方法として、砂で成形
した鋳型を用いて鋳造するシェルモールド鋳造方法が使
用されている。このシェルモールド鋳造に使用される鋳
型の材料は、主成分としての砂に、レジン（フェノール
レジン等）から成る粘結剤、ヘキサミン等のシェルモー
ルドの硬化促進剤、ステアリン酸カルシュウム等の砂同
士をほぐすため成分などの添加物を混入して調製され
る。このような鋳物砂は、通常、レジンコーテッドサン
ドとも呼ばれている。
した鋳型を用いて鋳造するシェルモールド鋳造方法が使
用されている。このシェルモールド鋳造に使用される鋳
型の材料は、主成分としての砂に、レジン（フェノール
レジン等）から成る粘結剤、ヘキサミン等のシェルモー
ルドの硬化促進剤、ステアリン酸カルシュウム等の砂同
士をほぐすため成分などの添加物を混入して調製され
る。このような鋳物砂は、通常、レジンコーテッドサン
ドとも呼ばれている。
【０００３】前記鋳物砂はシェルモールド鋳造の鋳型と
して使用された後これを再生して繰り返し使用すること
が行なわれている。本発明は、使用された鋳物砂（レジ
ンコーテッドサンド）を再度使用できるように再生する
ための鋳物砂再生方法の改良に係わるものである。この
鋳物再生方法は、回収した鋳型材の表面に付着した鉄分
等を磁気分離し、該鋳型材を処理に適した大きさの粒に
粉砕し、レジンを除去するための流動焙焼処理を行い、
必要に応じて新しい砂を加え、そして、前述の粘結剤や
硬化促進剤などの添加物を混入するという手順で行われ
る。
して使用された後これを再生して繰り返し使用すること
が行なわれている。本発明は、使用された鋳物砂（レジ
ンコーテッドサンド）を再度使用できるように再生する
ための鋳物砂再生方法の改良に係わるものである。この
鋳物再生方法は、回収した鋳型材の表面に付着した鉄分
等を磁気分離し、該鋳型材を処理に適した大きさの粒に
粉砕し、レジンを除去するための流動焙焼処理を行い、
必要に応じて新しい砂を加え、そして、前述の粘結剤や
硬化促進剤などの添加物を混入するという手順で行われ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
鋳物砂再生方法では、流動焙焼炉や流動冷却装置の構成
が複雑でしかも処理効率が充分に高くないことから、各
処理装置を設置するために広い敷地面積を必要とし、設
備費が高くなり、粉塵や臭気の除去が不充分であるなど
の不都合がある。
鋳物砂再生方法では、流動焙焼炉や流動冷却装置の構成
が複雑でしかも処理効率が充分に高くないことから、各
処理装置を設置するために広い敷地面積を必要とし、設
備費が高くなり、粉塵や臭気の除去が不充分であるなど
の不都合がある。
【０００５】本発明はこのような従来技術に鑑みてなさ
れたものであり、本発明の目的は、各処理工程を行う装
置をコンパクトにして敷地面積を低減することができ、
設備費を節減することができ、しかも粉塵や臭気の発生
を低減して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方
法を提供することである。
れたものであり、本発明の目的は、各処理工程を行う装
置をコンパクトにして敷地面積を低減することができ、
設備費を節減することができ、しかも粉塵や臭気の発生
を低減して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方
法を提供することである。
【０００６】
【課題解決のための手段】請求項１の発明は、シェルモ
ールド鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するた
めの鋳物砂再生方法において、回収した鋳型材を流動焙
焼処理に適した大きさに粉砕する工程をハンマーミルに
よって行う構成とすることにより、上記目的を達成する
ものである。
ールド鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するた
めの鋳物砂再生方法において、回収した鋳型材を流動焙
焼処理に適した大きさに粉砕する工程をハンマーミルに
よって行う構成とすることにより、上記目的を達成する
ものである。
【０００７】請求項２の発明は、シェルモールド鋳造の
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼
工程は、鋳物砂をパンチングプレート上に供給するとと
もに、熱風を該パンチングプレートの下方から前記鋳物
砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレート上の
鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口へ向けて
移動させる工程である構成とすることにより、上記目的
を達成するものである。
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼
工程は、鋳物砂をパンチングプレート上に供給するとと
もに、熱風を該パンチングプレートの下方から前記鋳物
砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレート上の
鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口へ向けて
移動させる工程である構成とすることにより、上記目的
を達成するものである。
【０００８】請求項３および請求項４の発明は、請求項
２の構成に加えて、パンチングプレート上の鋳物砂は除
去すべきレジンの燃焼により前記熱風の温度よりさらに
高い温度で流動焙焼される構成、あるいは、前記流動焙
焼工程に使用された前記熱風は、サイクロンへ導かれて
遠心分離によりダストを除去された後、再びバーナーで
加熱されて前記パンチングプレートを通して循環される
構成とすることにより、一層効率よく上記目的を達成す
るものである。
２の構成に加えて、パンチングプレート上の鋳物砂は除
去すべきレジンの燃焼により前記熱風の温度よりさらに
高い温度で流動焙焼される構成、あるいは、前記流動焙
焼工程に使用された前記熱風は、サイクロンへ導かれて
遠心分離によりダストを除去された後、再びバーナーで
加熱されて前記パンチングプレートを通して循環される
構成とすることにより、一層効率よく上記目的を達成す
るものである。
【０００９】請求項５の発明は、シェルモールド鋳造の
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼
工程の後に、鋳物砂をパンチングプレート上に供給する
とともに、空気流を該パンチングプレートの下方から前
記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレー
ト上の鋳物砂を前記空気流によって踊らせながら排出口
へ向けて移動させる流動冷却工程を有する構成とするこ
とにより、上記目的を達成するものである。
鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再
生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼
工程の後に、鋳物砂をパンチングプレート上に供給する
とともに、空気流を該パンチングプレートの下方から前
記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレー
ト上の鋳物砂を前記空気流によって踊らせながら排出口
へ向けて移動させる流動冷却工程を有する構成とするこ
とにより、上記目的を達成するものである。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１は本発明による鋳物砂再生方法を実施するの
に好適な設備の全体構成を示す配置図であり、図２は本
発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好適な各工程
を順に示すフローチャートである。なお、図１中の各部
に付した数字と図２中の各工程に付した番号とはそれぞ
れ対応しており、それぞれの番号の装置では対応する番
号の工程が行われる。
する。図１は本発明による鋳物砂再生方法を実施するの
に好適な設備の全体構成を示す配置図であり、図２は本
発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好適な各工程
を順に示すフローチャートである。なお、図１中の各部
に付した数字と図２中の各工程に付した番号とはそれぞ
れ対応しており、それぞれの番号の装置では対応する番
号の工程が行われる。
【００１１】図３は図１中の線３−３に沿って見た装置
の立面図である。図１〜図３において、１はシェルモー
ルド鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂（シェル砂）を
回収する台車、２は鋳物砂を積載した台車１を供給位置
へ搬送するためのスキップコンベア、３はスキップコン
ベア２からの回収砂を通過させるスクリーン、４は回収
砂を受け入れる回収砂ホッパー、５はホッパー４の出口
に設けられた電磁フィーダー、６は電磁フィーダー５か
ら供給される回収砂を運搬するベルトコンベア、７は搬
送中の回収砂に混入している鉄分を分離除去するための
電磁式吊り下げ磁選機である。
の立面図である。図１〜図３において、１はシェルモー
ルド鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂（シェル砂）を
回収する台車、２は鋳物砂を積載した台車１を供給位置
へ搬送するためのスキップコンベア、３はスキップコン
ベア２からの回収砂を通過させるスクリーン、４は回収
砂を受け入れる回収砂ホッパー、５はホッパー４の出口
に設けられた電磁フィーダー、６は電磁フィーダー５か
ら供給される回収砂を運搬するベルトコンベア、７は搬
送中の回収砂に混入している鉄分を分離除去するための
電磁式吊り下げ磁選機である。
【００１２】図１〜図３において、８は前記ベルトコン
ベア６から供給される回収砂（回収した鋳型材）を所望
の大きさ（後述する流動焙焼炉での処理に適した大き
さ）に粉砕するためのハンマーミル、９は粉砕された回
収砂（鋳物砂）を運搬するベルトコンベア、１０は前記
ベルトコンベア９から供給された回収砂を後述する流動
焙焼炉への供給位置へ運搬するためのバケットコンベア
である。
ベア６から供給される回収砂（回収した鋳型材）を所望
の大きさ（後述する流動焙焼炉での処理に適した大き
さ）に粉砕するためのハンマーミル、９は粉砕された回
収砂（鋳物砂）を運搬するベルトコンベア、１０は前記
ベルトコンベア９から供給された回収砂を後述する流動
焙焼炉への供給位置へ運搬するためのバケットコンベア
である。
【００１３】図４は図１中の線４−４に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２および図４において、１１
は前記バケットコンベア１０から供給される回収砂（鋳
物砂）からレジン（添加物）を燃焼除去するための流動
焙焼炉、１２は流動焙焼炉１１から排出される鋳物砂を
搬送するスクリュウコンベア、１３は焙焼された鋳物砂
を冷却するための流動冷却装置である。
の立面図である。図１、図２および図４において、１１
は前記バケットコンベア１０から供給される回収砂（鋳
物砂）からレジン（添加物）を燃焼除去するための流動
焙焼炉、１２は流動焙焼炉１１から排出される鋳物砂を
搬送するスクリュウコンベア、１３は焙焼された鋳物砂
を冷却するための流動冷却装置である。
【００１４】図５は図１中の線５−５に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２、図４および図５におい
て、１４は前記流動冷却装置１３から排出される鋳物砂
を搬送するスクリュウコンベア、１５は電磁フィーダー
式のスクリーン（ふるい）、１６は前記スクリュウコン
ベア１４から前記スクリーン１５を通して送給される鋳
物砂を所定高さの供給位置へ搬送するためのバケットコ
ンベアである。
の立面図である。図１、図２、図４および図５におい
て、１４は前記流動冷却装置１３から排出される鋳物砂
を搬送するスクリュウコンベア、１５は電磁フィーダー
式のスクリーン（ふるい）、１６は前記スクリュウコン
ベア１４から前記スクリーン１５を通して送給される鋳
物砂を所定高さの供給位置へ搬送するためのバケットコ
ンベアである。
【００１５】本実施例の鋳物砂再生装置では、回収砂を
再生して得た再生砂と新しい鋳型用砂（新砂）とを一定
割合で混合するように構成されている。図１、図２およ
び図５において、１７は以上の各工程で再生処理された
鋳物砂（再生砂）を前記バケットコンベア１６から受け
取って貯留する再生砂タンク、１８は前記再生砂タンク
１７内の再生砂を取り出すためのロータリーフィーダ
ー、１９は前記ロータリーフィーダー１８を通して供給
される再生砂を搬送するベルトコンベアである。この再
生砂は後述する新砂と混合（混練）される。
再生して得た再生砂と新しい鋳型用砂（新砂）とを一定
割合で混合するように構成されている。図１、図２およ
び図５において、１７は以上の各工程で再生処理された
鋳物砂（再生砂）を前記バケットコンベア１６から受け
取って貯留する再生砂タンク、１８は前記再生砂タンク
１７内の再生砂を取り出すためのロータリーフィーダ
ー、１９は前記ロータリーフィーダー１８を通して供給
される再生砂を搬送するベルトコンベアである。この再
生砂は後述する新砂と混合（混練）される。
【００１６】図１、図２および図５において、３１は新
砂供給ホッパー、３２は前記ホッパー３１から取り出し
た新砂を所定の供給位置へ搬送するためのバケットコン
ベア、３３は前記バケットコンベア３２から供給される
新砂を貯留する新砂タンク、３４は前記新砂タンク３３
内の新砂を取り出すためのロータリーフィーダー、３５
は前記ロータリーフィーダー３４を通して供給される新
砂を搬送するベルトコンベアである。
砂供給ホッパー、３２は前記ホッパー３１から取り出し
た新砂を所定の供給位置へ搬送するためのバケットコン
ベア、３３は前記バケットコンベア３２から供給される
新砂を貯留する新砂タンク、３４は前記新砂タンク３３
内の新砂を取り出すためのロータリーフィーダー、３５
は前記ロータリーフィーダー３４を通して供給される新
砂を搬送するベルトコンベアである。
【００１７】図６は図１中の線６−６に沿って見た装置
の立面図である。図１、図２および図６において、２０
は前記ベルトコンベア１９上の再生砂と前記ベルトコン
ベア３５上の新砂を受け取って運搬するベルトコンベ
ア、２１は前記ベルトコンベア２０から再生砂および新
砂を受け取って所定高さの供給位置へ搬送するスキップ
コンベア、２２は前記スキップコンベア２１から鋳物砂
（再生砂および新砂）を受け取るホッパー、２３は前記
ホッパー２２から供給される鋳物砂を所定温度（例えば
約１７０℃）に加熱するためのサンドヒーターである。
の立面図である。図１、図２および図６において、２０
は前記ベルトコンベア１９上の再生砂と前記ベルトコン
ベア３５上の新砂を受け取って運搬するベルトコンベ
ア、２１は前記ベルトコンベア２０から再生砂および新
砂を受け取って所定高さの供給位置へ搬送するスキップ
コンベア、２２は前記スキップコンベア２１から鋳物砂
（再生砂および新砂）を受け取るホッパー、２３は前記
ホッパー２２から供給される鋳物砂を所定温度（例えば
約１７０℃）に加熱するためのサンドヒーターである。
【００１８】図１、図２および図６において２４は混練
ミキサーである。図１および図２において、３６はフェ
ノールレジン等の粘結剤を供給するレジン供給装置、３
７はヘキサミン等のシェルモールド硬化促進剤を供給す
るたヘキサ水供給装置、３８は鋳物砂同士をほぐすため
のステアリン酸カルシュウム等を供給するステカル供給
装置である。そして、前記混練ミキサー２４に対して、
前記サンドヒーター２３で加熱処理された鋳物砂（再生
砂および新砂）の他に、前記レジン供給装置３６、前記
ヘキサ水供給装置３７および前記ステカル供給装置３８
からレジンコーテッドサンド用の各種添加物が供給さ
れ、これらは該混練ミキサー２４内で混練される。
ミキサーである。図１および図２において、３６はフェ
ノールレジン等の粘結剤を供給するレジン供給装置、３
７はヘキサミン等のシェルモールド硬化促進剤を供給す
るたヘキサ水供給装置、３８は鋳物砂同士をほぐすため
のステアリン酸カルシュウム等を供給するステカル供給
装置である。そして、前記混練ミキサー２４に対して、
前記サンドヒーター２３で加熱処理された鋳物砂（再生
砂および新砂）の他に、前記レジン供給装置３６、前記
ヘキサ水供給装置３７および前記ステカル供給装置３８
からレジンコーテッドサンド用の各種添加物が供給さ
れ、これらは該混練ミキサー２４内で混練される。
【００１９】図１および図２において、前記ミキサー２
４で混練された鋳物砂（鋳型材）は冷却用振動コンベア
２５上へ供給される。この冷却用振動コンベア２５で鋳
物砂は乾燥されながら所定温度（例えば８０℃）まで冷
却される。前記冷却用振動コンベア２５からの鋳物砂は
スクリーン（フルイ）２６を通してバケットコンベア２
７へ供給され、さらに、該鋳物砂は、前記バケットコン
ベア２７からＲＣＳ（レジンコーテッドサンド）製品ホ
ッパー２８へ供給され、該ホッパー２８からフレキシブ
ルコンテナバッグへ充填される。
４で混練された鋳物砂（鋳型材）は冷却用振動コンベア
２５上へ供給される。この冷却用振動コンベア２５で鋳
物砂は乾燥されながら所定温度（例えば８０℃）まで冷
却される。前記冷却用振動コンベア２５からの鋳物砂は
スクリーン（フルイ）２６を通してバケットコンベア２
７へ供給され、さらに、該鋳物砂は、前記バケットコン
ベア２７からＲＣＳ（レジンコーテッドサンド）製品ホ
ッパー２８へ供給され、該ホッパー２８からフレキシブ
ルコンテナバッグへ充填される。
【００２０】図１および図２において、３０は集塵機を
示し、この集塵機３０に対しては次に列挙する各装置
（各工程）がダクト配管を通して接続されている。すな
わち、スクリーン３、回収砂ホッパー４、ベルトコンベ
ア６、ハンマーミル８、バケットコンベア１０、流動焙
焼炉１１、流動冷却装置１３、再生砂タンク１７、ベル
トコンベア１９、ベルトコンベア２０、スキップコンベ
ア２１、サンドヒーター２３、スクリーン２６、ＲＣＳ
製品ホッパー２８、新砂供給ホッパー３１、新砂タンク
３３およびベルトコンベア３５が不図示のダクト配管を
通して集塵機３０に接続されている。
示し、この集塵機３０に対しては次に列挙する各装置
（各工程）がダクト配管を通して接続されている。すな
わち、スクリーン３、回収砂ホッパー４、ベルトコンベ
ア６、ハンマーミル８、バケットコンベア１０、流動焙
焼炉１１、流動冷却装置１３、再生砂タンク１７、ベル
トコンベア１９、ベルトコンベア２０、スキップコンベ
ア２１、サンドヒーター２３、スクリーン２６、ＲＣＳ
製品ホッパー２８、新砂供給ホッパー３１、新砂タンク
３３およびベルトコンベア３５が不図示のダクト配管を
通して集塵機３０に接続されている。
【００２１】なお、これらの装置のうち、流動焙焼炉１
１、流動冷却装置１３およびサンドヒーター２３は、比
較的重い塵埃であるダストを遠心分離するためのサイク
ロン３９に接続され、該サイクロン３９を介して前記集
塵機３０に接続されている。また、前記混練ミキサー２
４の内部の集塵は前記流動焙焼炉１１へ内部雰囲気を導
くことにより行われ、それによって、該混練ミキサー２
４内で発生するフェノールガスの臭気も同時に除去する
ことができる。
１、流動冷却装置１３およびサンドヒーター２３は、比
較的重い塵埃であるダストを遠心分離するためのサイク
ロン３９に接続され、該サイクロン３９を介して前記集
塵機３０に接続されている。また、前記混練ミキサー２
４の内部の集塵は前記流動焙焼炉１１へ内部雰囲気を導
くことにより行われ、それによって、該混練ミキサー２
４内で発生するフェノールガスの臭気も同時に除去する
ことができる。
【００２２】図１および図３中のハンマーミル８として
は、例えば株式会社竹内鉄工所の竹内式Ｄ型粉砕機を使
用することができる。図７および図８はこの竹内式Ｄ型
粉砕機を例にとってハンマーミル８の構造を示し、図７
は該ハンマーミル８の一部破断正面図であり、図８は図
７のハンマーミル８の一部破断側面図である。図７およ
び図８において、４０は本体ケース、４１は回収砂が供
給されるホッパー、４２は異物排出口、４３はケース本
体４０の内周面に添着されたライニング、４４はケース
本体の中心部に回転自在に軸支されたシャフト、４５は
該シャフト４４の突出端部に固定されたプーリー、４６
は前記シャフト４４のケース本体内部の位置に固定され
たハンマーホルダー、４７はハンマー、４８は前記ハン
マー４７を前記ハンマーホルダー４６に着脱可能に取付
けるためのハンマーピン、４９は粉砕された回収砂を粒
度調整しながら下方（矢印方向）へ排出するためのフル
イである。
は、例えば株式会社竹内鉄工所の竹内式Ｄ型粉砕機を使
用することができる。図７および図８はこの竹内式Ｄ型
粉砕機を例にとってハンマーミル８の構造を示し、図７
は該ハンマーミル８の一部破断正面図であり、図８は図
７のハンマーミル８の一部破断側面図である。図７およ
び図８において、４０は本体ケース、４１は回収砂が供
給されるホッパー、４２は異物排出口、４３はケース本
体４０の内周面に添着されたライニング、４４はケース
本体の中心部に回転自在に軸支されたシャフト、４５は
該シャフト４４の突出端部に固定されたプーリー、４６
は前記シャフト４４のケース本体内部の位置に固定され
たハンマーホルダー、４７はハンマー、４８は前記ハン
マー４７を前記ハンマーホルダー４６に着脱可能に取付
けるためのハンマーピン、４９は粉砕された回収砂を粒
度調整しながら下方（矢印方向）へ排出するためのフル
イである。
【００２３】図９は前記ハンマー４７を示す斜視図であ
る。前記ハンマーミル８により回収砂は粒度１０ｍｍ以
下に粉砕される。ハンマーミル８で粉砕された回収砂は
前記ベルトコンベア９で前記バケットコンベア１０へ向
けて搬送されるが、このベルトコンベア９は磁選プーリ
ー付になっており、したがって、該ベルトコンベア９が
搬送する際に回収砂に付着している鉄分の分離除去が行
われる。
る。前記ハンマーミル８により回収砂は粒度１０ｍｍ以
下に粉砕される。ハンマーミル８で粉砕された回収砂は
前記ベルトコンベア９で前記バケットコンベア１０へ向
けて搬送されるが、このベルトコンベア９は磁選プーリ
ー付になっており、したがって、該ベルトコンベア９が
搬送する際に回収砂に付着している鉄分の分離除去が行
われる。
【００２４】次に図１および図４を参照して流動焙焼炉
１１の構造および作用について説明する。図４におい
て、耐火材の壁から成る密閉室５０の内部には水平方向
にパンチングプレート５１が設置され、バケットコンベ
ア１０からの回収砂（鋳物砂）は上部の砂入口５２を通
して前記パンチングプレート５１上に供給される。一
方、密閉室５０の前記パンチングプレート５１より下側
の部分には高温空気の流入口５３が設けられ、該流入口
５３にはガスバーナー５４が接続されており、ブロアー
（送風機）により該ガスバーナー５４で加熱されて高温
になった空気を前記パンチングプレート５１およびその
上の鋳物砂を通して下方から上方へ送風するように構成
されている。前記パンチングプレート５１の前記砂入口
５２の反対側（図示左側）には流動焙焼処理された鋳物
砂お排出口５５が設けられている。
１１の構造および作用について説明する。図４におい
て、耐火材の壁から成る密閉室５０の内部には水平方向
にパンチングプレート５１が設置され、バケットコンベ
ア１０からの回収砂（鋳物砂）は上部の砂入口５２を通
して前記パンチングプレート５１上に供給される。一
方、密閉室５０の前記パンチングプレート５１より下側
の部分には高温空気の流入口５３が設けられ、該流入口
５３にはガスバーナー５４が接続されており、ブロアー
（送風機）により該ガスバーナー５４で加熱されて高温
になった空気を前記パンチングプレート５１およびその
上の鋳物砂を通して下方から上方へ送風するように構成
されている。前記パンチングプレート５１の前記砂入口
５２の反対側（図示左側）には流動焙焼処理された鋳物
砂お排出口５５が設けられている。
【００２５】前記流動焙焼炉１１の仕様は例えば次のよ
うに設定される。前記流動焙焼炉１１へブロアーにより
供給される高温空気の風量は毎分約１５０ｍ3 、供給さ
れる空気（熱風）の温度は約５５０℃、ガスバーナー５
４の静圧は水柱で約１５０ｍｍ、燃料ガスの流量は毎時
約４２ｍ3 、ガスバーナー５４の発熱量は毎時約２８万
(Kcal)程度である。こうして、前記流動焙焼炉１１にお
ける鋳物砂（回収砂）からレジンを除去する焙焼工程
は、鋳物砂をパンチングプレート５１上に供給するとと
もに、熱風を該パンチングプレート５１の下方から鋳物
砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレート５１
上の鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口５５
へ向けて移動させながら行われる。
うに設定される。前記流動焙焼炉１１へブロアーにより
供給される高温空気の風量は毎分約１５０ｍ3 、供給さ
れる空気（熱風）の温度は約５５０℃、ガスバーナー５
４の静圧は水柱で約１５０ｍｍ、燃料ガスの流量は毎時
約４２ｍ3 、ガスバーナー５４の発熱量は毎時約２８万
(Kcal)程度である。こうして、前記流動焙焼炉１１にお
ける鋳物砂（回収砂）からレジンを除去する焙焼工程
は、鋳物砂をパンチングプレート５１上に供給するとと
もに、熱風を該パンチングプレート５１の下方から鋳物
砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレート５１
上の鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口５５
へ向けて移動させながら行われる。
【００２６】この場合、前記パンチングプレート５１上
の鋳物砂は図示右側から図示左側へ移動（流動）するの
に対し、ブロアーにより前記バーナー５４を通して送ら
れる高温空気は図示左側に設けられた流入口５３から上
記鋳物砂の流動方向とは逆の方向から供給される。こう
して、きわめてコンパクトな構成で設置に必要な面積を
大幅に低減することが可能な流動焙焼炉が実現されてい
る。
の鋳物砂は図示右側から図示左側へ移動（流動）するの
に対し、ブロアーにより前記バーナー５４を通して送ら
れる高温空気は図示左側に設けられた流入口５３から上
記鋳物砂の流動方向とは逆の方向から供給される。こう
して、きわめてコンパクトな構成で設置に必要な面積を
大幅に低減することが可能な流動焙焼炉が実現されてい
る。
【００２７】また、前記パンチングプレート５１に形成
される孔の直径は０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、より好まし
くは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度に選定され、これらの
孔の配列は縦横約１０ｍｍピッチの第１の配置と該第１
の配置から縦横に半ピッチ（約５ｍｍ）ずらした同じく
縦横約１０ｍｍピッチの第２の配置とを組み合わせたも
のに選定されている。
される孔の直径は０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、より好まし
くは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度に選定され、これらの
孔の配列は縦横約１０ｍｍピッチの第１の配置と該第１
の配置から縦横に半ピッチ（約５ｍｍ）ずらした同じく
縦横約１０ｍｍピッチの第２の配置とを組み合わせたも
のに選定されている。
【００２８】図４において、前記パンチングプレート５
１および鋳物砂を下方から上方へ通過した熱風は、密閉
室５０の頂部に設けられた排風口（流出口）５６からサ
イクロン３９へ導かれる。サイクロン３９では比較的大
きな粉塵が遠心分離され、この分離された粉塵は該サイ
クロン３９の下部よりダストとして排出される。一方、
サイクロン３９で処理された熱風はダンパー５７により
分岐され、一部（例えば約１０％）は集塵機３０へ導か
れ、残り（約９０％）は還流路５８から前記ガスバーナ
ー５４を通して前記流入口５３へ導かれる。すなわち、
流動焙焼炉１１では、鋳物砂の焙焼に使用された熱風の
少なく一部を再使用する熱のリサイクル方式が採用され
ている。
１および鋳物砂を下方から上方へ通過した熱風は、密閉
室５０の頂部に設けられた排風口（流出口）５６からサ
イクロン３９へ導かれる。サイクロン３９では比較的大
きな粉塵が遠心分離され、この分離された粉塵は該サイ
クロン３９の下部よりダストとして排出される。一方、
サイクロン３９で処理された熱風はダンパー５７により
分岐され、一部（例えば約１０％）は集塵機３０へ導か
れ、残り（約９０％）は還流路５８から前記ガスバーナ
ー５４を通して前記流入口５３へ導かれる。すなわち、
流動焙焼炉１１では、鋳物砂の焙焼に使用された熱風の
少なく一部を再使用する熱のリサイクル方式が採用され
ている。
【００２９】図４において、前記パンチングプレート５
１上に供給される鋳物砂（回収砂）には数％（例えば３
％）程度のレジンが含まれており、前記熱風により該レ
ジンは燃焼してしまう。前記ガスバーナー５４から送風
される熱風の温度は約５５０℃程度であるが、前記レジ
ンの燃焼（回収砂の自燃）によって回収砂の燃焼温度は
約７００℃程度まで上昇させることができる。すなわ
ち、前記流動焙焼炉１１は、レジン含有の回収砂の自燃
による発熱量まで有効利用してレジン等の添加物を焙焼
除去するように限界設計され、熱効率に優れた構成にな
っている。
１上に供給される鋳物砂（回収砂）には数％（例えば３
％）程度のレジンが含まれており、前記熱風により該レ
ジンは燃焼してしまう。前記ガスバーナー５４から送風
される熱風の温度は約５５０℃程度であるが、前記レジ
ンの燃焼（回収砂の自燃）によって回収砂の燃焼温度は
約７００℃程度まで上昇させることができる。すなわ
ち、前記流動焙焼炉１１は、レジン含有の回収砂の自燃
による発熱量まで有効利用してレジン等の添加物を焙焼
除去するように限界設計され、熱効率に優れた構成にな
っている。
【００３０】前記流動焙焼炉１１における焙焼処理によ
り、粒度が１０ｍｍ程度であった回収砂は約２０〜２５
０メッシュ（約１００メッシュ）程度の鋳物砂（再生
砂）へ再生される。また、前記流動焙焼炉１１では、処
理中に発生するフェノールガス、アンモニアガス、Ｃ
Ｏ、ＣＯ2 などを含む臭気ガスも殆ど完全に燃焼除去す
ることができ、これらの燃焼が密閉室５０内で行われる
ことから、振動シュートを用いて搬送したりロータリー
キルンで流動焙焼処理したりする従来方式に比べ、塵埃
や臭気の放出を殆ど無くすことができ、低公害化に優れ
た流動焙焼炉を構成することができる。
り、粒度が１０ｍｍ程度であった回収砂は約２０〜２５
０メッシュ（約１００メッシュ）程度の鋳物砂（再生
砂）へ再生される。また、前記流動焙焼炉１１では、処
理中に発生するフェノールガス、アンモニアガス、Ｃ
Ｏ、ＣＯ2 などを含む臭気ガスも殆ど完全に燃焼除去す
ることができ、これらの燃焼が密閉室５０内で行われる
ことから、振動シュートを用いて搬送したりロータリー
キルンで流動焙焼処理したりする従来方式に比べ、塵埃
や臭気の放出を殆ど無くすことができ、低公害化に優れ
た流動焙焼炉を構成することができる。
【００３１】前記流動焙焼炉１１でレジン等を除去処理
された再生砂は、スクリューコンベア１２で流動冷却装
置１３へ送給され、該流動冷却装置１３において約５０
０℃から約２００℃程度に冷却される。この流動冷却装
置１３は、寸法や風量等の具体的仕様を除き、構造的に
は、前述した流動焙焼炉１１からガスバーナー５４のみ
を省いた構造になっている。ただし、密閉室から排出さ
れる空気（冷却風）は前記サイクロン３９へ導かれるだ
けであり、流入口からはブロアーからの新鮮な空気が導
入されるように構成されている。図４中には、流動冷却
装置１３の前記流動焙焼炉１３の各構成部分に対応する
部分は、それぞれ同一番号に英文字Ａを追加した符号で
示されている。
された再生砂は、スクリューコンベア１２で流動冷却装
置１３へ送給され、該流動冷却装置１３において約５０
０℃から約２００℃程度に冷却される。この流動冷却装
置１３は、寸法や風量等の具体的仕様を除き、構造的に
は、前述した流動焙焼炉１１からガスバーナー５４のみ
を省いた構造になっている。ただし、密閉室から排出さ
れる空気（冷却風）は前記サイクロン３９へ導かれるだ
けであり、流入口からはブロアーからの新鮮な空気が導
入されるように構成されている。図４中には、流動冷却
装置１３の前記流動焙焼炉１３の各構成部分に対応する
部分は、それぞれ同一番号に英文字Ａを追加した符号で
示されている。
【００３２】すなわち、この流動冷却装置１３は、密閉
室５０Ａ内に略水平にパンチングプレート５１Ａを設置
し、砂入口５２Ａから再生砂（鋳物砂）を前記パンチン
グプレート５１Ａ上に供給するとともに、ブロアーによ
り空気流（冷却風）を密閉室５０Ａ内に送り込んで前記
パンチングプレート５１Ａの下方から前記再生砂を通し
て上方へ循環させ、該パンチングプレート５１Ａ上の鋳
物砂を空気流によって踊らせながら排出口５５Ａへ向け
て移動させ、その間に該鋳物砂を約５００℃から約２０
０℃程度まで冷却するように構成されている。なお、こ
の冷却方法は、鋳物砂全般における砂冷却に有効であ
り、生砂造型や自硬性造型など全ての造型に適用可能で
ある。
室５０Ａ内に略水平にパンチングプレート５１Ａを設置
し、砂入口５２Ａから再生砂（鋳物砂）を前記パンチン
グプレート５１Ａ上に供給するとともに、ブロアーによ
り空気流（冷却風）を密閉室５０Ａ内に送り込んで前記
パンチングプレート５１Ａの下方から前記再生砂を通し
て上方へ循環させ、該パンチングプレート５１Ａ上の鋳
物砂を空気流によって踊らせながら排出口５５Ａへ向け
て移動させ、その間に該鋳物砂を約５００℃から約２０
０℃程度まで冷却するように構成されている。なお、こ
の冷却方法は、鋳物砂全般における砂冷却に有効であ
り、生砂造型や自硬性造型など全ての造型に適用可能で
ある。
【００３３】前記流動冷却装置１３内で発生する塵埃等
は冷却風とともに排風口５６Ａから前記サイクロン３９
へ導入され、該サイクロン３９を通して集塵機３０等へ
送給されることにより処理される。したがって、この流
動冷却装置１３も、前記流動焙焼炉と同様、極めてコン
パクトで設置に必要な面積を大幅に減らすことができ、
しかも、塵埃の放出が殆ど無い低公害化された構成にな
っている。
は冷却風とともに排風口５６Ａから前記サイクロン３９
へ導入され、該サイクロン３９を通して集塵機３０等へ
送給されることにより処理される。したがって、この流
動冷却装置１３も、前記流動焙焼炉と同様、極めてコン
パクトで設置に必要な面積を大幅に減らすことができ、
しかも、塵埃の放出が殆ど無い低公害化された構成にな
っている。
【００３４】図１および図２において、前記電磁フィー
ダー式のスクリーン（ふるい）１５は振動によって再生
砂の粒度を調整するためのものである。また、本実施例
の鋳物砂再生装置では、前記再生砂タンク１８からの再
生砂と前記新砂タンク３３からの新砂とを一定割合で混
合するように構成されているが、その割合は、例えば、
再生砂８０ｋｇに対し新砂２０ｋｇの割合に選定され
る。さらに、前記サンドヒーター２３で鋳物砂は約１７
０℃程度に加温され、前記混練ミキサー２４では約１５
０℃程度で鋳物砂と添加物との混練が行われる。そし
て、この混練ミキサー２４から排出される鋳物砂は、前
記冷却用振動コンベア２５上で約８０℃程度まで冷却さ
れる。
ダー式のスクリーン（ふるい）１５は振動によって再生
砂の粒度を調整するためのものである。また、本実施例
の鋳物砂再生装置では、前記再生砂タンク１８からの再
生砂と前記新砂タンク３３からの新砂とを一定割合で混
合するように構成されているが、その割合は、例えば、
再生砂８０ｋｇに対し新砂２０ｋｇの割合に選定され
る。さらに、前記サンドヒーター２３で鋳物砂は約１７
０℃程度に加温され、前記混練ミキサー２４では約１５
０℃程度で鋳物砂と添加物との混練が行われる。そし
て、この混練ミキサー２４から排出される鋳物砂は、前
記冷却用振動コンベア２５上で約８０℃程度まで冷却さ
れる。
【００３５】前記サンドヒーター２３内の雰囲気も前記
サイクロン３９へ送給されて低公害化処理を施される。
また、前記混練ミキサー２４内では塵埃や臭気が発生し
やすいことから、該混練ミキサー２４内の雰囲気は、前
記流動焙焼炉１１内へ導入され、熱風と一緒にサイクロ
ン３９へ送られて処理される。
サイクロン３９へ送給されて低公害化処理を施される。
また、前記混練ミキサー２４内では塵埃や臭気が発生し
やすいことから、該混練ミキサー２４内の雰囲気は、前
記流動焙焼炉１１内へ導入され、熱風と一緒にサイクロ
ン３９へ送られて処理される。
【００３６】
【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、請求項
１の発明によれば、シェルモールド鋳造の鋳型形成に使
用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、回収した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉
砕する工程をハンマーミルによって行う構成としたの
で、回収砂の粉砕工程を行う装置を簡単かつコンパクト
で安価な構成とすることができ、設備の敷地面積を低減
することができ、設備費を節減することができる鋳物砂
の再生方法が提供される。
１の発明によれば、シェルモールド鋳造の鋳型形成に使
用された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、回収した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉
砕する工程をハンマーミルによって行う構成としたの
で、回収砂の粉砕工程を行う装置を簡単かつコンパクト
で安価な構成とすることができ、設備の敷地面積を低減
することができ、設備費を節減することができる鋳物砂
の再生方法が提供される。
【００３７】請求項２の発明によれば、シェルモールド
鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳
物砂再生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流
動焙焼工程は、鋳物砂をパンチングプレート上に供給す
るとともに、熱風を該パンチングプレートの下方から前
記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレー
ト上の鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口へ
向けて移動させる工程である構成としたので、回収砂を
焙焼して再生砂を得る流動焙焼炉を簡単かつコンパクト
で安価な構成とすることができ、設備の敷地面積を低減
することができ、設備費を節減することができ、しかも
粉塵や臭気の発生を低減して低公害化を図ることができ
る鋳物砂の再生方法が提供される。
鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳
物砂再生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流
動焙焼工程は、鋳物砂をパンチングプレート上に供給す
るとともに、熱風を該パンチングプレートの下方から前
記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチングプレー
ト上の鋳物砂を前記熱風によって踊らせながら排出口へ
向けて移動させる工程である構成としたので、回収砂を
焙焼して再生砂を得る流動焙焼炉を簡単かつコンパクト
で安価な構成とすることができ、設備の敷地面積を低減
することができ、設備費を節減することができ、しかも
粉塵や臭気の発生を低減して低公害化を図ることができ
る鋳物砂の再生方法が提供される。
【００３８】請求項３および請求項４の発明によれば、
請求項２の構成に加えて、パンチングプレート上の鋳物
砂は除去すべきレジンの燃焼により前記熱風の温度より
さらに高い温度で流動焙焼される構成、あるいは、前記
流動焙焼工程に使用された前記熱風は、サイクロンへ導
かれて遠心分離によりダストを除去された後、再びバー
ナーで加熱されて前記パンチングプレートを通して循環
される構成としたので、回収砂を焙焼して再生砂を得る
流動焙焼炉を簡単かつコンパクトで安価な構成とするこ
とができ、設備の敷地面積を低減するとともに設備費を
節減することができ、しかも、熱の有効利用による省エ
ネルギーを実現することができ、粉塵や臭気の発生を低
減して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方法が
提供される。
請求項２の構成に加えて、パンチングプレート上の鋳物
砂は除去すべきレジンの燃焼により前記熱風の温度より
さらに高い温度で流動焙焼される構成、あるいは、前記
流動焙焼工程に使用された前記熱風は、サイクロンへ導
かれて遠心分離によりダストを除去された後、再びバー
ナーで加熱されて前記パンチングプレートを通して循環
される構成としたので、回収砂を焙焼して再生砂を得る
流動焙焼炉を簡単かつコンパクトで安価な構成とするこ
とができ、設備の敷地面積を低減するとともに設備費を
節減することができ、しかも、熱の有効利用による省エ
ネルギーを実現することができ、粉塵や臭気の発生を低
減して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方法が
提供される。
【００３９】請求項５の発明によれば、シェルモールド
鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳
物砂再生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流
動焙焼工程の後に、鋳物砂をパンチングプレート上に供
給するとともに、空気流を該パンチングプレートの下方
から前記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチング
プレート上の鋳物砂を前記空気流によって踊らせながら
排出口へ向けて移動させる流動冷却工程を有する構成と
したので、流動焙焼で再生された鋳物砂を冷却する流動
冷却装置を簡単かつコンパクトで安価な構成とすること
ができ、設備の敷地面積を低減することができ、設備費
を節減することができ、しかも粉塵や臭気の発生を低減
して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方法が提
供される。
鋳造の鋳型形成に使用された鋳物砂を再生するための鋳
物砂再生方法において、鋳物砂からレジンを除去する流
動焙焼工程の後に、鋳物砂をパンチングプレート上に供
給するとともに、空気流を該パンチングプレートの下方
から前記鋳物砂を通して上方へ循環させ、該パンチング
プレート上の鋳物砂を前記空気流によって踊らせながら
排出口へ向けて移動させる流動冷却工程を有する構成と
したので、流動焙焼で再生された鋳物砂を冷却する流動
冷却装置を簡単かつコンパクトで安価な構成とすること
ができ、設備の敷地面積を低減することができ、設備費
を節減することができ、しかも粉塵や臭気の発生を低減
して低公害化を図ることができる鋳物砂の再生方法が提
供される。
【図１】本発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好
適な設備の全体構成を示す配置図である。
適な設備の全体構成を示す配置図である。
【図２】本発明による鋳物砂再生方法を実施するのに好
適な各工程を順に示すフローチャートである。
適な各工程を順に示すフローチャートである。
【図３】図１中の線３−３に沿って見た装置の立面図で
ある。
ある。
【図４】図１中の線４−４に沿って見た装置の立面図で
ある。
ある。
【図５】図１中の線５−５に沿って見た装置の立面図で
ある。
ある。
【図６】図１中の線６−６に沿って見た装置の立面図で
ある。
ある。
【図７】図１中のハンマーミルの一部破断正面図であ
る。
る。
【図８】図７のハンマーミルの一部破断側面図である。
【図９】図７のハンマーミル内のハンマーを示す斜視図
である。
である。
１ シェル砂回収台車 ４ 回収砂ホッパー ５ 電磁フィーダー ７ 電磁式吊り下げ磁選機 ８ ハンマーミル ９ ベルトコンベア（磁選プーリー付き） １０ バケットコンベア １１ 流動焙焼炉 １２ スクリュウコンベア １３ 流動冷却装置 １７ 再生砂タンク １８ ロータリーフィーダー ２０ ベルトコンベア ２３ サンドヒーター ２４ 混練ミキサー ２５ 冷却用振動コンベア ２８ ＲＣＳ製品ホッパー ２９ フレキシブルコンテナバック ３０ 集塵機 ３１ 新砂供給ホッパー ３３ 新砂タンク ３４ ロータリーフィーダー ３５ ベルトコンベア ３６ レジン供給装置 ３７ 硬化促進剤供給装置 ３８ ほぐし剤供給装置 ３９ サイクロン ４０ ハンマーミルの本体ケース ４１ ホッパー ４４ シャフト ４６ ハンマーホルダー ４７ ハンマー ４９ ふるい ５０ 密閉室 ５１ パンチングプレート ５２ 砂入口 ５３ 流入口 ５４ ガスバーナー ５５ 排出口 ５６ 排風口 ５７ ダンパー ５８ 還流路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｃ 9/02 １０３ Ｂ (72)発明者 田中 康司 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 上山 林 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 森田 富三 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 田中 正則 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 西川 民雄 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 横山 耕治 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 檀 俊治 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内 (72)発明者 影山 正樹 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工業 株式会社明石工場内
Claims (5)
- 【請求項１】 シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用
された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、回収した鋳型材を流動焙焼処理に適した大きさに粉
砕する工程をハンマーミルによって行うことを特徴とす
る鋳物砂再生方法。 - 【請求項２】 シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用
された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼工程は、鋳物
砂をパンチングプレート上に供給するとともに、熱風を
該パンチングプレートの下方から前記鋳物砂を通して上
方へ循環させ、該パンチングプレート上の鋳物砂を前記
熱風によって踊らせながら排出口へ向けて移動させる工
程であることを特徴とする鋳物砂再生方法。 - 【請求項３】 パンチングプレート上の鋳物砂は除去
すべきレジンの燃焼により前記熱風の温度よりさらに高
い温度で流動焙焼されることを特徴とする請求項２の鋳
物砂再生方法。 - 【請求項４】 前記流動焙焼工程に使用された前記熱
風は、サイクロンへ導かれて遠心分離によりダストを除
去された後、再びバーナーで加熱されて前記パンチング
プレートを通して循環されることを特徴とする請求項２
または請求項３の鋳物砂再生方法。 - 【請求項５】 シェルモールド鋳造の鋳型形成に使用
された鋳物砂を再生するための鋳物砂再生方法におい
て、鋳物砂からレジンを除去する流動焙焼工程の後に、
鋳物砂をパンチングプレート上に供給するとともに、空
気流を該パンチングプレートの下方から前記鋳物砂を通
して上方へ循環させ、該パンチングプレート上の鋳物砂
を前記空気流によって踊らせながら排出口へ向けて移動
させる流動冷却工程を有することを特徴とする鋳物砂再
生方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6138190A JP2905089B2 (ja) | 1994-05-27 | 1994-05-27 | 鋳物砂再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6138190A JP2905089B2 (ja) | 1994-05-27 | 1994-05-27 | 鋳物砂再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07314080A true JPH07314080A (ja) | 1995-12-05 |
| JP2905089B2 JP2905089B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=15216187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6138190A Expired - Fee Related JP2905089B2 (ja) | 1994-05-27 | 1994-05-27 | 鋳物砂再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2905089B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003503211A (ja) * | 1999-07-02 | 2003-01-28 | インターナショナル エンジン インテレクチュアル プロパティー カンパニー リミテッド ライアビリティ カンパニー | 鋳造方法及び装置 |
| WO2006019047A1 (ja) * | 2004-08-20 | 2006-02-23 | Asahi Organic Chemicals Industry Co., Ltd. | 再生鋳物砂を製造する方法及び装置 |
| CN104760167A (zh) * | 2015-03-18 | 2015-07-08 | 兰贤光 | 一种旧树脂再生破碎机 |
| JP2018140425A (ja) * | 2017-02-28 | 2018-09-13 | ダイハツ工業株式会社 | 再生砂の製造方法および鋳物砂の製造方法 |
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| JPS5381615U (ja) * | 1976-12-07 | 1978-07-06 | ||
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| JPS6257733A (ja) * | 1985-09-07 | 1987-03-13 | Toyota Motor Corp | コ−ルドボツクス法用の鋳物砂再生装置 |
-
1994
- 1994-05-27 JP JP6138190A patent/JP2905089B2/ja not_active Expired - Fee Related
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