JPH0732328A - 熱圧成形用マット及びその製造方法 - Google Patents
熱圧成形用マット及びその製造方法Info
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- JPH0732328A JPH0732328A JP17794393A JP17794393A JPH0732328A JP H0732328 A JPH0732328 A JP H0732328A JP 17794393 A JP17794393 A JP 17794393A JP 17794393 A JP17794393 A JP 17794393A JP H0732328 A JPH0732328 A JP H0732328A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱圧成形加工して自動車内装材の芯材として
用いられる繊維質材料から構成される熱圧成形用マット
の製造過程における問題点を解決する。 【構成】 天然繊維２及び合成繊維３に熱硬化性樹脂５
並びに必要に応じて無機繊維、熱可塑性樹脂６とを均一
に混合して熱圧成形用マット７を形成する。次いで、こ
の熱圧成形用マット７の両方又は少なくとも一方の表面
を熱圧成形前に加熱して、熱圧成形以前に半硬化状態の
樹脂層９で被覆する。 【効果】 熱圧成形用マットの表面に合成樹脂等からな
る樹脂層９が形成されるため、搬送や熱圧成形工程にお
いてホコリの発生が防止される。また、樹脂層９によっ
て引張り強度が向上するので、ハンドリング性に優れ
る。
用いられる繊維質材料から構成される熱圧成形用マット
の製造過程における問題点を解決する。 【構成】 天然繊維２及び合成繊維３に熱硬化性樹脂５
並びに必要に応じて無機繊維、熱可塑性樹脂６とを均一
に混合して熱圧成形用マット７を形成する。次いで、こ
の熱圧成形用マット７の両方又は少なくとも一方の表面
を熱圧成形前に加熱して、熱圧成形以前に半硬化状態の
樹脂層９で被覆する。 【効果】 熱圧成形用マットの表面に合成樹脂等からな
る樹脂層９が形成されるため、搬送や熱圧成形工程にお
いてホコリの発生が防止される。また、樹脂層９によっ
て引張り強度が向上するので、ハンドリング性に優れ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平板状あるいは深絞り
熱圧成形加工して自動車内装材の芯材として用いられる
繊維質材料から構成される熱圧成形用マット及びその製
造方法に関し、更に詳しくは、ハンドリングの際のホコ
リ防止や表皮材を接着する表面仕上げの不良品を防止し
た熱圧成形用マット及びその製造方法に関する。
熱圧成形加工して自動車内装材の芯材として用いられる
繊維質材料から構成される熱圧成形用マット及びその製
造方法に関し、更に詳しくは、ハンドリングの際のホコ
リ防止や表皮材を接着する表面仕上げの不良品を防止し
た熱圧成形用マット及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の熱圧成形用マットを製造する際
には、木質繊維、麻その他の天然繊維に熱可塑性樹脂を
適宜混合し、更に必要に応じてガラス繊維、岩綿その他
の無機繊維や、熱可塑性樹脂を混入し、これら混合物を
マット成形機にて嵩高なマット状に成形する。その後、
ハンドリング適性を付与するために、熱風通気処理して
樹脂分をわずかに溶融接着させるか（オーブン工法）、
あるいはニードルパンチ機により物理的に繊維を交絡さ
せていた（ニードル工法）。
には、木質繊維、麻その他の天然繊維に熱可塑性樹脂を
適宜混合し、更に必要に応じてガラス繊維、岩綿その他
の無機繊維や、熱可塑性樹脂を混入し、これら混合物を
マット成形機にて嵩高なマット状に成形する。その後、
ハンドリング適性を付与するために、熱風通気処理して
樹脂分をわずかに溶融接着させるか（オーブン工法）、
あるいはニードルパンチ機により物理的に繊維を交絡さ
せていた（ニードル工法）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、こうして製
造された熱圧成形用マットは、搬送や熱圧成形工程で成
形加工するまでのハンドリングにおいて、マット内の微
細繊維及び熱圧成形した後の製品の物性を向上させるた
めに添加されている粉末フェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂が、脱落飛散し易い所謂ホコリの発生が多い材料であ
った。
造された熱圧成形用マットは、搬送や熱圧成形工程で成
形加工するまでのハンドリングにおいて、マット内の微
細繊維及び熱圧成形した後の製品の物性を向上させるた
めに添加されている粉末フェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂が、脱落飛散し易い所謂ホコリの発生が多い材料であ
った。
【０００４】特に、ニードル工法で得られた材料の場
合、これら微細繊維や粉末状の熱硬化性樹脂等はマット
内に物理的に取り込まれているだけであって化学的な接
着力を持っていないため、ハンドリングの際にマットか
らの脱落が著しい。
合、これら微細繊維や粉末状の熱硬化性樹脂等はマット
内に物理的に取り込まれているだけであって化学的な接
着力を持っていないため、ハンドリングの際にマットか
らの脱落が著しい。
【０００５】更に必要に応じて、成形した製品の補強、
特に吸湿による変形の防止を目的としてガラス繊維等の
無機繊維を添加することもあるが、これら無機繊維は１
０μ前後と非常に細かくて折れ易いため、やはりハンド
リングの際には脱落飛散する。
特に吸湿による変形の防止を目的としてガラス繊維等の
無機繊維を添加することもあるが、これら無機繊維は１
０μ前後と非常に細かくて折れ易いため、やはりハンド
リングの際には脱落飛散する。
【０００６】ところで、これら粉末フェノール樹脂その
他の熱硬化性樹脂や無機繊維は、作業者の皮膚に付着す
ると、かゆみやかぶれを発生させることがある。
他の熱硬化性樹脂や無機繊維は、作業者の皮膚に付着す
ると、かゆみやかぶれを発生させることがある。
【０００７】更に、これら飛散するホコリは作業環境を
悪化させるに止まらず、例えば同一建屋内で、加飾のた
めに薄い化粧シート等を貼付ける表皮加工を行っている
場合、これらホコリが成形品と化粧シート等の表皮材と
の間に入り、加飾される製品の品質を低下させることが
ある。
悪化させるに止まらず、例えば同一建屋内で、加飾のた
めに薄い化粧シート等を貼付ける表皮加工を行っている
場合、これらホコリが成形品と化粧シート等の表皮材と
の間に入り、加飾される製品の品質を低下させることが
ある。
【０００８】また、木質繊維は解繊が不十分な所謂shea
veと称する荒い木質物が発生し易く、熱圧成形時にこの
sheaveが金型面に落下し、それがそのまま金型面に付着
したまま残ることになり、熱圧成形品の表面に凹部を生
じるため、その後この成形品に表皮材を接着する表面仕
上げにおいて外観不良の原因になることがある。
veと称する荒い木質物が発生し易く、熱圧成形時にこの
sheaveが金型面に落下し、それがそのまま金型面に付着
したまま残ることになり、熱圧成形品の表面に凹部を生
じるため、その後この成形品に表皮材を接着する表面仕
上げにおいて外観不良の原因になることがある。
【０００９】本発明は、上記事情に鑑み、ハンドリング
の際、微細繊維や粉末状樹脂等の脱落飛散によるホコリ
の発生、及び成形品の表面欠点となるsheaveの脱落を防
止し、しかもマットのハンドリング強度を増加させるこ
とが出来る熱圧成形用マット及びその製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
の際、微細繊維や粉末状樹脂等の脱落飛散によるホコリ
の発生、及び成形品の表面欠点となるsheaveの脱落を防
止し、しかもマットのハンドリング強度を増加させるこ
とが出来る熱圧成形用マット及びその製造方法を提供す
ることを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のうち熱圧成形用
マットの発明は、天然繊維（２）及び合成繊維（３）に
熱硬化性樹脂（５）並びに必要に応じて無機繊維、熱可
塑性樹脂（６）とを混合してなる熱圧成形用マット
（７）において、該熱圧成形用マットの両方又は少なく
とも一方の表面を熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂層
（９）で被覆して構成される。
マットの発明は、天然繊維（２）及び合成繊維（３）に
熱硬化性樹脂（５）並びに必要に応じて無機繊維、熱可
塑性樹脂（６）とを混合してなる熱圧成形用マット
（７）において、該熱圧成形用マットの両方又は少なく
とも一方の表面を熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂層
（９）で被覆して構成される。
【００１１】一方、本発明のうち熱圧成形用マットの製
造方法の発明は、天然繊維（２）及び合成繊維（３）に
熱硬化性樹脂（５）並びに必要に応じて無機繊維、熱可
塑性樹脂（６）とを均一に混合して熱圧成形用マット
（７）を形成し、該熱圧成形用マットの両方又は少なく
とも一方の表面を熱圧成形前に加熱して、加熱面が熱圧
成形以前に半硬化状態の樹脂層（９）で被覆するように
して構成される。
造方法の発明は、天然繊維（２）及び合成繊維（３）に
熱硬化性樹脂（５）並びに必要に応じて無機繊維、熱可
塑性樹脂（６）とを均一に混合して熱圧成形用マット
（７）を形成し、該熱圧成形用マットの両方又は少なく
とも一方の表面を熱圧成形前に加熱して、加熱面が熱圧
成形以前に半硬化状態の樹脂層（９）で被覆するように
して構成される。
【００１２】また、熱圧成形用マット（７）に熱硬化性
樹脂あるいは熱可塑性樹脂の樹脂溶液（１１）を塗布
し、これを乾燥して、熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂
層（９）で被覆するようにして構成される。
樹脂あるいは熱可塑性樹脂の樹脂溶液（１１）を塗布
し、これを乾燥して、熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂
層（９）で被覆するようにして構成される。
【００１３】
【作用】上記した構成により、本発明は、熱圧成形用マ
ット（７）の表面の樹脂層（９）がホコリの発生を抑制
し、また表皮材を接着する際、表面欠点となるsheaveの
脱落を防止すると共に、引張り強度の向上に寄与するよ
うに作用する。
ット（７）の表面の樹脂層（９）がホコリの発生を抑制
し、また表皮材を接着する際、表面欠点となるsheaveの
脱落を防止すると共に、引張り強度の向上に寄与するよ
うに作用する。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１５】図１は本発明の熱圧成形用マットの一実施
例を示す断面図、図２は熱ロールを用いてオーブン工法
で熱圧成形用マットを製造する工程の一例を示す正面
図、図３は熱ロールを用いてニードル工法で熱圧成形用
マットを製造する工程の一例を示す正面図、図４はスプ
レーノズルを用いてオーブン工法で熱圧成形用マットを
製造する工程の一例を示す正面図、図５はスプレーノズ
ルを用いてニードル工法で熱圧成形用マットを製造する
工程の一例を示す正面図、図６は処理温度とホコリ発生
量との関係を示すグラフ、図７は処理温度がマットの物
理的特性に及ぼす影響を示すグラフであり、（ａ）は処
理温度とマットの引張り強度との関係を示すグラフ、
（ｂ）は処理温度とマットの嵩密度との関係を示すグラ
フ、図８は樹脂塗布量とホコリ発生量との関係を示すグ
ラフ、図９は樹脂塗布量が曲げ強度に及ぼす影響を示す
グラフであり、（ａ）は片面塗布の場合のグラフ、
（ｂ）は両面塗布の場合のグラフである。
例を示す断面図、図２は熱ロールを用いてオーブン工法
で熱圧成形用マットを製造する工程の一例を示す正面
図、図３は熱ロールを用いてニードル工法で熱圧成形用
マットを製造する工程の一例を示す正面図、図４はスプ
レーノズルを用いてオーブン工法で熱圧成形用マットを
製造する工程の一例を示す正面図、図５はスプレーノズ
ルを用いてニードル工法で熱圧成形用マットを製造する
工程の一例を示す正面図、図６は処理温度とホコリ発生
量との関係を示すグラフ、図７は処理温度がマットの物
理的特性に及ぼす影響を示すグラフであり、（ａ）は処
理温度とマットの引張り強度との関係を示すグラフ、
（ｂ）は処理温度とマットの嵩密度との関係を示すグラ
フ、図８は樹脂塗布量とホコリ発生量との関係を示すグ
ラフ、図９は樹脂塗布量が曲げ強度に及ぼす影響を示す
グラフであり、（ａ）は片面塗布の場合のグラフ、
（ｂ）は両面塗布の場合のグラフである。
【００１６】本発明の熱圧成形用マットは、図１に示す
ように、木材チップを蒸煮して解繊した木質繊維や麻そ
の他の天然繊維２と、ポリエステル等の化学合成繊維３
と、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂５、並びに必要に
応じてガラス繊維その他の無機繊維やポリエチレン樹脂
その他の熱可塑性樹脂６とを均一に混合し、得られた混
合物をマット成形機により嵩高のマット状に成形した所
謂自動車ドア等の内装材の芯材を成形するのに一般に使
用されているカサ比重０．０５〜０．１ｇ／cm3 、目付
重量１．０〜３．０kg／ｍ2 程度の嵩高なマットであ
り、該マットを両方又は少なくとも一方を加熱した上下
１対のロールやスチールベルトの間に通過させて加熱圧
縮処理するか、又は該マットの両方又は少なくとも一方
の表面に熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶
液を塗布し、その後これを加熱乾燥することにより、該
マットの両方又は少なくとも一方の表面を熱圧成形以前
に半硬化状態の樹脂層９で被覆するものである。ここ
で、半硬化状態とは、ハンドリングに問題ない程度に硬
化した状態をいう。
ように、木材チップを蒸煮して解繊した木質繊維や麻そ
の他の天然繊維２と、ポリエステル等の化学合成繊維３
と、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂５、並びに必要に
応じてガラス繊維その他の無機繊維やポリエチレン樹脂
その他の熱可塑性樹脂６とを均一に混合し、得られた混
合物をマット成形機により嵩高のマット状に成形した所
謂自動車ドア等の内装材の芯材を成形するのに一般に使
用されているカサ比重０．０５〜０．１ｇ／cm3 、目付
重量１．０〜３．０kg／ｍ2 程度の嵩高なマットであ
り、該マットを両方又は少なくとも一方を加熱した上下
１対のロールやスチールベルトの間に通過させて加熱圧
縮処理するか、又は該マットの両方又は少なくとも一方
の表面に熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶
液を塗布し、その後これを加熱乾燥することにより、該
マットの両方又は少なくとも一方の表面を熱圧成形以前
に半硬化状態の樹脂層９で被覆するものである。ここ
で、半硬化状態とは、ハンドリングに問題ない程度に硬
化した状態をいう。
【００１７】なお、上記繊維材料のうち天然繊維２とし
ては、木質繊維板の原料として一般に用いられている針
葉樹、広葉樹などの木片チップを常法により解繊し、含
水率２５％程度以下に乾燥した木質繊維を主体とし、必
要に応じて麻、綿その他の繊維長の長い繊維を混入して
もよい。
ては、木質繊維板の原料として一般に用いられている針
葉樹、広葉樹などの木片チップを常法により解繊し、含
水率２５％程度以下に乾燥した木質繊維を主体とし、必
要に応じて麻、綿その他の繊維長の長い繊維を混入して
もよい。
【００１８】また、合成繊維３としては、ポリエステ
ル、ナイロン等が使用される。なお、この合成繊維３
は、コスト低減のため綿や合成繊維を含む反毛繊維であ
ってもよい。
ル、ナイロン等が使用される。なお、この合成繊維３
は、コスト低減のため綿や合成繊維を含む反毛繊維であ
ってもよい。
【００１９】更に、必要に応じて、これら天然繊維２、
合成繊維３の他に熱圧成形した製品の補強及び耐湿性向
上のため、ガラス繊維等の無機繊維を添加してもよい。
合成繊維３の他に熱圧成形した製品の補強及び耐湿性向
上のため、ガラス繊維等の無機繊維を添加してもよい。
【００２０】一方、熱硬化性樹脂５としては、フェノー
ル樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。更に、熱圧成形
用マット７の製造において、マットのハンドリング適性
を付与するために熱風処理して樹脂分をわずかに溶融接
着させるオーブン工法では、溶融接着させる樹脂として
熱可塑性樹脂６が添加される。この熱可塑性樹脂６とし
てはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が挙げら
れる。なお、これらの樹脂は粉末状、液状その他（熱可
塑性樹脂の場合は繊維状であってもよい。）で添加され
る。
ル樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。更に、熱圧成形
用マット７の製造において、マットのハンドリング適性
を付与するために熱風処理して樹脂分をわずかに溶融接
着させるオーブン工法では、溶融接着させる樹脂として
熱可塑性樹脂６が添加される。この熱可塑性樹脂６とし
てはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が挙げら
れる。なお、これらの樹脂は粉末状、液状その他（熱可
塑性樹脂の場合は繊維状であってもよい。）で添加され
る。
【００２１】次に、この熱圧成形用マットの製造方法に
ついて詳細に説明する。
ついて詳細に説明する。
【００２２】本発明の熱圧成形用マットはその両方又は
少なくとも一方の表面を熱圧成形以前に半硬化状態の樹
脂層９で被覆したもので、この樹脂層９は、図２及び図
３に示すように、熱ロール１０（又は熱スチールベル
ト）の間に該マット７を通過させた後、オーブン１２内
に搬送するか、あるいは、図４及び図５に示すように、
該マット７の両方又は少なくとも一方の表面に熱硬化性
樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶液１１を塗布し、
その後オーブン１２で乾燥することによって製造される
（なお、オーブン１２の右方には、厚み規制ロール１３
が設けられている。）。
少なくとも一方の表面を熱圧成形以前に半硬化状態の樹
脂層９で被覆したもので、この樹脂層９は、図２及び図
３に示すように、熱ロール１０（又は熱スチールベル
ト）の間に該マット７を通過させた後、オーブン１２内
に搬送するか、あるいは、図４及び図５に示すように、
該マット７の両方又は少なくとも一方の表面に熱硬化性
樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶液１１を塗布し、
その後オーブン１２で乾燥することによって製造される
（なお、オーブン１２の右方には、厚み規制ロール１３
が設けられている。）。
【００２３】該熱圧成形用マット７を熱ロール１０ある
いは熱スチールベルトの間を通過させる加熱圧縮処理
は、該熱圧成形用マット７の製法がオーブン工法の場合
（図２参照）は、該マット７をオーブン１２で乾燥する
前でも乾燥した後でもよい。またニードル工法の場合
（図３参照）は、ニードル処理後の方が望ましい。
いは熱スチールベルトの間を通過させる加熱圧縮処理
は、該熱圧成形用マット７の製法がオーブン工法の場合
（図２参照）は、該マット７をオーブン１２で乾燥する
前でも乾燥した後でもよい。またニードル工法の場合
（図３参照）は、ニードル処理後の方が望ましい。
【００２４】一方、その際の処理温度は、使用する樹脂
類にもよるが、１５０〜２００℃が好ましい。即ち、処
理温度とホコリ発生量、マットの嵩密度、マットの引張
り強度の関係は、図６及び図７に示すように、処理温度
が高くなる程、マット表層の樹脂層が促進され、ホコリ
発生量が少なく、また、ハンドリング（引張り強度）も
良くなる。一方、マットの嵩密度が高くなるためマット
の柔軟性が悪くなり、深絞り成形の際、金型へのなじみ
が悪くなること、処理温度が２３０℃以上になるとマッ
ト全体が熱ロール１０又は熱スチールベルトに付着する
こと等の問題が生じるため、２００℃前後までが好まし
い。一方、１００℃以下では樹脂層の成形が不十分でホ
コリ発生量の低減効果が少ないこと、更に、１５０℃以
下では熱圧成形用マット７の繊維が熱ロール１０又は熱
スチールベルト等の表面に細かく付着する問題があり、
この点から１５０℃以上の温度が望ましい。
類にもよるが、１５０〜２００℃が好ましい。即ち、処
理温度とホコリ発生量、マットの嵩密度、マットの引張
り強度の関係は、図６及び図７に示すように、処理温度
が高くなる程、マット表層の樹脂層が促進され、ホコリ
発生量が少なく、また、ハンドリング（引張り強度）も
良くなる。一方、マットの嵩密度が高くなるためマット
の柔軟性が悪くなり、深絞り成形の際、金型へのなじみ
が悪くなること、処理温度が２３０℃以上になるとマッ
ト全体が熱ロール１０又は熱スチールベルトに付着する
こと等の問題が生じるため、２００℃前後までが好まし
い。一方、１００℃以下では樹脂層の成形が不十分でホ
コリ発生量の低減効果が少ないこと、更に、１５０℃以
下では熱圧成形用マット７の繊維が熱ロール１０又は熱
スチールベルト等の表面に細かく付着する問題があり、
この点から１５０℃以上の温度が望ましい。
【００２５】また、樹脂層９の形成は、添加した熱硬化
性樹脂５が一部硬化することにもよるが、木質繊維に含
まれているヘミセルローズ、リグニン等の樹脂が水分の
存在下で熱により可塑化されて、瞬間的に樹脂層９が形
成されると考えられる。従って、木質繊維の含水率は、
ヘミセルローズ、リグニン等が可塑化されるために、少
なくとも２％以上必要である。これ以下ではマットの表
面における樹脂層９の形成が少ないのでホコリ発生量の
低減に対する効果が少ない。一方、含水率が高くなる程
ヘミセルローズ、リグニンが軟化する温度が低下するの
で、加熱処理の温度を下げることが出来るが、前述の如
く熱ロール１０等への熱圧成形用マット７の繊維が付着
する点から少なくとも１５０℃の温度が必要で、この温
度でヘミセルローズあるいはリグニンが軟化して樹脂層
を形成できるため、またその後の熱圧成形の成形性の点
から、含水率は３０％前後までが好ましい。
性樹脂５が一部硬化することにもよるが、木質繊維に含
まれているヘミセルローズ、リグニン等の樹脂が水分の
存在下で熱により可塑化されて、瞬間的に樹脂層９が形
成されると考えられる。従って、木質繊維の含水率は、
ヘミセルローズ、リグニン等が可塑化されるために、少
なくとも２％以上必要である。これ以下ではマットの表
面における樹脂層９の形成が少ないのでホコリ発生量の
低減に対する効果が少ない。一方、含水率が高くなる程
ヘミセルローズ、リグニンが軟化する温度が低下するの
で、加熱処理の温度を下げることが出来るが、前述の如
く熱ロール１０等への熱圧成形用マット７の繊維が付着
する点から少なくとも１５０℃の温度が必要で、この温
度でヘミセルローズあるいはリグニンが軟化して樹脂層
を形成できるため、またその後の熱圧成形の成形性の点
から、含水率は３０％前後までが好ましい。
【００２６】また、熱ロール１０又は熱スチールベルト
の間隔は、処理前の熱圧成形用マット７の厚さにより適
宜決めればよい。即ち、該マット７が通過できる程度の
間隔であれば良く、特に限定はない。
の間隔は、処理前の熱圧成形用マット７の厚さにより適
宜決めればよい。即ち、該マット７が通過できる程度の
間隔であれば良く、特に限定はない。
【００２７】更に、該マット７は加熱圧縮処理されるこ
とにより、処理前に比べ１０〜４０％程度厚みが薄くな
るので、堆積保管する場合に枚数を多く積むことが出
来、スペースの節約になる等の利点がある。一方、該マ
ット７の熱圧成形性は、マット７の厚みが薄くなること
によりマット７の柔軟性が多少悪くなるが、表面に成形
された樹脂層によりマット７の引張り強度が向上する
（図７参照）ので、深絞り成形においても前記処理温度
範囲内であれば、マット切れ等が生ずることなく成形で
き、特に問題はない。
とにより、処理前に比べ１０〜４０％程度厚みが薄くな
るので、堆積保管する場合に枚数を多く積むことが出
来、スペースの節約になる等の利点がある。一方、該マ
ット７の熱圧成形性は、マット７の厚みが薄くなること
によりマット７の柔軟性が多少悪くなるが、表面に成形
された樹脂層によりマット７の引張り強度が向上する
（図７参照）ので、深絞り成形においても前記処理温度
範囲内であれば、マット切れ等が生ずることなく成形で
き、特に問題はない。
【００２８】次に、熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂
等の樹脂溶液１１を熱圧成形用マットの表面に塗布し、
その後これを乾燥して樹脂層９を成形する製造方法につ
いて説明する。
等の樹脂溶液１１を熱圧成形用マットの表面に塗布し、
その後これを乾燥して樹脂層９を成形する製造方法につ
いて説明する。
【００２９】前記熱圧成形用マット７の表面への熱硬化
性樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶液１１の塗布
は、熱圧成形用マット７の成形法がオーブン工法（図４
参照）では、オーブン１２に通す前に実施し、その後オ
ーブン１２で乾燥して樹脂層９を成形する。一方、ニー
ドル工法（図５参照）では、ニードルパンチ機１６によ
るニードルパンチ処理後に樹脂溶液１１を塗布し、次い
でオーブン１２で乾燥して樹脂層９を形成すればよい。
性樹脂あるいは熱可塑性樹脂等の樹脂溶液１１の塗布
は、熱圧成形用マット７の成形法がオーブン工法（図４
参照）では、オーブン１２に通す前に実施し、その後オ
ーブン１２で乾燥して樹脂層９を成形する。一方、ニー
ドル工法（図５参照）では、ニードルパンチ機１６によ
るニードルパンチ処理後に樹脂溶液１１を塗布し、次い
でオーブン１２で乾燥して樹脂層９を形成すればよい。
【００３０】ここで、これら樹脂溶液１１としては、ホ
コリ防止のみを目的とする場合は熱可塑性、熱硬化性い
ずれの樹脂溶液でもよいが、熱圧成形後の成形体の補強
も目的とする場合は熱硬化樹脂が好ましい。なお、熱硬
化性樹脂としてはエマルジョンタイプのフェノール樹脂
が挙げられる。一方、熱可塑性樹脂としてはエマルジョ
ンタイプのアクリル樹脂や酢酸ビニル樹脂などが挙げら
れる。
コリ防止のみを目的とする場合は熱可塑性、熱硬化性い
ずれの樹脂溶液でもよいが、熱圧成形後の成形体の補強
も目的とする場合は熱硬化樹脂が好ましい。なお、熱硬
化性樹脂としてはエマルジョンタイプのフェノール樹脂
が挙げられる。一方、熱可塑性樹脂としてはエマルジョ
ンタイプのアクリル樹脂や酢酸ビニル樹脂などが挙げら
れる。
【００３１】また、樹脂溶液１１の塗布量は、図８に示
すように、ホコリ防止の面からは少なくとも５ｇ／ｍ2
（固型分換算）以上が必要である。更に、この樹脂層９
の成形処理はマットの両面に施した方が効果が顕著とな
り、例えば表裏両面に５ｇ／ｍ2 塗布したものは、無処
理に比べホコリ発生量を１／２以下に抑えることが出来
る。
すように、ホコリ防止の面からは少なくとも５ｇ／ｍ2
（固型分換算）以上が必要である。更に、この樹脂層９
の成形処理はマットの両面に施した方が効果が顕著とな
り、例えば表裏両面に５ｇ／ｍ2 塗布したものは、無処
理に比べホコリ発生量を１／２以下に抑えることが出来
る。
【００３２】一方、樹脂溶液１１を塗布して表面に樹脂
層９を形成することは熱圧成形した成形品の物性向上が
可能であり、例えば天井材等の軽量製品は通常、比重が
０．５〜０．７程度で強度は２００kg／cm2 前後以上が
要求されるが、無処理のマットによる成形品では比重
０．５で１３０〜１４０kg／cm2 程度しか得られない。
これに対して、片面に４０ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布
したものは２５０kg／cm2 程度の強度が得られるので、
４０ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布すれば成形品としての
必要強度が得られることになる（図９（ａ）参照）。ま
た、両面に１２ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布したものは
２００kg／cm2 程度の強度が得られるので、１２ｇ／ｍ
2 （固型分換算）塗布すれば成形品としての必要強度が
得られることになる（図９（ｂ）参照）。
層９を形成することは熱圧成形した成形品の物性向上が
可能であり、例えば天井材等の軽量製品は通常、比重が
０．５〜０．７程度で強度は２００kg／cm2 前後以上が
要求されるが、無処理のマットによる成形品では比重
０．５で１３０〜１４０kg／cm2 程度しか得られない。
これに対して、片面に４０ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布
したものは２５０kg／cm2 程度の強度が得られるので、
４０ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布すれば成形品としての
必要強度が得られることになる（図９（ａ）参照）。ま
た、両面に１２ｇ／ｍ2 （固型分換算）塗布したものは
２００kg／cm2 程度の強度が得られるので、１２ｇ／ｍ
2 （固型分換算）塗布すれば成形品としての必要強度が
得られることになる（図９（ｂ）参照）。
【００３３】以上、ホコリ防止の面からは片面５ｇ／ｍ
2 （固型分換算）以上塗布すればよいが、経済性及び熱
圧成形後の成形品の補強効果の面から、上限として片面
塗布で約４０ｇ／ｍ2 、両面塗布で１２ｇ／ｍ2 程度が
好ましい。
2 （固型分換算）以上塗布すればよいが、経済性及び熱
圧成形後の成形品の補強効果の面から、上限として片面
塗布で約４０ｇ／ｍ2 、両面塗布で１２ｇ／ｍ2 程度が
好ましい。
【００３４】また、樹脂溶液１１の濃度は５〜４０％程
度が好ましい。濃度が５％未満であると、塗布量を多く
する必要があり、樹脂層成形処理での乾燥が長くなる。
また、マットの内部まで浸透し易くなり、樹脂量が多く
必要となる。一方、４０％を越えて濃度が濃くなると、
塗布量が少量となり、これを均一に塗布することが難し
く、塗布ムラが発生する等の問題がある。
度が好ましい。濃度が５％未満であると、塗布量を多く
する必要があり、樹脂層成形処理での乾燥が長くなる。
また、マットの内部まで浸透し易くなり、樹脂量が多く
必要となる。一方、４０％を越えて濃度が濃くなると、
塗布量が少量となり、これを均一に塗布することが難し
く、塗布ムラが発生する等の問題がある。
【００３５】なお、樹脂溶液１１の塗布法は通常行われ
ているスプレー法で行なえばよい。図４、図５には片面
塗布の方法を図示したが、両面塗布を行なう場合は、マ
ットを反転して再度流すか、コンベヤ１５を途中で切断
してマットの両側から同時に塗布すればよい。
ているスプレー法で行なえばよい。図４、図５には片面
塗布の方法を図示したが、両面塗布を行なう場合は、マ
ットを反転して再度流すか、コンベヤ１５を途中で切断
してマットの両側から同時に塗布すればよい。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、熱圧成形用マット
の表面は、合成樹脂等からなる樹脂層が形成されている
ため、木質繊維の微細なものや、無機繊維あるいは補強
剤として添加する粉末状フェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂等が、搬送あるいは熱圧成形時のハンドリングの際に
熱圧成形用マットから脱落し、飛散する事態の発生を防
止することが出来る。
の表面は、合成樹脂等からなる樹脂層が形成されている
ため、木質繊維の微細なものや、無機繊維あるいは補強
剤として添加する粉末状フェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂等が、搬送あるいは熱圧成形時のハンドリングの際に
熱圧成形用マットから脱落し、飛散する事態の発生を防
止することが出来る。
【００３７】更に、樹脂層により熱圧成形用マットの引
張り強度が向上し、ハンドリング性に優れる。
張り強度が向上し、ハンドリング性に優れる。
【図１】本発明の熱圧成形用マットの一実施例を示す断
面図である。
面図である。
【図２】熱ロールを用いてオーブン工法で熱圧成形用マ
ットを製造する工程の一例を示す正面図である。
ットを製造する工程の一例を示す正面図である。
【図３】熱ロールを用いてニードル工法で熱圧成形用マ
ットを製造する工程の一例を示す正面図である。
ットを製造する工程の一例を示す正面図である。
【図４】スプレーノズルを用いてオーブン工法で熱圧成
形用マットを製造する工程の一例を示す正面図である。
形用マットを製造する工程の一例を示す正面図である。
【図５】スプレーノズルを用いてニードル工法で熱圧成
形用マットを製造する工程の一例を示す正面図である。
形用マットを製造する工程の一例を示す正面図である。
【図６】処理温度とホコリ発生量との関係を示すグラフ
である。
である。
【図７】処理温度がマットの物理的特性に及ぼす影響を
示すグラフであり、（ａ）は処理温度とマットの引張り
強度との関係を示すグラフ、（ｂ）は処理温度とマット
の嵩密度との関係を示すグラフである。
示すグラフであり、（ａ）は処理温度とマットの引張り
強度との関係を示すグラフ、（ｂ）は処理温度とマット
の嵩密度との関係を示すグラフである。
【図８】樹脂塗布量とホコリ発生量との関係を示すグラ
フである。
フである。
【図９】樹脂塗布量が曲げ強度に及ぼす影響を示すグラ
フであり、（ａ）は片面塗布の場合のグラフ、（ｂ）は
両面塗布の場合のグラフである。
フであり、（ａ）は片面塗布の場合のグラフ、（ｂ）は
両面塗布の場合のグラフである。
２……天然繊維 ３……合成繊維 ５……熱硬化性樹脂 ６……熱可塑性樹脂 ７……熱圧成形用マット ９……樹脂層 １１……樹脂溶液
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 難波 三男 東京都中央区日本橋本町３丁目８番４号 三井木材工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 天然繊維及び合成繊維に熱硬化性樹脂並
びに必要に応じて無機繊維、熱可塑性樹脂とを混合して
なる熱圧成形用マットにおいて、 該熱圧成形用マットの両方又は少なくとも一方の表面を
熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂層で被覆して構成した
熱圧成形用マット。 - 【請求項２】 天然繊維及び合成繊維に熱硬化性樹脂並
びに必要に応じて無機繊維、熱可塑性樹脂とを均一に混
合して熱圧成形用マットを形成し、 該熱圧成形用マットの両方又は少なくとも一方の表面を
熱圧成形前に加熱して、加熱面が熱圧成形以前に半硬化
状態の樹脂層で被覆するようにして構成した熱圧成形用
マットの製造方法。 - 【請求項３】 熱圧成形用マットに熱硬化性樹脂あるい
は熱可塑性樹脂の樹脂溶液を塗布し、 これを乾燥して、熱圧成形以前に半硬化状態の樹脂層で
被覆するようにして構成した熱圧成形用マットの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17794393A JPH0732328A (ja) | 1993-07-19 | 1993-07-19 | 熱圧成形用マット及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17794393A JPH0732328A (ja) | 1993-07-19 | 1993-07-19 | 熱圧成形用マット及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732328A true JPH0732328A (ja) | 1995-02-03 |
Family
ID=16039791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17794393A Pending JPH0732328A (ja) | 1993-07-19 | 1993-07-19 | 熱圧成形用マット及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732328A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07108511A (ja) * | 1993-10-08 | 1995-04-25 | Mitsui Mokuzai Kogyo Kk | 木質系熱可塑性成形用板材 |
| JP2008512284A (ja) * | 2004-09-10 | 2008-04-24 | ジョンズ マンヴィル | ラミネート製品を製造する方法 |
| JP2008260238A (ja) * | 2007-04-13 | 2008-10-30 | Toyota Boshoku Corp | 植物繊維成形体の製造方法 |
-
1993
- 1993-07-19 JP JP17794393A patent/JPH0732328A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07108511A (ja) * | 1993-10-08 | 1995-04-25 | Mitsui Mokuzai Kogyo Kk | 木質系熱可塑性成形用板材 |
| JP2008512284A (ja) * | 2004-09-10 | 2008-04-24 | ジョンズ マンヴィル | ラミネート製品を製造する方法 |
| JP2008260238A (ja) * | 2007-04-13 | 2008-10-30 | Toyota Boshoku Corp | 植物繊維成形体の製造方法 |
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