JPH07324272A - 難燃性補強網状体と製法及びそれを用いた製品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッ
ション性の優れた蒸れ難いクッション機能をもち、難燃
性で燃焼ガスの毒性指数が低い安全性の高い不織布で補
強されたクッション材に適した難燃性補強網状体と製法
及び難燃性補強網状体を用いた製品を提供することを目
的とする。 【構成】繊度が１０００００デニ−ル以下の燐含有熱可
塑性弾性樹脂からなる連続した線条を曲がりくねらせ互
いに接触させて該接触部の大部分が融着した３次元立体
構造体を形成した網状体の片面に燐含有連続繊維不織布
が接合された、表面が実質的にフラット化され密度が
０．０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の難燃性補強網状
体とその製法およびそれを用いた製品である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れたクッション性と
耐熱耐久性及び振動吸収性とを有し、難燃性でリサイク
ルが可能な不織布で補強された難燃性補強網状体と製法
および難燃性補強網状体を用いた布団、家具、ベッド、
車両用クッション材等の製品と製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、家具、ベッド、電車、自動車等の
クッション材に、発泡ウレタン、非弾性捲縮繊維詰綿、
及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿などが使用
されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはワ
ディング層やクッション材としての耐久性は極めて良好
だが、透湿透水性に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、
かつ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼
却される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス
除去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多
くなったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が
限定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工
性は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題なども
ある。また、熱可塑性ポリエステル繊維詰綿では繊維間
が固定されていないため、使用時形態が崩れたり、繊維
が移動して、かつ、捲縮のへたりで嵩高性の低下や弾力
性の低下が問題になる。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
ある程度変形しても回復するポリエステルエラストマ−
を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着繊
維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いた
クッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平
５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３６５４号公
報等で提案されている。この繊維構造物に使われる接着
成分がポリエステルエラストマ−のソフトセグメントと
してはポリアルキレングリコ−ルの含有量が３０〜５０
重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフタル酸を５
０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成として特公昭６
０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタ
ル酸を含有して非晶性が増すことになり、融点も１８０
℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の形成を良く
してアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形し
やいため、及び芯成分が非弾性ポリエステルのため、特
に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。これらの改良法として、特開平５
−１６３６５４号公報にシ−ス成分にイソフタル酸を含
有するポリエステルエラストマ−、コア成分に非弾性ポ
リエステルを用いた熱接着複合繊維のみからなる構造体
が提案されているが上述の理由で加熱下での塑性変形が
著しくなり、耐熱抗圧縮性が低下し、ワディング層やク
ッション材に使用するには問題がある。他方、硬綿の母
材にシリコ−ン油剤を付与して繊維の摩擦係数を下げて
耐久性を向上し、風合いを良くする方法が特開昭６３−
１５８０９４号公報で提案されている。が、熱接着繊維
の接着性に問題があり、耐久性が劣るのでワディング層
やクッション材に使用するには好ましくない。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りワディング層やクッション材には
使用ができないものである。また、特公平３−１７６６
６号公報には繊度の異なる吐出線条を互いに融着してモ
−ル状物を作る方法があるがクッション材には適さない
網状構造体である。特公平３−５５５８３号公報には、
ごく表面のみ冷却前に回転体等の細化装置で細くする方
法が記載されている。この方法では表面をフラット化で
きず、厚みのある細い線条層を作ることできない。した
がって座り心地の良好なクッション材にはならない。特
開平１−２０７４６２号公報では、塩化ビニ−ル製のフ
ロアマットの開示があるが、室温での圧縮回復性が悪
く、耐熱性は著しく悪いので、ワディング材やクッショ
ン材としては好ましくないものである。なお、上述構造
体は難燃性や振動減衰に関する配慮が全くなされていな
い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性
の優れた蒸れ難い、難燃性を有し、燃焼ガスの毒性指数
が低く安全性の高い熱可塑性弾性樹脂網状体を不織布で
補強したクッション材に適した難燃性補強網状体と製法
及び該網状体を用いた布団、家具、ベッド、車両用クッ
ション等の製品と製法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、ソフトセグメント量（Ａ重量
％）と燐含有量（Ｂｐｐｍ）がが６０Ａ＋２００≦Ｂ≦
１０００００の関係を満足する熱可塑性弾性樹脂からな
る繊度が１０００００デニ−ル以下の連続した線条を曲
がりくねらせ互いに接触させて該接触部の大部分が融着
し、３次元立体構造体を形成した網状体の片面に燐含有
量が１０００ｐｐｍ以上の熱可塑性非弾性樹脂からなる
連続繊維不織布が接合され、熱可塑性弾性樹脂層表面が
実質的にフラット化されており、見掛密度が０．０１〜
０．２ｇ／cm³ であることを特徴とする難燃性補強網状
体、複数のオリフィスを持つ多列ノズルより燐含有量
（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント量（Ａ重量％）とが６
０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００を満足する熱可塑性弾
性樹脂を各ノズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹脂
の融点より２０〜８０℃高い溶融温度で、該ノズルより
下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融
着させ３次元構造を形成しつつ、片面に燐含有量が１０
００ｐｐｍ以上の熱可塑性非弾性樹脂からなる連続繊維
不織布を接合させて引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却
せしめる難燃性補強網状体の製法および前記難燃性補強
網状体を用いた製品である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体等のポリアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種
から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエス
テルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボ
ン酸とジオ−ル及び平均分子量が約３００〜５０００の
ポリラクトン等のポリエステルジオ−ルのうち少なくと
も各１種から構成される三元ブロック共重合体である。
熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮する
と、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、または、及び
ナフタレン２・６ジカルボン酸、ジオ−ル成分としては
１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキレンジオ−ルとして
はポリテトラメチレングリコ−ルの３元ブロック共重合
体または、ポリエステルジオ−ルとしてポリラクトンの
３元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、
ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも
使うこたができる。また、上記エラストマ−に非エラス
トマ−成分をブレンドされたもの、共重合したもの、ポ
リオレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も
本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含される。ポリアミド系
エラストマ−としては、ハ−ドセグメントにナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、
ナイロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイ
ロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が
約３００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリプ
ロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、
エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポ
リアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構成さ
れるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して
用いてもよい。更には、非エラストマ−成分をブレンド
されたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
ポリウレタン系エラストマ−としては、通常の溶媒（ジ
メチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在
または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０
００の末端に水酸基を有するポリエ−テル及び又はポリ
エステルと（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とする
ポリイソシアネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−
ト基であるプレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分と
するポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラスト
マ−を代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステ
ル、ポリエ−テル類としては、平均分子量が約１０００
〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチ
レンアジペ−ト共重合ポリエステルやポリエチレングリ
コ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレ
ングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド
共重合体からなるグリコ−ル等のポリアルキレンジオ−
ルが好ましく、（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、
従来公知のポリイソシアネ−トを用いることができる
が、ジフェニルメタン４・４’ジイソシアネ−トを主体
としたイソシアネ−トを用い、必要に応じ従来公知のト
リイソシアネ−ト等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）
のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１・２プロ
ピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応
じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよ
い。これらのポリウレタン系エラストマ−は単独又は２
種類以上混合して用いてもよい。なお、本発明の熱可塑
性弾性樹脂の融点は耐熱耐久性が保持できる１４０℃以
上が好ましく、１６０℃以上のものを用いると耐熱耐久
性が向上するのでより好ましい。なお、本発明の網状体
は難燃性を付与するため燐系化合物を含有させるため、
熱安定性が難燃剤を含有しないものよりやや劣るので必
要に応じ、抗酸化剤等を添加して耐熱性や耐久性を向上
させるのが特に好ましい。抗酸化剤は、好ましくはヒン
ダ−ド系抗酸化剤としては、ヒンダ−ドフェノ−ル系と
ヒンダ−ドアミン系があり、窒素を含有しないヒンダ−
ドフェノ−ル系抗酸化剤を１％〜５％添加して熱分解を
抑制すると燃焼時の致死量が少ない有毒ガスの発生を抑
えられるので特に好ましい。本発明の目的である振動や
応力の吸収機能をもたせる成分を構成する熱可塑性弾性
樹脂のソフトセグメント含有量は好ましくは１５重量％
以上、より好ましくは３０重量％以上であり、耐熱耐へ
たり性からは８０重量％以下が好ましく、より好ましく
は７０重量％以下である。即ち、本発明の弾性網状体の
振動や応力の吸収機能をもたせる成分のソフトセグメン
ト含有量は好ましくは１５重量％以上８０重量％以下で
あり、より好ましくは３０重量％以上７０重量％以下で
ある。

【００１０】本発明の難燃性を有する網状体は熱可塑性
弾性樹脂中に燐含有量（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント
含有量（Ａ重量％）に対し、６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０
００００の関係を満足する必要がある。満足しない場合
は難燃性が劣るので好ましくない。１０００００ｐｐｍ
を越えると可塑化効果による塑性変形が大きくなり熱可
塑性弾性樹脂の耐熱性が劣るので好ましくない。好まし
い燐含有量（Ｂｐｐｍ）はソフトセグメント含有量（Ａ
重量％）に対し、３０Ａ＋１８００≦Ｂ≦１０００００
であり、より好ましい燐含有量（Ｂｐｐｍ）はソフトセ
グメント含有量（Ａ重量％）に対し、１６Ａ＋２６００
≦Ｂ≦５００００である。難燃性は多量のハロゲン化物
と無機物を添加して高度の難燃性を付与する方法がある
が、燃焼時に致死量の少ない有毒なハロゲンガスを多量
に発生し、火災時の中毒の問題があり、焼却時には、焼
却炉の損傷が大きく好ましくない。本発明では、ハロゲ
ン化物の含有量は少なくとも１重量％以下、好ましく
は、ハロゲン化物の含有量は０．５重量％以下、より好
ましくはハロゲン化物を含有しないものである。本発明
の燐系難燃剤としては、例えば、ポリエステル系熱可塑
性弾性樹脂の場合、樹脂重合時に、ハ−ドセグメント部
分に難燃剤として、例えば特開昭５１−８２３９２号公
報等に記載された１０〔２・３・ジ（２・ヒドロキシエ
トキシ）−カルボニルプロピル〕９・１０・ジヒドロ・
９・オキサ・１０ホスファフェナレンス・１０オキシロ
等のカルボン酸をハ−ドセグメントの酸成分の一部とし
て共重合したポリエステル系熱可塑性弾性樹脂とする方
法や、熱可塑性弾性樹脂に後工程で、例えば、既存化学
物質番号（３）−３７３５等の燐系化合物を添加して難
燃性を付与することができる。その他、難燃性を付与で
きる難燃剤としては、各種燐酸エステル、亜燐酸エステ
ル、ホスホン酸エステル（必要に応じハロゲン元素を含
有する上記燐酸エステル類）、もしくはこれら燐化合物
から誘導される重合物が例示できる。本発明は、熱可塑
性弾性樹脂中に各種改質剤、添加剤、着色剤等を必要に
応じて添加できる。本発明の難燃性網状体は、難燃性を
付与するために燐を含有させており、この理由は、上記
している如く、安全性の観点から、火災時に発生するシ
アンガス、ハロゲンガス等の致死量の少ない有毒ガスを
できるだけ少なくすることにある。このため、本発明の
難燃性網状体の燃焼ガスの毒性指数は好ましくは６以
下、より好ましくは５．５以下である。また、側地やワ
ディング層にポリエステル繊維を使用される場合が多い
ので、好ましくはポリエステル系熱可塑性弾性樹脂とす
ることで分別せずに再生リサイクルができる。

【００１１】本発明の複合網状体を構成する熱可塑性弾
性樹脂からなる線条は、示差走査型熱量計にて測定した
融解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが
好ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱
耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上
する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑
性樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のあ
るテレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを
９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタ
ル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モ
ル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成
分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次い
で、ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分
子量が５００以上５０００以下、特に好ましくは１００
０以上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを
１５重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重
量％以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセ
グメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタ
レン２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメ
ントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱
抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少
なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理すると
より耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してか
らアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。
このような処理をした網状構造体の線条を示差走査型熱
量計で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度で吸
熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−リングしな
い場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱ピ−クを発
現しない。このことから類推するに、アニ−リングによ
り、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結晶化様の架
橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上しているのでは
ないかとも考えられる。（この処理を疑似結晶化処理と
定義する）この疑似結晶化処理効果は、ポリアミド系弾
性樹脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効である。

【００１２】本発明における熱可塑性非弾性樹脂とは、
ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等が例示で
きる。なお、本発明ではガラス転移点温度が少なくとも
４０℃以上のものを使用するのが好ましい。例えば、ポ
リエステルでは、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリシク
ロヘキシレンジメチレンテレフタレ−ト（ＰＣＨＤ
Ｔ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンナフタレ−ト
（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢ
Ｔ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢＮ）、ポリアリ
レ−ト等、及びそれらの共重合ポリエステル等が例示で
きる。ポリアミドでは、ポリカプロラクタム（ＮＹ
６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ６６）、ポ
リヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１０）等が例示
できる。ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例示できる。本
発明に用いる熱可塑性非弾性樹脂としては、クッション
材の側地にポリエステルを用いる場合が多いので、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能なクッション素
材として、耐熱性も良好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、Ｐ
ＣＨＤＴ等のポリエステルが特に好ましい。本発明の難
燃性を有する網状体は熱可塑性非弾性樹脂中に燐含有量
１０００ｐｐｍ以上２００００ｐｐｍ以下含有する。１
０００ｐｐｍ未満では、難燃性が不充分であり、２００
０００ｐｐｍを越えると可塑化効果による塑性変形が大
きくなり熱可塑性非弾性樹脂の耐熱性が劣るので好まし
くない。好ましい燐含有量は２０００ｐｐｍ以上１００
００ｐｐｍ以下、より好ましくは３０００ｐｐｍ以上８
０００ｐｐｍである。難燃性は多量のハロゲン化物と無
機物を添加して高度の難燃性を付与する方法があるが、
燃焼時に致死量の少ない有毒なハロゲンガスを多量に発
生し、火災時の中毒の問題があり、焼却時には、焼却炉
の損傷が大きく好ましくない。特に塩化ビニ−ルは自己
消火性を有するが燃焼すると有毒ガスを多く発生するの
で本発明に用いるのは好ましくない。本発明では、ハロ
ゲン化物の含有量は少なくとも１重量％以下、好ましく
は、ハロゲン化物の含有量は０．５重量％以下、より好
ましくはハロゲン化物を含有しないものである。本発明
の燐系難燃剤としては、例えば、ポリエステル系熱可塑
性非弾性樹脂の場合、樹脂重合時に、難燃剤として、例
えば特開昭５１−８２３９２号公報等に記載された１０
〔２・３・ジ（２・ヒドロキシエトキシ）−カルボニル
プロピル〕９・１０・ジヒドロ・９・オキサ・１０ホス
ファフェナレンス・１０オキシロ等のカルボン酸を酸成
分の一部として共重合したポリエステル系熱可塑性非弾
性樹脂とする方法や、熱可塑性非弾性樹脂に後工程で、
例えば、既存化学物質番号（３）−３７３５等の燐系化
合物を添加して難燃性を付与することができる。その
他、難燃性を付与できる難燃剤としては、各種燐酸エス
テル、亜燐酸エステル、ホスホン酸エステル（必要に応
じハロゲン元素を含有する上記燐酸エステル類）、もし
くはこれら燐化合物から誘導される重合物が例示でき
る。本発明は、熱可塑性弾性樹脂中に各種改質剤、添加
剤、着色剤等を必要に応じて添加できる。本発明の難燃
性網状体は、難燃性を付与するために燐を含有させてお
り、この理由は、上記している如く、安全性の観点か
ら、火災時に発生するシアンガス、ハロゲンガス等の致
死量の少ない有毒ガスをできるだけ少なくすることにあ
る。このため、本発明の難燃性網状体の燃焼ガスの毒性
指数は好ましくは６以下、より好ましくは５．５以下で
ある。また、側地やワディング層にポリエステル繊維を
使用される場合が多いので、好ましくはポリエステル系
熱可塑性弾性樹脂とすることで分別せずに再生リサイク
ルができる。

【００１３】本発明は、繊度が１０００００デニ−ル以
下の連続線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触
部の大部分が融着した３次元立体構造体を形成した燐含
有熱可塑性弾性樹脂層網状体の裏面に燐含有熱可塑性非
弾性樹脂からなる連続繊維不織布が接合され、熱可塑性
弾性樹脂層表面が実質的にフラット化された密度が０．
０１ｇ／cm³ から０．２ｇ／cm³ の難燃性補強網状体で
ある。本発明の難燃性補強網状体は燐含有熱可塑性弾性
樹脂からなる連続した線条が接触部の大部分が融着した
３次元立体構造体を形成し融着一体化され、表面が実質
的にフラット化されており、裏面に燐含有熱可塑性非弾
性樹脂からなる連続繊維不織布が接合されているので、
外部から与えられた振動を熱可塑性弾性樹脂の振動吸収
機能で大部分の振動を吸収減衰し、局部的に大きい変形
応力を与えられた場合でも補強網状体の表面が実質的に
フラット化され接触部の大部分が融着しており、裏面は
裏面に連続繊維不織布が接合されているので、補強網状
体の面で変形応力を受け止め変形応力を分散させ、熱可
塑性弾性樹脂からなる線条が３次元立体構造体を形成し
融着一体化されているので、容易に構造体全体が変形し
てエネルギ−変換により変形応力を吸収し、変形応力が
解除されると熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性で容易に元の
形態に回復する機能があるので耐へたり性が良好であ
る。公知の非弾性樹脂のみからなる線条で構成した網状
体では、ゴム弾性を持たないので圧縮変形により塑性変
形を生じて回復しなくなり耐久性が劣る。補強網状体の
表面が実質的にフラット化されてない場合、表面に局部
的な外力が掛かると、表面の線条及び接着点部分までに
選択的に応力集中が発生する場合があり、このような外
力に対しては応力集中による疲労が発生して耐へたり性
が低下する場合がある。なお、該線条が熱可塑性弾性樹
脂からなる場合は３次元構造部分で構造全体が変形する
ので応力集中は緩和されるが、非弾性樹脂では、そのま
ま応力が接着点に集中して構造破壊を生じ回復しなくな
る。更には、表面が実質的にフラット化されてなく凸凹
があると座った時臀部に異物感を与えるため座り心地が
悪くなり好ましくない。なお、線状が連続していない場
合は、接着点が応力の伝達点となるため接着点に著しい
応力集中が起こり構造破壊を生じ前記従来技術にも例示
した特開昭６０−１１３５２号公報、特開昭６１−１３
７７３２号公報、ＷＯ９１−１９０３２号公報等に開示
された構造体の如く耐熱耐久性が劣り好ましくない。融
着していない場合は、形態保持が出来ず、構造体が一体
で変形しないため、応力集中による疲労現象が起こり耐
久性が劣ると同時に、形態が変形して体型保持ができな
くなるので好ましくない。本発明のより好ましい融着の
程度は、線条が接触している部分の大半が融着した状態
であり、もっとも好ましくは接触部分が全て融着した状
態である。なお、クッション材の機能は、クッション層
は基本の繊度を太くして少し硬くして体型保持を受け持
つ層と振動減衰性の良い成分で密度を少し高くした振動
吸収して振動を遮断する層で構成し、表面層はやや繊度
を細くし構成線条本数を多くした少し柔らかな層として
適度の沈み込みにより快適な臀部のタッチを与えて臀部
の圧力分布を均一分散化させると共にクッション層で吸
収できなかった振動を吸収して人体の共振部分の振動を
遮断する層が一体化されることで、応力や振動を一体で
変形し吸収させ座り心地を向上させることができる。さ
らに、フレ−ムと接する面を補強材で補強してクッショ
ン層と一体化し、クッション材を支える面（補強層）と
し、クッションの形態保持をはかることにより座り心地
と耐久性の良い座席となる。しかして、本発明難燃性補
強網状体は、上記クッション層と補強層の機能を併せ持
つクッション材を提供するのも目的であり、クッション
層の補強材として薄くても強く補強効果の高い熱可塑性
非弾性樹脂からなる連続繊維不織布を接合一体化してい
る。クッション層と接合されていないとクッション層の
補強効果が無くなるので好ましくない。補強材が単繊維
不織布の場合は不織布の厚み当たりの補強効果が悪いの
で重量が重くなり好ましくない。本発明の好ましい不織
布はスパンボンド不織布であり、目付けが２０ｇ／ｍ²
〜５００ｇ／ｍ² である。目付けが２０ｇ／ｍ² 未満で
は補強効果がわるくなり、５００ｇ／ｍ² を越えると成
形性が劣るので好ましくない。なお、クッション層と補
強層の素材は例えばポリエステルに統一すると座席のリ
サイクル時に分別する必要がないので好ましい。かくし
て、振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性弾性樹脂か
らなる連続した線条が接触部の大部分が融着した３次元
立体構造体を形成し融着一体化され表面が実質的にフラ
ット化されたクッション層とクッション層の裏面に補強
層が一体接合した補強網状体は、表面層は面で変形応力
を受け止め応力の分散を良くし、個々の線状に掛かる応
力を少なくして補強層で支えられた構造全体が変形して
変形応力を吸収し、且つ臀部を支えるクッション性も向
上させ、応力が解除されると回復し、フレ−ムから伝わ
る振動も振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性弾性樹
脂からなるクッション層が吸収して人体の共振部分の振
動を遮断するため座り心地と耐久性を向上させることが
できる。この目的から、本発明の補強網状体を形成する
振動吸収性と弾性回復性の良い熱可塑性弾性樹脂からな
る線条の繊度は１０００００デニ−ル以下である。見掛
け密度を０．２ｇ／cm³ 以下にした場合、１０００００
デニ−ルを越えると構成本数が少なくなり、密度斑を生
じて部分的に耐久性の悪い構造ができ、応力集中による
疲労が大きくなり耐久性が低下するので好ましくない。
本発明の熱可塑性弾性樹脂からなる線条の繊度は、繊度
が細すぎると抗圧縮性が低くなり過ぎて変形による応力
吸収性が低下するので１００デニ−ル以上であり、構成
本数の低下による構造面の緻密性を損なわない５０００
０デニ−ル以下である。より好ましくは５００デニ−ル
以上、１００００デニ−ル以下である。本発明の補強網
状体の平均の見掛け密度は、０．００５ｇ／cm³ では反
発力が失われ、振動吸収能力や変形応力吸収能力が不充
分となりクッション機能を発現させにくくなる場合があ
り、０．２５ｇ／cm³ 以上では反発力が高すぎて座り心
地が悪くなる場合があるので、振動吸収能力や変形応力
吸収機能が生かせてクッション体としての機能が発現さ
れやすい０．０１ｇ／cm³ 以上０．２０ｇ／cm³ 以下で
あり、好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以上０．０８ｇ／cm
³ 以下である。本発明においては繊度の異なる線状を見
掛け密度との組合せで最適な構成とする異繊度積層構造
とする方法も好ましい実施形態として選択できる。本発
明の補強網状体の厚みは特に限定されないが、厚みが５
mm未満では応力吸収機能と応力分散機能が低下するの
で、好ましい厚みは力の分散をする面機能と振動や変形
応力吸収機能が発現できる厚みとして１０mm以上であ
り、より好ましくは２０mm以上である。

【００１４】本発明の難燃性補強網状体の線条の断面形
状は特には限定されないが、中空断面や異形断面にする
ことで好ましい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与する
ことができるので特に好ましい。抗圧縮性は繊度や用い
る素材のモジュラスにより調整して、繊度を細くした
り、柔らかい素材では中空率や異形度を高くし初期圧縮
応力の勾配を調整できるし、繊度をやや太くしたり、や
やモジュラスの高い素材では中空率や異形度を低くして
座り心地が良好な抗圧縮性を付与する。中空断面や異形
断面の他の効果として中空率や異形度を高くすること
で、同一の抗圧縮性を付与した場合、より軽量化が可能
となり、自動車等の座席に用いると省エネルギ−化がで
き、布団などの場合は、上げ下ろし時の取扱性が向上す
る。好ましい抗圧縮性（反発力）やタッチを付与するこ
とができる他の好ましい方法として、本発明の積層網状
体の線条を複合構造とする方法がある。複合構造として
は、シ−スコア構造またはサイドバイサイド構造及びそ
れらの組合せ構造などが挙げられる。が、特にはクッシ
ョン層が大変形してもエネルギ−変換できない振動や変
形応力をエネルギ−変換して回復できる立体３次元構造
とするために線状の表面の５０％以上を柔らかい熱可塑
性弾性樹脂が占めるシ−スコア構造またはサイドバイサ
イド構造及びそれらの組合せ構造などが挙げられる。す
なわち、シ−スコア構造ではシ−ス成分は振動や変形応
力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が
多い熱可塑性弾性樹脂とし、コア成分は抗圧縮性を示す
ソフトセグメント含有量が少ない熱可塑性弾性樹脂で構
成し適度の沈み込みによる臀部への快適なタッチを与え
ることができる。サイドバイサイド構造では振動や変形
応力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量
が多い熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度をソフトセグメント
含有量が少ない抗圧縮性を示す熱可塑性弾性樹脂の溶融
粘度より低くして線状の表面を占めるソフトセグメント
含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造
（比喩的には偏芯シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性
弾性樹脂を配した様な構造）として線状の表面を占める
ソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の割合
を８０％以上としたものが特に好ましく、最も好ましく
は線状の表面を占めるソフトセグメント含有量が多い熱
可塑性弾性樹脂の割合を１００％としたシ−スコアであ
る。ソフトセグメント含有量が多い熱可塑性弾性樹脂の
線状の表面を占める割合が多くなると、溶融して融着す
るときの流動性が高いので接着が強固になる効果があ
り、構造が一体で変形する場合、接着点の応力集中に対
する耐疲労性が向上し、耐熱性や耐久性がより向上す
る。

【００１５】熱可塑性弾性樹脂からなる線条で構成され
た難燃性補強網状体は実質的に表面がフラット化され
て、接触部の大部分が融着していること、及び裏面が補
強効果の高い熱可塑性非弾性樹脂からなる連続繊維不織
布を接合一体化しており、両面が実質的にフラット化さ
れているので、難燃性補強網状体と他の網状体、不織
布、編織物、硬綿、フイルム、発泡体、金属等の被熱接
着体とを接着するのに、他の熱接着成分（熱接着不織
布、熱接着繊維、熱接着フィルム、熱接着レジン等）や
接着剤等を用いて一体積層構造体化し、車両用座席、船
舶用座席、車両用、船舶用、病院用等の業務用及び家庭
用ベット、家具用椅子、事務用椅子、布団類等の製品を
得る場合、被接着体面との接触面積を広くできるので、
接着面積が広くなり強固に接着した接着耐久性も良好な
製品を得ることができる。この場合、難燃性の被熱接着
体を用いると難燃性の一体積層構造体を得ることができ
るので、本発明では特に好ましい実施形態である。な
お、難燃性補強網状体形成段階から製品化される任意の
段階で上述の疑似結晶化処理を施すことにより、構造体
中の熱可塑性弾性樹脂からなる線条を示差走査型熱量計
で測定した融解曲線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピ
ークを持つようにすると製品の耐熱耐久性が格段に向上
するのでより好ましい。本発明の補強網状体の線条を複
合構造とした場合、好ましい熱接着機能も付与できる。
例えば、シ−スコア構造ではシ−ス成分の振動や変形応
力をエネルギ−変換が容易なソフトセグメント含有量が
多い熱可塑性弾性樹脂を熱接着成分とし、コア成分の抗
圧縮性を示すソフトセグメント含有量が少ない熱可塑性
弾性樹脂を網状形態の保持機能をもたせるための高融点
成分とする構成で、熱接着成分の融点を高融点樹脂の融
点より１０℃以上低くしたものを用いることにより熱接
着層の機能も付与できる。また、本発明の難燃性補強網
状体の表面層を振動や変形応力をエネルギ−変換が容易
なソフトセグメント含有量が多い低融点の熱可塑性弾性
樹脂を熱接着成分とし積層することでも好ましい熱接着
機能を付与できる。熱接着機能を発現させるに好ましい
網状体中の線条を形成する熱接着成分の融点は高融点成
分の融点より１５℃から５０℃低い融点であり、より好
ましくは２０℃から４０℃低い融点である。熱接着機能
を持つ本発明の難燃性補強網状体は実質的に表面がフラ
ット化されて、接触部の大部分が融着していることで、
網状体、不織布、編織物、硬綿、フイルム、発泡体、金
属等の被熱接着体面との接触面積を広くできるので、熱
接着面積が広くなり、強固に熱接着した新たな成形体及
び車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用等
の業務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用椅子、
布団類になった製品を得ることができる。なお、新たな
成形体及び製品が製品化されるまでの任意の段階で疑似
結晶化処理を施すことにより、構造体中の熱可塑性弾性
樹脂からなる線条を示差走査型熱量計で測定した融解曲
線に室温以上融点以下の温度に吸熱ピークを持つように
すると製品の耐熱耐久性が格段に向上したものを提供で
きるのでより好ましい。熱接着時に被接着体を伸張した
状態で接着すると、被接着体は接着層のゴム弾性で伸張
された状態が緩和しないので張りのある、皺になりにく
い成形体とすることもできる。

【００１６】次に本発明の製法を述べる。本発明の製法
は、複数のオリフィスを持つ多列ノズルよりソフトセグ
メント量（Ａ重量％）と燐含有量（Ｂｐｐｍ）が６０Ａ
＋２００≦Ｂ≦１０００００の関係を満足する熱可塑性
弾性樹脂を各ノズルオリフィスに分配し、該熱可塑性樹
脂の融点より２０℃以上、８０℃未満高い溶融温度で、
該ノズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに
接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、片面に燐
含有量が１０００ｐｐｍ以上含有する熱可塑性非弾性樹
脂からなる連続繊維不織布を接合させて引取り装置で挟
み込み冷却槽で冷却せしめる難燃性補強網状体の製法で
ある。本発明では、前記の如く、燐化合物を重合時に添
加して共重合する方法と重合後に添加して混合練り込み
する方法ができる。混合練り込みは二軸混練押出機又は
ダルメ−ジ、ピン等の混練機能をもつ単軸押出機を用
い、溶融押し出し前に行う場合と、溶融押し出し時に行
う場合を選択できる。難燃剤の定量供給が出来れば溶融
押し出し時に混練するのが最も安価な方法となる。固体
状の難燃剤は樹脂と共に乾燥混合して偏析しないように
押出機に供給すれば簡単であるが、液状の難燃剤は樹脂
を混練押出機に定量供給しつつ別途に液状の難燃剤も定
量供給しつつ混練する方法を取るのが最も望ましい。例
えば、二軸混練押出機のベント穴から液状難燃剤を定量
供給する方法等が例示できる。このような方法でソフト
セグメント量（Ａ重量％）と燐含有量（Ｂｐｐｍ）が６
０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００の関係を満足する燐含
有量を熱可塑弾性樹脂に添加して、次いで溶融押出しし
て網状体を形成する。溶融した燐含有熱可塑弾性樹脂は
複数のオリフィスを持つ多列ノズルに供給し、オリフィ
スより下方へ吐出する。この時の溶融温度は、熱可塑性
弾性樹脂の融点より２０℃〜８０℃高い温度である。熱
可塑性弾性樹脂の融点より８０℃を越える高い溶融温度
にすると熱分解が著しくなり熱可塑性弾性樹脂のゴム弾
性特性が低下するので好ましくない。他方、熱可塑性弾
性樹脂の融点より１０℃以上高くしないとメルトフラク
チャ−を発生し正常な線条形成が出来なくなり、また、
吐出後ル−プ形成しつつ接触させ融着させる際、線条の
温度が低下して線条同士が融着しなくなり接着が不充分
な網状体となる場合があり好ましくない。しかして、本
発明では、溶融状態の線状を互いに接触させて融着させ
３次元構造を形成しつつ、片面に連続繊維不織布を接合
させるため、溶融状態の線状を互に融着させうる温度よ
り５℃以上高くしないと不織布と線状の融着接合が不充
分になる。好ましい溶融温度は融点より２５℃から６０
℃高い温度、より好ましくは融点より３０℃から４０℃
高い温度である。オリフィスの形状は特に限定されない
が、中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの
中空等となるよう形状）及び、又は異形断面（例えば三
角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形
状）とすることで前記効果以外に溶融状態の吐出線条が
形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点で
の流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特
に好ましい。特開平１−２０７５号公報に記載の接着の
ための加熱をする場合、３次元構造が緩和し易くなり平
面的構造化し、３次元立体構造化が困難となるので好ま
しくない。網状体の特性向上効果としては、見掛けの嵩
を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発
性も改良できへたり難くなる。中空断面では中空率が８
０％を越えると断面が潰れ易くなるので、好ましくは軽
量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、より好
ましくは２０％以上６０％以下である。オリフィスの孔
間ピッチは線状が形成するル−プが充分接触できるピッ
チとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチ
を短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長くす
る。本発明の孔間ピッチは好ましくは３mm〜２０mm、よ
り好ましくは５mm〜１０mmである。本発明では所望に応
じ異密度化や異繊度化もできる。列間のピッチ又は孔間
のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチ
も変える方法などで異密度層を形成できる。また、オリ
フィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与する
と、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同一ノズルから一定の
圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフィ
スほど少なくなる原理を使って長手方向の区間でオリフ
ィスの断面積が異なる列を少なくとも複数有するノズル
を用い異繊度線条からなる網状構造体を製造することが
できる。次いで、該ノズルより下方に向けて吐出させ、
ル−プを形成させつつ溶融状態で互いに接触させて融着
させ３次元構造を形成しつつ、片面に熱可塑性非弾性樹
脂からなる連続繊維不織布を連続的に供給し、溶融状態
の３次元立体構造体と接合させた、線状が溶融状態の補
強層を接合した網状構造体両面を引取りネットで挟み込
み、網状体の表面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条
を４５°以上折り曲げて変形させて表面をフラット化す
ると同時に曲げられていない吐出線条との接触点を接着
して構造を形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水
を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くな
るので好ましい）で急冷して本発明の３次元立体網状構
造体化した難燃性補強網状体を得る。ノズル面と引取り
点の距離は少なくとも４０cm以下にすることで吐出線条
が冷却され接触部が融着しなくなることを防ぐのが好ま
しい。吐出線条の吐出量５ｇ／分孔以上と多い場合は１
０cm〜４０cmが好ましく、吐出線条の吐出量５ｇ／分孔
未満と少ない場合は５cm〜２０cmが好ましい。難燃性補
強網状体の厚みは溶融状態の３次元立体構造体両面を挟
み込む引取りネットの開口幅（引取りネット間の間隔）
で決まる。本発明では上述の理由から引取りネットの開
口幅は５mm以上とする。次いで水切り乾燥するが冷却媒
体中に界面活性剤等を添加すると、水切りや乾燥がしに
くくなったり、熱可塑性弾性樹脂が膨潤することもあり
好ましくない。尚、ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒
体上に設置した引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘
度、オリフィスの孔径と吐出量などにより所望のループ
径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置した間隔が調
整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線条を
挟み込み停留させることで互いに接触した部分を融着さ
せつつ連続的に供給される連続繊維不織布とも接合融着
させ、連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体
を形成する時、上記コンベアの間隔を調整することで、
融着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可能と
なり、所望の厚みのものが得られる。コンベア速度も速
すぎると、接触点の形成が不充分になったり、融着点が
充分に形成されるまでに冷却され、接触部の融着が不充
分になる場合がある。また、速度が遅過ぎると溶融物が
滞留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密度に
適したコンベア速度を設定する必要がある。なお、連続
的に供給される連続繊維不織布の供給速度は引取りコン
ベアの表面速度と同一にしないと引きつれや弛みを生じ
クッションの補強機能が低下するので好ましくない。本
発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、一体成形し
て製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂の融点よ
り少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リングよる疑似
結晶化処理を行い難燃性補強網状体又は製品を得るのが
より好ましい製法である。疑似結晶化処理温度は、少な
くとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα
分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理
で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しな
いもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり
性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理
温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）であ
る。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へた
り性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮変形を付
与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく
向上するのでより好ましい。また、一旦冷却後、乾燥工
程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温度とするこ
とで同時に疑似結晶化処理を行うができる。また、製品
化する工程で別途疑似結晶化処理を行うができる。次い
で所望の長さまたは形状に切断してクッション材に用い
る。

【００１７】本発明の難燃性補強網状体をクッション用
いる場合、その使用目的、使用部位により使用する樹
脂、繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例
えば、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨
らみを付与するためには、低密度で細い繊度、細かいル
−プ径にするのが好ましく、中層のクッション機能も発
現させるには、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮
時のヒステリシスを直線的に変化させて体型保持性を良
くし、耐久性を保持させるために、中密度で太い繊度、
やや大きいル−プ径の層と低密度で細い繊度、細かいル
−プ径の層を積層一体化した構造にするのが好ましい。
また、３次元構造を損なわない程度に成形型等を用いて
使用目的にあった形状に成形して側地を被せ車両用座
席、船舶用座席、ベット、椅子、家具等に用いることが
できる。勿論、用途との関係で要求性能に合うべく他の
素材、例えば、異なる網状体、短繊維集合体からなる硬
綿クッション材、不織布等と組合せて用いることも可能
である。また、樹脂製造過程以外でも性能を低下させな
い範囲で製造過程から成形体に加工し、製品化する任意
の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着
色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができ
る。

【００１８】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００１９】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 1.融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 2.Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μm
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 3.見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め試料の重さを体積で徐した値で示
す。（ｎ＝４の平均値） 4.線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ 5.融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 6.補強効果 試料を３０cm×３０cmの大きさに切り出し、直径２４cm
の鉄球に鎖を接続した鉄球が３０cm上から試料の上に自
由落下できる装置にて、０．５Hzのサイクルで１００回
鉄球を試料の中央上に落下させて、試料の損傷の程度を
以下の基準で判定した。◎：損傷なし。○：損傷軽度。
△：構造が部分的に破壊した。×：構造が殆ど破壊して
る。（ｎ＝３の平均値） 7.耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）か
ら次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する。単
位％（ｎ＝３の平均値） 8.繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する。単位％（ｎ＝３の平均値） 9.難燃性 Ｆ−ＭＶＳＳ３０２法により、難燃基準（６０秒以下で
消炎する）を満たすものを合格、満たさないものを不合
格と判定した。 10. 燃焼ガスの毒性指数 ＪＩＳ−Ｋ−７２１７の方法で測定した各燃焼ガス量
（ｍｇ）を１０分間吸入した時の致死量（ｍｇ／１０リ
ットル）で除した値の積算値で示す。 11. 座り心地 常法により公知の複合紡糸機にて、後述する熱可塑性弾
性樹脂Ａ−１をシ−ス成分、Ａ−２をコア成分となるよ
うに個々に溶融してオリフィス直前で分配し、各吐出量
を５０／５０重量比で、単孔当たり１．６ｇ／分孔
（０．８ｇ／分：０．８ｇ／分）として紡糸温度２４５
℃にて吐出し、紡糸速度３５００ｍ／分にて得た繊度が
４．１デニ−ル、乾熱１６０℃での収縮率８％の糸を収
束してトウ状でクリンパ−にて機械巻縮を付与し、６４
mmに切断してシ−スコア断面の熱可塑性弾性樹脂からな
る熱接着繊維を得た。母材繊維は、常法により、極限粘
度０．６３と０．５６のＰＥＴを重量比５０／５０にて
分配し、単孔当たりの吐出量３．０ｇ／分（１．５ｇ／
分：１．５ｇ／分）として紡糸温度２８５℃にてＣ型オ
リフィスより吐出し、紡糸速度１３００ｍ／分で複合紡
糸し、次いで７０℃及び１８０℃にて２段延伸して得た
延伸糸を６４mmに切断し、乾熱１６０℃にて巻縮を発現
させて得た６デニ−ル、初期引張り抵抗度３８ｇ／デニ
−ルの立体巻縮糸を得た。得られた熱接着繊維（３０重
量％）及び母材繊維（７０重量％）を混合しオ−プナ−
にて予備開繊した後カ−ドで開繊して得たウエッブを目
付け５００ｇ／ｍ² に積層したカ−ドウエッブを、バケ
ットシ−トの形状に切断した多層網状体の表面側に、成
形したクッションの見掛けの嵩密度を０．０５ｇ／cm³
となるように積層して熱成形用雌金型に入れ、牡金型で
圧縮して詰め込み２００℃の熱風にて５分間熱接着成形
してバケットシ−ト状に成形したクッションに東洋紡績
製ハイムからなるポリエステルモケットの側地を被っ
て、座席用フレ−ムにセットして座部は４か所、背部は
６か所の側地止めを入れた座席を作成し、３０℃ＲＨ７
５％室内で作成した座席にパネラ−を座らせ以下の評価
をおこなった。（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。

【００２０】実施例１ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合
練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得
られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００２１】

【表１】

【００２２】幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方
向の孔間ピッチ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ５mmの千
鳥配列としたオリフィス形状は外径２mm、内径１．６mm
でトリプルブリッジの中空形成性断面としたノズルに、
得られたＡ−１及びＡ−２を、２本の混練り機能をもつ
押出機にて、別々に定量供給しつつ、難燃剤として既存
化学物質番号（３）−３７３５を燐含有量１００００ｐ
ｐｍとなるように添加して溶融混練りし、Ａ−１とＡ−
２をオリフィス直前でＡ−１をシ−ス成分に、Ａ−２を
コア成分となるように（シ−ス／コア：５０／５０重量
比）オリフィス背面に分配し、２４５℃にて単孔当たり
の吐出量２．０ｇ／分にてノズル下方に吐出させ、ノズ
ル面１０cm下に冷却水を配し、幅６０cmのステンレス製
エンドレスネットを平行に５cm間隔で一対の引取りコン
ベアを水面上に一部出るように配して、一方のコンベア
にニップしながら、幅５０cmにスリットした酸成分とし
てジメチルテレフタル酸と１０〔２・３・ジ（２・ヒド
ロキシエトキシ）−カルボニルプロピル〕９・１０・ジ
ヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフェナレンス・１０
オキシロを燐含有量で５０００ｐｐｍとなる量と、グリ
コ−ル成分に１・４ＢＤを少量の触媒と仕込み、常法に
よりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめて得
た相対粘度１．０の共重合ＰＢＴ繊維からなる目付け１
００ｇ／ｍ²のニ−ドルパンチされたスパンボンド不織
布を連続的に片側から供給した上に該溶融状態の吐出線
状を引取り、接触部分を融着させつつ、スパンボンド不
織布とも融着させ、片側がスパンボンド不織布からなる
網状構造を形成した積層体の両面を挟み込みつつ毎分１
ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで
１００℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した
後、所定の大きさに切断して得られた難燃性補強網状体
の特性を表２に示す。実施例１の難燃性補強網状体は断
面形状がシースコア構造の三角おむすび型中空断面で中
空率が４０％、繊度が９０００デニ−ル、燐含有量１０
０００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝２７８０ｐｐｍ）の線
条で形成しており、平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／
cm³ であった。実施例１は柔らかい弾性樹脂の特性が生
かせた難燃性補強網状構造のため耐熱性、常温での耐久
性、座り心地ともに優れたクッション機能を有し、難燃
性で燃焼ガスの毒性指数も低い安全性の高いクッション
材で、補強効果も実用使用に耐えるものであった。評価
用に作成した座席も性能が優れていることが判る。

【００２３】

【表２】

【００２４】実施例２ ジメチルイソフタレ−ト（ＤＭＩ）２０モル％とＤＭＴ
８０モル％及び１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を
少量の触媒と仕込み、実施例１の方法と同様にして得た
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の処方を表１に示す。
Ａ−３に燐含有量８０００ｐｐｍとなるように難燃剤を
添加し、オリフィスの孔形状を孔径φ１mmの丸断面とし
たノズルを用いた以外実施例１と同様にして得た弾性複
合網状体の特性を表−２に示す。なお、中実丸断面の繊
度が９０００デニ−ル、燐含有量８０００ｐｐｍ（６０
Ａ＋２００＝３３２０ｐｐｍ）の線条から形成されてお
り、網状体の平均の見掛け密度が０．０４６ｇ／cm³ で
あった。表２で明らかなごとく、実施例２は耐熱性と常
温での耐久性は実用上使用可能で、座り心地の優れたク
ッション機能を有し、難燃性で、燃焼ガスの毒性指数も
低い安全性の高いクッション材であり、補強効果は実用
使用が可能なものであった。評価用に作成した座席も優
れていることが判る。

【００２５】実施例３ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンポリマ−の処方を表３に示す。

【００２６】

【表３】

【００２７】得られた熱可塑性弾性樹脂Ｂ−１のみに燐
含有量１２０００ｐｐｍとなるように難燃剤を添加し、
溶融温度２２０℃とした以外実施例１と同様にして得た
弾性複合網状体の特性を表２に示す。実施例３は線条の
断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率は４１
％、繊度が９８００デニ−ル、燐含有量１２０００ｐｐ
ｍ（６０Ａ＋２００＝２４８０ｐｐｍ）の線条から形成
されており、燐含有量１２０００ｐｐｍの補強層と接合
した網状体の平均の見掛け密度が０．０４７ｇ／cm³ で
あった。実施例３は柔らかいウレタンの特性を生かした
難燃性補強網状体で耐熱性、常温での耐久性、座り心地
ともに優れたクッション機能を有し、難燃性で、燃焼ガ
スの毒性指数も低い安全性の高いクッション材で、補強
効果も実用使用に耐えるものであった。評価用に作成し
た座席も優れていることが判る。

【００２８】比較例１ 燐含有量で５０００ｐｐｍとなるように１０〔２・３・
ジ（２・ヒドロキシエトキシ）−カルボニルプロピル〕
９・１０・ジヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフェナ
レンス・１０オキシロを共重合した固有粘度０．６３の
ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）を溶融温度２８
５℃とし、疑似結晶化処理しなかった以外、実施例２と
同様にして得た線条の繊度が比較例１は８８００デニ−
ル、燐含有量が５０００ｐｐｍで、燐含有量５０００ｐ
ｐｍの補強層と接合した網状体の見掛け密度が０．０４
７ｇ／cm³ の難燃性補強網状体の特性を表２に示す。比
較例１は難燃性は有るが、熱可塑性非弾性ポリエステル
からなる網状体のため耐熱耐久性が悪く、硬くて座り心
地も悪いクッション材で補強効果の試験では構造体が破
壊した例である。

【００２９】比較例２ 補強層に使う連続繊維不織布を使わず、疑似結晶化処理
をしなかった以外、実施例２と同様にして得た線条の繊
度が９０００デニ−ル、燐含有量が８０００ｐｐｍ（６
０Ａ＋２００＝３３２０ｐｐｍ）、見掛け密度が０．０
４４ｇ／cm³ で補強層のない網状体は、難燃性は合格
し、座り心地も良好だが、耐熱性、耐久性がやや劣り、
補強材がないので補強効果の試験では構造体が破壊した
例である。

【００３０】比較例３ 燐含有量で１００ｐｐｍとなるように１０〔２・３・ジ
（２・ヒドロキシエトキシ）−カルボニルプロピル〕９
・１０・ジヒドロ・９・オキサ・１０ホスファフェナレ
ンス・１０オキシロを共重合したＰＢＴからなる連続繊
維不織布を補強層として、疑似結晶化処理をしなかった
以外、実施例２と同様にして得た線条の繊度が９０００
デニ−ル、燐含有量が８０００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００
＝３３２０ｐｐｍ）、燐含有量１００ｐｐｍの補強層と
接合した網状体の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm³ の網
状体は、座り心地も良好だが、耐熱性、耐久性がやや劣
り、補強材が難燃化されていないので難燃性は不合格と
なる例である。

【００３１】比較例４ Ａ−３に燐含有量が２００ｐｐｍとなるように難燃剤を
添加し、疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例２と
同様にして得た線条の繊度が９０００デニ−ル、燐含有
量が２００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３３２０ｐｐ
ｍ）、燐含有量５０００ｐｐｍの補強層と接合した網状
体の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm³ の網状体は、座り
心地も良好だが、耐熱性、耐久性がやや劣り、網状体が
難燃化されていないので難燃性は不合格となる例であ
る。

【００３２】比較例５ ２１０ｇ／分の吐出量で、ノズル面下５cmに引取りコン
ベアネットを配して引取り速度１．２ｍ／分にて引取
り、疑似結晶化処理しなかった以外、実施例２と同様に
して得た繊度が１８００デニ−ル、燐含有量が９０００
ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３３２０ｐｐｍ）の網状体に
燐含有量５０００ｐｐｍの補強層が接合された平均の見
掛け密度が０．０９ｇ／cm³ の網状体は、難燃性は合格
するが、密度が低すぎて座り心地が著しく劣り、耐熱
性、耐久性も不充分なクッション材で、補強材の形態保
持性も劣る例である。

【００３３】比較例６ 単孔当たりの吐出量３ｇ／分にて吐出させ、引取りコン
ベアネットの速度を０．３ｍ／分とし、疑似結晶化処理
しなかった以外実施例２と同様して得た線条繊度が１３
０００デニ−ルで、燐含有量が９０００ｐｐｍ（６０Ａ
＋２００＝３３２０ｐｐｍ）のＡ−３層に燐含有量５０
００ｐｐｍの補強層が接合された平均見掛け密度が０．
２１ｇ／cm³ の網状体は、難燃性はあるが、見掛け密度
が高いため座り心地がやや劣り、耐熱性、耐久性が不充
分なクッション材で、補強材の形態保持性も劣る例であ
る。

【００３４】比較例７ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ２０mmの千鳥配列とし
たオリフィス径φ２mmとしたノズルを用いて単孔当たり
の吐出量２５ｇ／分にて吐出させて、ノズル面３０cm下
に引取りコンベアネットを配して１ｍ／分にて引き取っ
た以外、比較例２と同様にして得た線条の繊度は１１３
０００デニ−ルで燐含有量が９０００ｐｐｍ（６０Ａ＋
２００＝３３２０ｐｐｍ）のＡ−３層に燐含有量５００
０ｐｐｍの補強層が接合された平均見掛け密度が０．１
５ｇ／cm³ の網状体は、難燃性はあるが、繊度が著しく
太く密度斑があるため、耐熱耐久性が悪くなり、座り心
地もやや悪くなるクッション材で、補強材の形態保持性
も劣る例である。

【００３５】比較例８ スパンボンド不織布を供給しない側の引取りコンベアネ
ット表面が凸凹の引取りコンベア−を用い、疑似結晶化
処理しない以外、実施例２と同様にして得た線条繊度が
９０００デニ−ルで燐含有量９０００ｐｐｍ（６０Ａ＋
２００＝３３２０ｐｐｍ）のＡ−３層と補強層が燐含有
量５０００ｐｐｍの融着一体化した平均の見掛け密度は
０．０４８ｇ／cm³ の網状体は網状体の表面が凹凸にな
っているため、見掛け密度が低いのに耐久性が劣り、熱
接着が不充分になり、臀部に異物感を与える座り心地の
悪いクッション材で、補強材の形態保持性も劣る例であ
る。

【００３６】比較例９ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例２
と同様の方法で得た網状体の特性の一部を表２に示す。
なお、接着状態が不良で不織布とも接着せず形態保持が
悪いため、５０％圧縮時反発力、見掛け密度、補強効
果、７０℃残留歪、繰返圧縮歪み、及び座り心地の評価
はしていない。比較例９は形態が固定されていないので
クッション材用ワディング層に適さない例である。

【００３７】参考例１ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に幅方向の孔間ピッ
チ５mm、長さ方向の孔間ピッチ５mmの千鳥配列としたオ
リフィス径φ１mmとしたノズルを用いて吐出量２２ｇ／
分にて吐出させて、ノズル面５cm下に引取りコンベアネ
ットを配して０．２ｍ／分にて引き取った以外、比較例
２と同様にして得た線条の繊度は９２デニ−ルで燐含有
量が９０００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３３２０ｐｐ
ｍ）のＡ−３層に燐含有量５０００ｐｐｍの補強層が接
合された平均見掛け密度が０．０１５ｇ／cm³ の網状体
は、難燃性はあるが、耐熱耐久性がやや悪くなり、繊度
が著しく細いため座り心地が著しく悪くなるクッション
材で、補強材の形態保持性も劣る例である。

【００３８】参考例２ Ａ−３に燐含有量が１１００００ｐｐｍとなるように難
燃剤を添加し、疑似結晶化処理をしなかった以外、実施
例２と同様にして得た線条の繊度が９０００デニ−ル、
燐含有量が１１００００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３３
２０ｐｐｍ）、燐含有量５０００ｐｐｍの補強層と接合
した網状体の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm³ の網状体
は、Ａ−１層に難燃剤をあまりにも多く添加し過ぎて熱
可塑性弾性樹脂の特性が著しく劣化しているため、座り
心地、耐熱性、耐久性が劣る劣悪なクッション材となる
例である。

【００３９】参考例３ 燐含有量が１１０００ｐｐｍとなるように共重合した補
強層を用い、疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例
２と同様にして得た線条の繊度が９０００デニ−ル、燐
含有量が８０００ｐｐｍ（６０Ａ＋２００＝３３２０ｐ
ｐｍ）、燐含有量１１０００ｐｐｍの補強層と接合した
網状体の見掛け密度が０．０４８ｇ／cm ³ の網状体は、
座り心地は良く、難燃性であるが、補強層に難燃剤を多
く添加し過ぎて熱可塑性非弾性樹脂の特性が劣化してい
るため、、耐熱性、耐久性がやや劣り、補強効果が無く
なる例である。

【００４０】実施例５ 実施例１で得た複合網状体を長さ１２０cmに切断して、
その両面に東洋紡績製熱接着繊維４−６４−ＴＥ５と東
洋紡績製立体巻縮ステープル１０−６４−７４５を３０
／７０重量比で混合開繊して得たカ−ドウエッブを全体
の０．０５ｇ／cm³ となるように表面側に積層圧縮して
２００℃の熱風にて１０分間一体熱成形して厚み７cmの
クッションを４枚作成した。得られたクッションを厚み
７cm、幅１２０cm、長さ５０cm毎にキルティングした幅
１２０cm、長さ２００cmの側地に入れマットレスを作成
した。このマットレスをベッドに設置し、２５℃ＲＨ６
５％室内にてパネラ−４人に７時間使用させて寝心地を
官能評価した。なお、ベットにはシ−ツを掛け、掛け布
団は１．８kgのダウン／フェザ−：９０／１０を中綿に
したもの、枕はパネラ−が毎日使用しているものを着用
させた。評価結果は、床つき感がなく、沈み込みが適度
で、蒸れを感じない快適な寝心地のベットであった。比
較のため、密度０．０４ｇ／cm³ で厚み１０cmの発泡ウ
レタン板状体で同様のマットレスを作成し、ベットに設
置して寝心地を評価した結果、床つき感は少ないが沈み
込みが大きくやや蒸れを感じる寝心地の悪いベットであ
った。

【００４１】

【発明の効果】燐含有熱可塑性弾性樹脂から成る線条が
３次元網状構造を形成し融着一体化した表面が実質的に
フラット化され、裏面に燐含有連続繊維の不織布を補強
した本発明の難燃性補強網状体は、振動遮断性、耐熱耐
久性、嵩高性、座り心地が良好で蒸れにくいクッション
機能をもち、難燃性で燃焼ガスの毒性指数が低い安全性
の高いクッション材であり、他の素材との併用による上
記の好ましい特性を付与した車両用座席、船舶用座席、
車両用、船舶用、病院やホテル等の業務用ベット、家具
用クッション、寝装用品等の製品を提供できる。更に
は、車両用や建築資材としての内装材や断熱材等にも有
用なものである。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ソフトセグメント量（Ａ重量％）と燐含
   有量（Ｂｐｐｍ）がが６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１００００
   ０の関係を満足する熱可塑性弾性樹脂からなる繊度が１
   ０００００デニ−ル以下の連続した線条を曲がりくねら
   せ互いに接触させて該接触部の大部分が融着し、３次元
   立体構造体を形成した網状体の片面に燐含有量が１００
   ０ｐｐｍ以上の熱可塑性非弾性樹脂からなる連続繊維不
   織布が接合され、熱可塑性弾性樹脂層表面が実質的にフ
   ラット化されており、見掛密度が０．０１〜０．２ｇ／
   cm³ であることを特徴とする難燃性補強網状体。
2. 【請求項２】 連続した線条の断面形状が中空断面又は
   及び異形断面である請求項１記載の難燃性補強網状体。
3. 【請求項３】 連続した線条を構成する熱可塑性弾性樹
   脂が示差走査型熱量計で測定した融解曲線に室温以上融
   点以下の温度に吸熱ピークを有する請求項１記載の難燃
   性補強網状体。
4. 【請求項４】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルより
   燐含有量（Ｂｐｐｍ）がソフトセグメント量（Ａ重量
   ％）とが６０Ａ＋２００≦Ｂ≦１０００００を満足する
   熱可塑性弾性樹脂を各ノズルオリフィスに分配し、該熱
   可塑性樹脂の融点より２０〜８０℃高い溶融温度で、該
   ノズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接
   触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、片面に燐含
   有量が１０００ｐｐｍ以上の熱可塑性非弾性樹脂からな
   る連続繊維不織布を接合させて引取り装置で挟み込み冷
   却槽で冷却せしめる難燃性補強網状体の製法。
5. 【請求項５】 冷却後から一体成形して製品化に至る工
   程で熱可塑性弾性樹脂の融点より少なくとも１０℃以下
   の温度でアニ−リングする請求項４に記載の難燃性補強
   網状体の製法。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の難燃性補強網状体を用
   いた車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用
   等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用椅子
   および布団のいずれかに記載の製品。