JPH0733536B2 - 溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石添加方法 - Google Patents
溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石添加方法Info
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- JPH0733536B2 JPH0733536B2 JP2214318A JP21431890A JPH0733536B2 JP H0733536 B2 JPH0733536 B2 JP H0733536B2 JP 2214318 A JP2214318 A JP 2214318A JP 21431890 A JP21431890 A JP 21431890A JP H0733536 B2 JPH0733536 B2 JP H0733536B2
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、上吹きランスから酸素を吹込み溶鉄を吹錬す
る転炉中に粉状クロム鉱石を添加する技術に関するもの
である。
る転炉中に粉状クロム鉱石を添加する技術に関するもの
である。
＜従来の技術＞ 本発明は、事前処理しない鉱石と炭材を原料として溶融
還元法によって金属溶湯を得る方法に関するが、事前処
理を行わない鉱石は粉状または粒状（以下粉粒状と称
す）のものが多く、それらを歩留りよく反応容器中に添
加するためには飛散防止を図らなければならないという
問題があった。特に、転炉型の容器は、炉口の断面積が
炉腹に比べて小さく、ガスの上昇速度が大きいので、炉
口を経由して粉粒状の鉱石を落下させても、比較的細か
い粉度の鉱石はガス上昇流によって搬送されて容器内に
到達しない場合が多々あった。すなわち、上記の方法は
添加留りが低く、経済的な方法といえなかった。
還元法によって金属溶湯を得る方法に関するが、事前処
理を行わない鉱石は粉状または粒状（以下粉粒状と称
す）のものが多く、それらを歩留りよく反応容器中に添
加するためには飛散防止を図らなければならないという
問題があった。特に、転炉型の容器は、炉口の断面積が
炉腹に比べて小さく、ガスの上昇速度が大きいので、炉
口を経由して粉粒状の鉱石を落下させても、比較的細か
い粉度の鉱石はガス上昇流によって搬送されて容器内に
到達しない場合が多々あった。すなわち、上記の方法は
添加留りが低く、経済的な方法といえなかった。
また、粉粒状の鉱石の歩留りを向上させるため、特開昭
60−208409号公報に開示されたように上吹きランスから
炭材と酸化性ガスを、不活性ガスに搬送された鉱石とと
もに噴射する方法がある。この方法は添加歩留りは高い
ものの、ランス内の鉱石の搬送速度が大きいのでランス
内壁面の摩耗が多いという問題があった。
60−208409号公報に開示されたように上吹きランスから
炭材と酸化性ガスを、不活性ガスに搬送された鉱石とと
もに噴射する方法がある。この方法は添加歩留りは高い
ものの、ランス内の鉱石の搬送速度が大きいのでランス
内壁面の摩耗が多いという問題があった。
また、特開昭59−126707号公報に開示されたように、粉
状のクロム鉱石をペレット化して炉内に添加し歩留りを
上げる方法もあるが、ペレット化するための処理費用が
嵩むので経済的な方法とは言えなかった。
状のクロム鉱石をペレット化して炉内に添加し歩留りを
上げる方法もあるが、ペレット化するための処理費用が
嵩むので経済的な方法とは言えなかった。
＜発明が解決しようとする課題＞ 本発明は、かかる現状に鑑み、粉状クロム鉱石の添加歩
留りを高く維持したまま、特殊なランスを使わずに経済
的に金属溶湯を得る技術を提供するためになされたもの
である。
留りを高く維持したまま、特殊なランスを使わずに経済
的に金属溶湯を得る技術を提供するためになされたもの
である。
＜課題を解決するための手段＞ 本発明は、粉状クロム鉱石と炭材を上吹きを主体とす
る上底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上
の軸芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性
ガスを2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属
溶湯を得る方法であって、下記の（１）、（２）式で求
められる水平距離ｒと高さＺとで区画される領域内に、
1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石を3.0m/s以下の速度で
添加することを特徴とする溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石
添加方法である。
る上底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上
の軸芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性
ガスを2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属
溶湯を得る方法であって、下記の（１）、（２）式で求
められる水平距離ｒと高さＺとで区画される領域内に、
1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石を3.0m/s以下の速度で
添加することを特徴とする溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石
添加方法である。
記 ｒ≦0.8r0 ………（１） 0.2L≦Ｚ≦1.1L ………（２） ここで、 r:反応容器のランス軸芯から領域側端までの水平距離
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
また、粉状クロム鉱石と炭材を上吹きを主体とする上
底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上の軸
芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性ガス
を2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属溶湯
を得る方法であって、1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石
の添加位置が（１）、（４）式で求められる領域内であ
り、かつその位置での粉状クロム鉱石の下向き流速ＶＤ
が（３）式を満たすようにして添加することを特徴とす
る粉状クロム鉱石添加方法である。
底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上の軸
芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性ガス
を2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属溶湯
を得る方法であって、1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石
の添加位置が（１）、（４）式で求められる領域内であ
り、かつその位置での粉状クロム鉱石の下向き流速ＶＤ
が（３）式を満たすようにして添加することを特徴とす
る粉状クロム鉱石添加方法である。
記 ｒ≦0.8r0 ………（１） 40≧ＶＤ−Ｖｅ≧５ ………（３） 1.1L＜Ｚ≦1.5L ………（４） ここで、 r:反応容器のランス軸芯から領域側端までの水平距離
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 ＶＤ：粉状クロム鉱石の下向きの流速（m/s）、 Ｖｅ：粉状クロム鉱石添加位置での炉内排ガスの上向き
の流速（m/s）、 Z:静止状態のスラグ面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 ＶＤ：粉状クロム鉱石の下向きの流速（m/s）、 Ｖｅ：粉状クロム鉱石添加位置での炉内排ガスの上向き
の流速（m/s）、 Z:静止状態のスラグ面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
＜発明をなすに至った経過及び作用＞ 従来、転炉内のガス流れは、第５図に模式的に示されて
いるように考えられていた。すなわち、上吹きランス５
から噴射されたO2ガスは、周囲のガスと反応しつつスラ
グ４に衝突し、反応した後炉壁に沿って上昇流6aとなっ
て上昇し、上方では上吹きランス中心軸にまで達する。
しかし、本発明者らの観察によると第６図に示すように
ガス流れは上昇流6aの外に、上吹きランス先端部のレベ
ルに下降流6bの存在が認められた。また、上昇流6aが存
在する範囲も従来考えられていた範囲よりも狭く、壁近
傍に限られていることがわかった。
いるように考えられていた。すなわち、上吹きランス５
から噴射されたO2ガスは、周囲のガスと反応しつつスラ
グ４に衝突し、反応した後炉壁に沿って上昇流6aとなっ
て上昇し、上方では上吹きランス中心軸にまで達する。
しかし、本発明者らの観察によると第６図に示すように
ガス流れは上昇流6aの外に、上吹きランス先端部のレベ
ルに下降流6bの存在が認められた。また、上昇流6aが存
在する範囲も従来考えられていた範囲よりも狭く、壁近
傍に限られていることがわかった。
ここで鉱石の添加位置の起点をガス流れの下降流の位置
またはその近傍とすれば、鉱石は下降流に搬送され、か
つ鉱石自身も下向きの運動エネルギを備えているので、
スラグ層または溶鋼層近傍に形成されるガス流の反転流
6cを横切ってスラグ層または溶鋼層に到達し、鉱石はス
ラグ層または溶鋼層に確実に捕捉される。
またはその近傍とすれば、鉱石は下降流に搬送され、か
つ鉱石自身も下向きの運動エネルギを備えているので、
スラグ層または溶鋼層近傍に形成されるガス流の反転流
6cを横切ってスラグ層または溶鋼層に到達し、鉱石はス
ラグ層または溶鋼層に確実に捕捉される。
さらに、添加歩留りを向上させるために、粉状クロム鉱
石の添加位置の起点を変え、上吹き酸素流量、上吹きラ
ンス孔数、上吹きランス高さ等を数多く変化させた実験
を行い、上吹きランスから酸素または酸化性ガスを2.6N
m3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下で噴射した場合、下記式
で求められる反応容器のランス軸芯からの水平距離ｒ、
静止状態のスラグ表面を起点とした高さＺで区画される
領域（第３図参照）内に1mm以下の粒径の粉状クロム鉱
石を添加すれば添加歩留りがよいことを出した。
石の添加位置の起点を変え、上吹き酸素流量、上吹きラ
ンス孔数、上吹きランス高さ等を数多く変化させた実験
を行い、上吹きランスから酸素または酸化性ガスを2.6N
m3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下で噴射した場合、下記式
で求められる反応容器のランス軸芯からの水平距離ｒ、
静止状態のスラグ表面を起点とした高さＺで区画される
領域（第３図参照）内に1mm以下の粒径の粉状クロム鉱
石を添加すれば添加歩留りがよいことを出した。
記 ｒ≦0.8r0 ………（１） 0.2L≦Ｚ≦1.1L ………（２） ここで、 r:反応容器のランス軸芯から領域側端までの水平距離
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
第３図に（１）式、（２）式のｒ、Ｚで区画された領域
を示す。図のようにランスとスラグ層に囲まれた中心部
領域を粉状クロム鉱石の添加位置とすればよいことがわ
かった。かかる領域に1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石
を3.0m/s以下の速度で添加すれば粉状クロム鉱石の流速
を極端に低くした場合でも粉状クロム鉱石の添加歩留り
を高くできることがわかった。この理由は既に述べたよ
うに転炉内に発生する下降流6bに添加した粉状クロム鉱
石が搬送されるためである。粉状クロム鉱石を運搬・添
加する手段として、例えば第１図に示すような方法があ
るが、他にどの手段でも構わない。
を示す。図のようにランスとスラグ層に囲まれた中心部
領域を粉状クロム鉱石の添加位置とすればよいことがわ
かった。かかる領域に1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石
を3.0m/s以下の速度で添加すれば粉状クロム鉱石の流速
を極端に低くした場合でも粉状クロム鉱石の添加歩留り
を高くできることがわかった。この理由は既に述べたよ
うに転炉内に発生する下降流6bに添加した粉状クロム鉱
石が搬送されるためである。粉状クロム鉱石を運搬・添
加する手段として、例えば第１図に示すような方法があ
るが、他にどの手段でも構わない。
第１図の７は、出鋼口10に耐火物製カバーを設けた鋼製
パイプであり、溶融還元中に炉内に挿入し、当該パイプ
の先端すなわち粉状クロム鉱石添加の起点を当該
（１），（２）式のｒ、Ｚで区画された領域に位置せし
めた場合である。粉状クロム鉱石の添加のためのパイプ
は７以外にも第１図の鋼製パイプ８や９のように炉口11
や炉肩12を通して挿入してもよい。
パイプであり、溶融還元中に炉内に挿入し、当該パイプ
の先端すなわち粉状クロム鉱石添加の起点を当該
（１），（２）式のｒ、Ｚで区画された領域に位置せし
めた場合である。粉状クロム鉱石の添加のためのパイプ
は７以外にも第１図の鋼製パイプ８や９のように炉口11
や炉肩12を通して挿入してもよい。
以上のように各種実験から、粉状クロム鉱石の搬送用パ
イプの磨耗を少なくし、かつ鉱石の添加歩留りがよい粉
状クロム鉱石の添加位置が明らかとなったわけである
が、第１図に示す方法では操業方法によっては不都合な
点が生じる場合があった。
イプの磨耗を少なくし、かつ鉱石の添加歩留りがよい粉
状クロム鉱石の添加位置が明らかとなったわけである
が、第１図に示す方法では操業方法によっては不都合な
点が生じる場合があった。
すなわち、第５図あるいは第６図に示される底吹き羽口
２から吹込まれるガスが、酸素を主体とするガスでかつ
流量が0.3Nm3/min/t以上の場合には、スラグや溶鋼が添
加用のパイプに飛散付着してパイプが溶損される場合が
あった。
２から吹込まれるガスが、酸素を主体とするガスでかつ
流量が0.3Nm3/min/t以上の場合には、スラグや溶鋼が添
加用のパイプに飛散付着してパイプが溶損される場合が
あった。
また、粉状クロム鉱石の添加速度を数m/s以下まで低下
させた場合には、パイプ先端がスラグの付着によって閉
塞することがあった。これは底吹きガス流量が大きい場
合は溶鋼の撹拌力が大きくなるので還元には有利となる
が、スピッティングによる溶鋼の飛散やスラグの飛散が
大となる。その結果、粉状クロム鉱石を添加する位置と
して（１），（２）式を満たす位置では、鉱石供給用の
パイプが底吹きガス流量が大きい場合には溶損する恐れ
が生ずる。
させた場合には、パイプ先端がスラグの付着によって閉
塞することがあった。これは底吹きガス流量が大きい場
合は溶鋼の撹拌力が大きくなるので還元には有利となる
が、スピッティングによる溶鋼の飛散やスラグの飛散が
大となる。その結果、粉状クロム鉱石を添加する位置と
して（１），（２）式を満たす位置では、鉱石供給用の
パイプが底吹きガス流量が大きい場合には溶損する恐れ
が生ずる。
そこでさらに広範囲に条件を変更させて鉱石の添加歩留
りを調べたところ、第４図に示すように鉱石を添加する
位置での炉内排ガスの上向きの流速をＶｅ（m/s）、鉱
石の下向きの流速をＶＤ（m/s）とし、次式を導いた。
りを調べたところ、第４図に示すように鉱石を添加する
位置での炉内排ガスの上向きの流速をＶｅ（m/s）、鉱
石の下向きの流速をＶＤ（m/s）とし、次式を導いた。
40≧ＶＤ−Ｖｅ≧５（m/s） ………（３） この（３）式の関係を満たせば（２）式を満たさない前
記（４）式の領域から添加した場合でも、本発明者らの
行った実験結果を示す第２図から、高添加歩留りが得ら
れることが確認された。
記（４）式の領域から添加した場合でも、本発明者らの
行った実験結果を示す第２図から、高添加歩留りが得ら
れることが確認された。
なお、（１）式、（２）式を満たす領域では既に述べた
ように排ガスの上向きの流速Ｖｅが小さいか、または下
向きになるので鉱石の速度ＶＤを小さくしても（３）式
を満たすことになる。
ように排ガスの上向きの流速Ｖｅが小さいか、または下
向きになるので鉱石の速度ＶＤを小さくしても（３）式
を満たすことになる。
そこで添加用ランスの位置を半径方向・高さ方向をさら
に変化させて検討したところ、（１）式を満たす範囲内
にランス添加用パイプを配置すれば粉状クロム鉱石の添
加速度を比較的低くしても（３）式を満たすのが容易で
あることがわかった。ただし、ランス添加用パイプの高
さを極端に高くして炉口レベルまで高くすると、粉状ク
ロム鉱石の添加速度を大きくする必要があった。静止状
態のスラグ表面を起点とした高さＺをおよそ静止状態の
スラグ表面と上吹きランス先端までの垂直距離Ｌの２倍
以下、望ましくは1.5倍以下にするのが望ましいと考え
られる。
に変化させて検討したところ、（１）式を満たす範囲内
にランス添加用パイプを配置すれば粉状クロム鉱石の添
加速度を比較的低くしても（３）式を満たすのが容易で
あることがわかった。ただし、ランス添加用パイプの高
さを極端に高くして炉口レベルまで高くすると、粉状ク
ロム鉱石の添加速度を大きくする必要があった。静止状
態のスラグ表面を起点とした高さＺをおよそ静止状態の
スラグ表面と上吹きランス先端までの垂直距離Ｌの２倍
以下、望ましくは1.5倍以下にするのが望ましいと考え
られる。
なお、粉状クロム鉱石の粒度は粗ければ上昇流による飛
散がないのは当然である。1mmアンダーの粉状クロム鉱
石で本発明による方法が特に有効である。
散がないのは当然である。1mmアンダーの粉状クロム鉱
石で本発明による方法が特に有効である。
以下に本発明の実施例を説明する。
＜実施例＞ （実施例１） 5tの試験転炉を用いた。底吹き羽口は内径3mmφの単管
で、羽口本数は４本であり、底吹きガス流量はスピッテ
ィングを抑えるように0.5〜1.5Nm3/minでArガスを用い
た。上吹きランスは６孔で12mmφ、O2ガス流量は10〜30
Nm3/minとした。また、炭材としてコークスを10〜30kg/
minの割合で炉上から添加した。さらに粉状クロム鉱石
（粒度：＜500μｍ）を10〜30kg/minの割合で投入し
た。粉状クロム鉱石の組成は第１表のとおりである。
で、羽口本数は４本であり、底吹きガス流量はスピッテ
ィングを抑えるように0.5〜1.5Nm3/minでArガスを用い
た。上吹きランスは６孔で12mmφ、O2ガス流量は10〜30
Nm3/minとした。また、炭材としてコークスを10〜30kg/
minの割合で炉上から添加した。さらに粉状クロム鉱石
（粒度：＜500μｍ）を10〜30kg/minの割合で投入し
た。粉状クロム鉱石の組成は第１表のとおりである。
本実施例および比較例ともにC:4.4〜4.5重量％（以下％
と略す）,Si:0.1〜0.2％、Mn:0.4〜0.5％の溶銑を3.5〜
3.7t装入し、溶銑温度を1550〜1600℃に保つようにし、
最終的にC:5.3〜5.5％,Cr:15〜16％のクロム溶銑を得
た。上吹きランスはスラグ表面〜ランス先端間の距離を
0.3〜1.5mの間で変化させた。なお、5t転炉は炉芯を垂
直に通過する軸に対称の容器であり、その寸法は第７図
のとおりでありr0＝0.75mである。
と略す）,Si:0.1〜0.2％、Mn:0.4〜0.5％の溶銑を3.5〜
3.7t装入し、溶銑温度を1550〜1600℃に保つようにし、
最終的にC:5.3〜5.5％,Cr:15〜16％のクロム溶銑を得
た。上吹きランスはスラグ表面〜ランス先端間の距離を
0.3〜1.5mの間で変化させた。なお、5t転炉は炉芯を垂
直に通過する軸に対称の容器であり、その寸法は第７図
のとおりでありr0＝0.75mである。
また、実施例および比較例の実施条件及び結果を第２表
に示す。
に示す。
第２表から、粉状クロム鉱石の添加位置を本発明に係る
領域内にすれば良好なCrの添加歩留りが得られることが
明らかである。なお、ここでいうCr歩留りとは、全添加
Cr鉱石中のCr重量に対するメタルとスラグへ歩留ったCr
重量の割合である。
領域内にすれば良好なCrの添加歩留りが得られることが
明らかである。なお、ここでいうCr歩留りとは、全添加
Cr鉱石中のCr重量に対するメタルとスラグへ歩留ったCr
重量の割合である。
（実施例２） 60〜85tの大型転炉による実験も行った。大型転炉では
二重管羽口（内管径17mmφ、羽口６本）を用いて底吹き
ガスとして1.0〜1.3Nm3/min/t溶鋼のO2を吹き込んだ。
外管からは冷却用ガスとしてプロパンを用いて0.04〜0.
06Nm3/min/t溶鋼を吹き込んだ。上吹きランスは30mmφ
の６つのストレート孔を有し、O2ガス流量は2.6〜2.8Nm
3/min/t溶鋼とした。炭材は4.3〜5.8kg/min/t溶鋼のコ
ークスを炉上から添加した。
二重管羽口（内管径17mmφ、羽口６本）を用いて底吹き
ガスとして1.0〜1.3Nm3/min/t溶鋼のO2を吹き込んだ。
外管からは冷却用ガスとしてプロパンを用いて0.04〜0.
06Nm3/min/t溶鋼を吹き込んだ。上吹きランスは30mmφ
の６つのストレート孔を有し、O2ガス流量は2.6〜2.8Nm
3/min/t溶鋼とした。炭材は4.3〜5.8kg/min/t溶鋼のコ
ークスを炉上から添加した。
粉状クロム鉱石は4.3〜6.2kg/min/t溶鋼の割合で投入し
た。粉状クロム鉱石の組成、粒径、溶銑の組成は実施例
１とほぼ同じである。
た。粉状クロム鉱石の組成、粒径、溶銑の組成は実施例
１とほぼ同じである。
溶銑を45〜60t装入し、溶銑温度を1550〜1600℃まで上
昇させた後クロム鉱石と炭材を添加し最終的に〔％Ｃ〕
＝5.3〜5.5、〔％Cr〕＝13〜15のクロム溶銑を得た。こ
こで第１図に示す鉱石添加用の鋼製パイプ８の高さ・半
径方向の位置を変化させて操業を行った。第３表にその
結果を示す。
昇させた後クロム鉱石と炭材を添加し最終的に〔％Ｃ〕
＝5.3〜5.5、〔％Cr〕＝13〜15のクロム溶銑を得た。こ
こで第１図に示す鉱石添加用の鋼製パイプ８の高さ・半
径方向の位置を変化させて操業を行った。第３表にその
結果を示す。
（１）式および（３）式を満たす操業を行えば高い歩留
りで粉状クロム鉱石を添加できることがわかる。一方、
（３）式を満たさない場合では粉状クロム鉱石の飛散が
大きく、結果的にダスト発生量の増加やCr歩留りの低下
を招き経済的な溶製が難しいことがわかる。
りで粉状クロム鉱石を添加できることがわかる。一方、
（３）式を満たさない場合では粉状クロム鉱石の飛散が
大きく、結果的にダスト発生量の増加やCr歩留りの低下
を招き経済的な溶製が難しいことがわかる。
＜発明の効果＞ 本発明によれば、粉状クロム鉱石を事前処理せずに、輸
送パイプの摩耗も少なく、しかも高添加歩留りで溶融還
元することができるので、金属溶湯を安価に歩留りよく
製造することができる。
送パイプの摩耗も少なく、しかも高添加歩留りで溶融還
元することができるので、金属溶湯を安価に歩留りよく
製造することができる。
第１図は、本発明に係る方法の具体的実施（例）を示す
模式図、第２図は、（ＶＤ−Ｖｅ）と添加歩留りの関係
を示す特性図、第３図は、本発明に係る区画された領域
を示す説明図、第４図は、ＶＤ、Ｖｅの説明図、第５図
は、従来考えられていた転炉内のガス流を示す模式図、
第６図は、本発明者らが見出した転炉内のガス流を示す
模式図、第７図は、実施例に用いた転炉の形状、寸法を
示す説明図である。 １……転炉、２……底吹き羽口、 ３……金属溶湯、４……スラグ、 ５……上吹きランス、６……ガス流、 6a……上昇流、6b……下降流、 6c……反転流、７……鋼製パイプ、 ８……鋼製パイプ、９……鋼製パイプ、 10……出鋼口、11……炉口、 12……炉肩。
模式図、第２図は、（ＶＤ−Ｖｅ）と添加歩留りの関係
を示す特性図、第３図は、本発明に係る区画された領域
を示す説明図、第４図は、ＶＤ、Ｖｅの説明図、第５図
は、従来考えられていた転炉内のガス流を示す模式図、
第６図は、本発明者らが見出した転炉内のガス流を示す
模式図、第７図は、実施例に用いた転炉の形状、寸法を
示す説明図である。 １……転炉、２……底吹き羽口、 ３……金属溶湯、４……スラグ、 ５……上吹きランス、６……ガス流、 6a……上昇流、6b……下降流、 6c……反転流、７……鋼製パイプ、 ８……鋼製パイプ、９……鋼製パイプ、 10……出鋼口、11……炉口、 12……炉肩。
フロントページの続き (72)発明者 桜谷 敏和 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (72)発明者 藤井 徹也 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (72)発明者 大杉 仁 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭58−136709（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−211347（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】粉状クロム鉱石と炭材を上吹きを主体とす
る上底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上
の軸芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性
ガスを2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属
溶湯を得る方法であって、 下記の（１）、（２）式で求められる水平距離ｒと高さ
Ｚとで区画される領域内に、1mm以下の粒径の粉状クロ
ム鉱石を3.0m/s以下の速度で添加することを特徴とする
溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石添加方法。 記 ｒ≦0.8r0 ………（１） 0.2L≦Ｚ≦1.1L ………（２） ここで、 r:反応容器のランス軸芯から領域側端までの水平距離
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。 - 【請求項２】粉状クロム鉱石と炭材を上吹きを主体とす
る上底吹き可能な反応容器内に供給しつつ、溶鉄浴面上
の軸芯に設けられた上吹きランスから酸素または酸化性
ガスを2.6Nm3/min/t以上8.6Nm3/min/t以下噴射して金属
溶湯を得る方法であって、 1mm以下の粒径の粉状クロム鉱石の添加位置が（１）、
（４）式で求められる領域内であり、かつその位置での
粉状クロム鉱石の下向き流速ＶＤが（３）式を満たすよ
うにして添加することを特徴とする粉状クロム鉱石添加
方法。 記 ｒ≦0.8r0 ………（１） 40≧ＶＤ−Ｖｅ≧５ ………（３） 1.1L＜Ｚ≦1.5L ………（４） ここで、 r:反応容器のランス軸芯から領域側端までの水平距離
（ｍ）、 r0:反応容器のランス軸芯から反応容器内壁までの水平
距離（ｍ）、 ＶＤ：粉状クロム鉱石の下向きの流速（m/s）、 Ｖｅ：粉状クロム鉱石添加位置での炉内排ガスの上向き
の流速（m/s）、 Z:静止状態のスラグ表面を起点とした高さ（ｍ）、 L:静止状態のスラグ表面と上吹きランス先端部までの垂
直距離（ｍ）。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1-215064 | 1989-08-23 | ||
| JP21506489 | 1989-08-23 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03166312A JPH03166312A (ja) | 1991-07-18 |
| JPH0733536B2 true JPH0733536B2 (ja) | 1995-04-12 |
Family
ID=16666156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2214318A Expired - Fee Related JPH0733536B2 (ja) | 1989-08-23 | 1990-08-15 | 溶鉄吹錬時の粉状クロム鉱石添加方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0733536B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ZA827820B (en) * | 1981-10-30 | 1983-08-31 | British Steel Corp | Production of steel |
| JPS62211347A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-17 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 溶融還元法 |
-
1990
- 1990-08-15 JP JP2214318A patent/JPH0733536B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03166312A (ja) | 1991-07-18 |
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Legal Events
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