JPH0739948A - バーリング加工装置 - Google Patents
バーリング加工装置Info
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- JPH0739948A JPH0739948A JP5190345A JP19034593A JPH0739948A JP H0739948 A JPH0739948 A JP H0739948A JP 5190345 A JP5190345 A JP 5190345A JP 19034593 A JP19034593 A JP 19034593A JP H0739948 A JPH0739948 A JP H0739948A
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- JP
- Japan
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- burring
- work
- prepared hole
- punch member
- burring punch
- Prior art date
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/298—Forming collars by flow-drilling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、水栓ケーシング用管等の金属製管
財に使用されるワークの接続部を構成する分岐座を加工
するバーリング加工装置に係り、バーリングパンチ部材
を回転しながら上昇してワークの分岐座に生じる半径方
向残留応力を低減してスプリングバックによる戻り現象
を解消して高精度な分岐座を形成し品質の向上を図るも
のである。 【構成】 本発明は、ダイ及びバーリングパンチ部材で
ワークの下穴にバーリング加工をするバーリング加工装
置において、上記下穴の直下のパンチングホルダ１０に
凹窩部１１を穿設し、この凹窩部１１の上の静止部材１
３のねじ部１３ａに回転しながら昇降する昇降杆１４を
螺装し、この昇降杆１４の下部にバーリングパンチ部材
１２を着脱可能に付設して上記下穴にバーリング加工を
施すものである。
財に使用されるワークの接続部を構成する分岐座を加工
するバーリング加工装置に係り、バーリングパンチ部材
を回転しながら上昇してワークの分岐座に生じる半径方
向残留応力を低減してスプリングバックによる戻り現象
を解消して高精度な分岐座を形成し品質の向上を図るも
のである。 【構成】 本発明は、ダイ及びバーリングパンチ部材で
ワークの下穴にバーリング加工をするバーリング加工装
置において、上記下穴の直下のパンチングホルダ１０に
凹窩部１１を穿設し、この凹窩部１１の上の静止部材１
３のねじ部１３ａに回転しながら昇降する昇降杆１４を
螺装し、この昇降杆１４の下部にバーリングパンチ部材
１２を着脱可能に付設して上記下穴にバーリング加工を
施すものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、水栓ケーシン
グ用管等の金属製管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成するバーリング加工
装置に関する。
グ用管等の金属製管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成するバーリング加工
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、配管に使用されるワークｗの接
続部は、図５及び図６に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工手段によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
続部は、図５及び図６に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工手段によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
【０００３】既に提案されているこの種のバーリング加
工装置は、図４に示されるように構成されている。
工装置は、図４に示されるように構成されている。
【０００４】図４において、バーリング加工装置におけ
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパンチ
ングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って設け
られており、このパンチングホルダ３の一部３ａは上記
下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように形成
されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外周に
は、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 を有するワーク（管
材）ｗの挿入の位置決めするように形成されており、上
記パンチングホルダ３の筒内には、カムロッド４が摺動
可能に水平に嵌装されている。さらに又、このカムロッ
ド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されてお
り、このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３
の筒内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 （図６、図７参照）を形成す
るように昇降可能に嵌装されている。又、上記カムロッ
ド４の一端部には、例えば、シリンダ装置（図示され
ず）が連結されており、このシリンダ装置は上記カムロ
ッド４を押動することにより、このカムロッド４のカム
部４ａでバーリングパンチ５のカム面５ａを押し上げて
下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成してい
る。
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパンチ
ングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って設け
られており、このパンチングホルダ３の一部３ａは上記
下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように形成
されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外周に
は、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 を有するワーク（管
材）ｗの挿入の位置決めするように形成されており、上
記パンチングホルダ３の筒内には、カムロッド４が摺動
可能に水平に嵌装されている。さらに又、このカムロッ
ド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されてお
り、このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３
の筒内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 （図６、図７参照）を形成す
るように昇降可能に嵌装されている。又、上記カムロッ
ド４の一端部には、例えば、シリンダ装置（図示され
ず）が連結されており、このシリンダ装置は上記カムロ
ッド４を押動することにより、このカムロッド４のカム
部４ａでバーリングパンチ５のカム面５ａを押し上げて
下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成してい
る。
【０００５】従って、上述したバーリング加工装置は、
ワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工するとき、予め、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間して置き、このパンチングホルダ３の位置決め段
部３ｂにワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの下
穴ｗ1 を上記バーリングパンチ５の昇降位置に合わせ
る。しかる後、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接
して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持する。
ワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工するとき、予め、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間して置き、このパンチングホルダ３の位置決め段
部３ｂにワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの下
穴ｗ1 を上記バーリングパンチ５の昇降位置に合わせ
る。しかる後、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接
して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持する。
【０００６】次に、図示されないシリンダ装置がカムロ
ッド４を水平方向へ押動することにより、このカムロッ
ド４のカム部４ａでバーリングパンチ５のカム面５ａを
押し上げて下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形
成する。すると、図示されないパンチロッドが降下し
て、上ダイ２の垂直孔２ｂ内に浮上している上記バーリ
ングパンチ５を元の位置に押し戻し、しかる後、上記下
ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３から離間
し、このパンチングホルダ３の加工済みワークｗを取り
出している。
ッド４を水平方向へ押動することにより、このカムロッ
ド４のカム部４ａでバーリングパンチ５のカム面５ａを
押し上げて下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形
成する。すると、図示されないパンチロッドが降下し
て、上ダイ２の垂直孔２ｂ内に浮上している上記バーリ
ングパンチ５を元の位置に押し戻し、しかる後、上記下
ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３から離間
し、このパンチングホルダ３の加工済みワークｗを取り
出している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たバーリング加工装置は、カムロッド４を水平方向へ押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を
形成している関係上、バーリング加工後、上記バーリン
グパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワーク
ｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象を
生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2を形成するこ
とが困難になる。つまり、加工後、ワークｗの分岐座ｗ
2 半径方向に残留応力を生じ、上記バーリングパンチ５
をワークｗから引き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックにより、戻り現象を生じて高精度の分岐座ｗ2
を形成することが困難になる。
たバーリング加工装置は、カムロッド４を水平方向へ押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を
形成している関係上、バーリング加工後、上記バーリン
グパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワーク
ｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象を
生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2を形成するこ
とが困難になる。つまり、加工後、ワークｗの分岐座ｗ
2 半径方向に残留応力を生じ、上記バーリングパンチ５
をワークｗから引き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックにより、戻り現象を生じて高精度の分岐座ｗ2
を形成することが困難になる。
【０００８】特に、弾力性のある材質のワークｗは分岐
座ｗ2 に大きな半径方向残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が
大きなスプリングバックによる戻り現象を生じ、これに
起因して、塑性加工による高精度の分岐座ｗ2 を形成す
ることが困難である。
座ｗ2 に大きな半径方向残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が
大きなスプリングバックによる戻り現象を生じ、これに
起因して、塑性加工による高精度の分岐座ｗ2 を形成す
ることが困難である。
【０００９】本発明は、上述した問題を解決するため
に、パンチ部材を回転しながら上昇して下穴に捩り作用
（しごき作用ともいう）による塑性変形を与えてワーク
の分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減して
スプリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分
岐座を形成して品質の向上を図るようにしたバーリング
加工装置を提供することを目的とする。
に、パンチ部材を回転しながら上昇して下穴に捩り作用
（しごき作用ともいう）による塑性変形を与えてワーク
の分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減して
スプリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分
岐座を形成して品質の向上を図るようにしたバーリング
加工装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、ダイ及びバー
リングパンチ部材でワークの下穴にバーリング加工をす
るバーリング加工装置において、上記下穴の直下のパン
チングホルダに凹窩部を穿設し、この凹窩部の上の静止
部材のねじ部に回転しながら昇降する昇降杆を螺装し、
この昇降杆の下部にバーリングパンチ部材を着脱可能に
付設して上記下穴にバーリング加工を施して分岐座を形
成するものである。
リングパンチ部材でワークの下穴にバーリング加工をす
るバーリング加工装置において、上記下穴の直下のパン
チングホルダに凹窩部を穿設し、この凹窩部の上の静止
部材のねじ部に回転しながら昇降する昇降杆を螺装し、
この昇降杆の下部にバーリングパンチ部材を着脱可能に
付設して上記下穴にバーリング加工を施して分岐座を形
成するものである。
【００１１】
【作用】本発明は、ワークの下穴にバーリング加工をす
る際、予め、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
して置き、このパンチングホルダにワークに嵌装すると
共に、このワークの下穴を上記バーリングパンチ部材の
昇降位置に合せ、上記ダイと上記パンチングホルダでワ
ークを挟持し、次に、駆動歯車を回転することにより、
この駆動歯車に噛合う伝動歯車を回転し、この伝動歯車
に嵌装された昇降杆を回転しながら上昇し、この昇降杆
に付設されたバーリングパンチ部材を上記下穴に捩り作
用（しごき作用）を与えてバーリング加工を施して分岐
座を形成し、しかる後、上記昇降杆を降下しながら上記
バーリングパンチ部材を元の位置に降下して上記凹窩部
に離間し、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
し、このパンチングホルダの加工済みワークを取出し、
ワークの分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低
減してスプリングバックによる戻り現象を解消して高精
度の分岐座を形成し品質の向上を図るものである。
る際、予め、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
して置き、このパンチングホルダにワークに嵌装すると
共に、このワークの下穴を上記バーリングパンチ部材の
昇降位置に合せ、上記ダイと上記パンチングホルダでワ
ークを挟持し、次に、駆動歯車を回転することにより、
この駆動歯車に噛合う伝動歯車を回転し、この伝動歯車
に嵌装された昇降杆を回転しながら上昇し、この昇降杆
に付設されたバーリングパンチ部材を上記下穴に捩り作
用（しごき作用）を与えてバーリング加工を施して分岐
座を形成し、しかる後、上記昇降杆を降下しながら上記
バーリングパンチ部材を元の位置に降下して上記凹窩部
に離間し、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
し、このパンチングホルダの加工済みワークを取出し、
ワークの分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低
減してスプリングバックによる戻り現象を解消して高精
度の分岐座を形成し品質の向上を図るものである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を図示のー実施例について説明
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一の構成部
材には、同じ符号を付して説明する。図１乃至図３にお
いて、符号１は、バーリング加工装置におけるバーリン
グ架台（図示されず）に設けられた下ダイ（下型ともい
う）であって、この下ダイ１の直上には、上ダイ（上
型）２が互いに向き合って昇降可能に設けられており、
この上下両ダイ１、２の接合部には、各円弧面１ａ、２
ａが水平に形成されている。又、この各円弧面１ａ、２
ａには、複数の下穴ｗ1 を有するワーク（管材）ｗが着
脱自在に嵌装されており、このワークｗの内側には、円
筒状をなすパンチングホルダ１０が水平に各円弧面１
ａ、２ａに沿って設けられており、上記各下穴ｗ1 の直
下の上記パンチングホルダ１０には、各凹窩部１１が穿
設されており、この各凹窩部１１には、截頭円錐状をな
す各バーリングパンチ部材１２が収容するように形成さ
れている。
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一の構成部
材には、同じ符号を付して説明する。図１乃至図３にお
いて、符号１は、バーリング加工装置におけるバーリン
グ架台（図示されず）に設けられた下ダイ（下型ともい
う）であって、この下ダイ１の直上には、上ダイ（上
型）２が互いに向き合って昇降可能に設けられており、
この上下両ダイ１、２の接合部には、各円弧面１ａ、２
ａが水平に形成されている。又、この各円弧面１ａ、２
ａには、複数の下穴ｗ1 を有するワーク（管材）ｗが着
脱自在に嵌装されており、このワークｗの内側には、円
筒状をなすパンチングホルダ１０が水平に各円弧面１
ａ、２ａに沿って設けられており、上記各下穴ｗ1 の直
下の上記パンチングホルダ１０には、各凹窩部１１が穿
設されており、この各凹窩部１１には、截頭円錐状をな
す各バーリングパンチ部材１２が収容するように形成さ
れている。
【００１３】バーリングパンチ部材１２は、立ち起し加
工を行う起し加工部１２ａと起し加工部１２ａの外径Ｄ
1 に対して少なくとも同径がそれよりもやや大径Ｄ2
（Ｄ1≧Ｄ2 ）に形成したしごき加工部１２ｂが一体に
形成されている。そして、起し加工部１２ａ及びしごき
加工部１２ｂは軸方向に連続しかつ回転方向に所定のピ
ッチでスパイラル状に傾斜する複数のランド１２Ｃにて
形成されている。
工を行う起し加工部１２ａと起し加工部１２ａの外径Ｄ
1 に対して少なくとも同径がそれよりもやや大径Ｄ2
（Ｄ1≧Ｄ2 ）に形成したしごき加工部１２ｂが一体に
形成されている。そして、起し加工部１２ａ及びしごき
加工部１２ｂは軸方向に連続しかつ回転方向に所定のピ
ッチでスパイラル状に傾斜する複数のランド１２Ｃにて
形成されている。
【００１４】他方、上記各凹窩部１１の上の前記バーリ
ング架台と一体の扁平な静止部材（プレート）１３に
は、各ねじ部１３ａが垂直に刻設されており、この各ね
じ部１３ａには、各昇降杆１４のねじ部１４ａが螺装さ
れている。又、上記静止部材１３より上位の上記バーリ
ング架台と一体のフレーム１５には、上下各一対の軸受
１６が間隔を存して設けられており、この各軸受１６に
は、伝動歯車１７が回転自在に嵌装されている。さら
に、この各伝動歯車１７の軸心部には、各スプライン溝
部１７ａが形成されており、この各スプライン溝部１７
ａには、上記各昇降杆１４の上部に形成された各スプラ
イン１４ｂが軸方向へ摺動するけれども、各伝動歯車１
７と一体になって回転するようにそれぞれ嵌装されてい
る。さらに又、上記各伝動歯車１７には、駆動歯車１８
が噛合っており、この駆動歯車１８は上記各伝動歯車１
７を同一方向へ同時に回転するようにしている。又、上
記各昇降杆１４の下部１４ｃには、上記各バーリングパ
ンチ部材１２が上記上ダイ２の貫通孔２ａ及び上記各下
穴ｗ1 を貫通して着脱自在に設けられており、この上記
各バーリングパンチ部材１２は上記各下穴ｗ1 にバーリ
ング加工を施して分岐座ｗ2 を形成するようにしてい
る。
ング架台と一体の扁平な静止部材（プレート）１３に
は、各ねじ部１３ａが垂直に刻設されており、この各ね
じ部１３ａには、各昇降杆１４のねじ部１４ａが螺装さ
れている。又、上記静止部材１３より上位の上記バーリ
ング架台と一体のフレーム１５には、上下各一対の軸受
１６が間隔を存して設けられており、この各軸受１６に
は、伝動歯車１７が回転自在に嵌装されている。さら
に、この各伝動歯車１７の軸心部には、各スプライン溝
部１７ａが形成されており、この各スプライン溝部１７
ａには、上記各昇降杆１４の上部に形成された各スプラ
イン１４ｂが軸方向へ摺動するけれども、各伝動歯車１
７と一体になって回転するようにそれぞれ嵌装されてい
る。さらに又、上記各伝動歯車１７には、駆動歯車１８
が噛合っており、この駆動歯車１８は上記各伝動歯車１
７を同一方向へ同時に回転するようにしている。又、上
記各昇降杆１４の下部１４ｃには、上記各バーリングパ
ンチ部材１２が上記上ダイ２の貫通孔２ａ及び上記各下
穴ｗ1 を貫通して着脱自在に設けられており、この上記
各バーリングパンチ部材１２は上記各下穴ｗ1 にバーリ
ング加工を施して分岐座ｗ2 を形成するようにしてい
る。
【００１５】以下、本実施例の作用について説明する。
従って、各バーリングパンチ部材１２でワークｗの各下
穴ｗ1 にバーリング加工をする際、予め、図３（Ａ）に
示されるように、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パン
チングホルダ１０から離間して置き、このパンチングホ
ルダ１０にワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの
各下穴ｗ1 を上記各バーリングパンチ部材１２の昇降位
置に合せ、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接して
上記パンチングホルダ１０のワークｗを挟持する。
従って、各バーリングパンチ部材１２でワークｗの各下
穴ｗ1 にバーリング加工をする際、予め、図３（Ａ）に
示されるように、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パン
チングホルダ１０から離間して置き、このパンチングホ
ルダ１０にワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの
各下穴ｗ1 を上記各バーリングパンチ部材１２の昇降位
置に合せ、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接して
上記パンチングホルダ１０のワークｗを挟持する。
【００１６】次に、上記駆動歯車１８を回転することに
より、この駆動歯車１８に噛合う各伝動歯車１７を回転
し、この各伝動歯車１７に嵌装された各昇降杆１４を回
転しながら降下し、この各昇降杆１４に各バーリングパ
ンチ部材１２を連結する（図３（Ｂ）参照）。しかる
後、上記駆動歯車１８を逆回転することにより、この駆
動歯車１８に噛合う各伝動歯車１７を逆回転し、この各
伝動歯車１７に嵌装された各昇降杆１４を回転しながら
上昇し、上記各バーリングパンチ部材１２で上記各下穴
ｗ1 に捩り作用（しごき作用ともいう）を与えてバーリ
ング加工を施して分岐座ｗ2 を形成する（図３（Ｃ）参
照）。駆動歯車１８の回転でバーリングパンチ部材１２
回転力と引き上げ力を与えるため駆動装置がコンパクト
になり装置全体が小型化される。又複数個所の近接した
分岐座の加工が同時にできるため作業効率が上がる。
より、この駆動歯車１８に噛合う各伝動歯車１７を回転
し、この各伝動歯車１７に嵌装された各昇降杆１４を回
転しながら降下し、この各昇降杆１４に各バーリングパ
ンチ部材１２を連結する（図３（Ｂ）参照）。しかる
後、上記駆動歯車１８を逆回転することにより、この駆
動歯車１８に噛合う各伝動歯車１７を逆回転し、この各
伝動歯車１７に嵌装された各昇降杆１４を回転しながら
上昇し、上記各バーリングパンチ部材１２で上記各下穴
ｗ1 に捩り作用（しごき作用ともいう）を与えてバーリ
ング加工を施して分岐座ｗ2 を形成する（図３（Ｃ）参
照）。駆動歯車１８の回転でバーリングパンチ部材１２
回転力と引き上げ力を与えるため駆動装置がコンパクト
になり装置全体が小型化される。又複数個所の近接した
分岐座の加工が同時にできるため作業効率が上がる。
【００１７】次に、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パ
ンチングホルダ１０から離間し、このパンチングホルダ
１０の加工済みワークｗを取出している（図３（Ｄ）参
照）。
ンチングホルダ１０から離間し、このパンチングホルダ
１０の加工済みワークｗを取出している（図３（Ｄ）参
照）。
【００１８】しかる後、再び、上記各昇降杆１４を降下
しながら上記各バーリングパンチ部材１２を元の位置に
降下して上記パンチングホルダ１０の各凹窩部１１に離
間して収納する。
しながら上記各バーリングパンチ部材１２を元の位置に
降下して上記パンチングホルダ１０の各凹窩部１１に離
間して収納する。
【００１９】このようにして本発明は、ワークｗの分岐
座ｗ2 に生じる半径方向残留応力を強制的に低減してス
プリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐
座を形成し品質の向上を図っている。
座ｗ2 に生じる半径方向残留応力を強制的に低減してス
プリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐
座を形成し品質の向上を図っている。
【００２０】特に、本発明は、上記各バーリングパンチ
部材１２を押し上げて各下穴ｗ1 にバーリングによる各
分岐座ｗ2 を形成する際、この各バーリングパンチ部材
１２を回転しながら上昇するので、強制的に各下穴ｗ1
に捩り作用を与えてバーリングによる各分岐座ｗ2 を形
成すると共に、半径方向残留応力によるスプリングバッ
クの戻り現象を解消して高精度の分岐座ｗ2 を形成し品
質の向上を図っている。
部材１２を押し上げて各下穴ｗ1 にバーリングによる各
分岐座ｗ2 を形成する際、この各バーリングパンチ部材
１２を回転しながら上昇するので、強制的に各下穴ｗ1
に捩り作用を与えてバーリングによる各分岐座ｗ2 を形
成すると共に、半径方向残留応力によるスプリングバッ
クの戻り現象を解消して高精度の分岐座ｗ2 を形成し品
質の向上を図っている。
【００２１】なお、上述した本発明は、ワークｗの複数
の下穴ｗ1 にそれぞれ各分岐座ｗ2を形成するバーリン
グ加工装置について説明したけれども、本発明の要旨を
変更しない範囲で、唯一の下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を形成
するバーリング加工装置に適用することは自由である。
さらに、本発明の各伝動歯車１７は駆動歯車１８により
回転するものについて説明したけれども、本発明の要旨
を変更しない範囲で、図２の鎖線で示されるように、各
伝動歯車１７をラック１９を噛合わせて、各伝動歯車１
７を同時に同一方向へ回転するように設計変更すること
は自由である。
の下穴ｗ1 にそれぞれ各分岐座ｗ2を形成するバーリン
グ加工装置について説明したけれども、本発明の要旨を
変更しない範囲で、唯一の下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を形成
するバーリング加工装置に適用することは自由である。
さらに、本発明の各伝動歯車１７は駆動歯車１８により
回転するものについて説明したけれども、本発明の要旨
を変更しない範囲で、図２の鎖線で示されるように、各
伝動歯車１７をラック１９を噛合わせて、各伝動歯車１
７を同時に同一方向へ回転するように設計変更すること
は自由である。
【００２２】
【発明の効果】以上述べたように本発明は、ダイ及びバ
ーリングパンチ部材でワークの下穴にバーリング加工を
するバーリング加工装置において、上記下穴の直下のパ
ンチングホルダに凹窩部を穿設し、この凹窩部の上の静
止部材のねじ部に回転しながら昇降する昇降杆を螺装
し、この昇降杆の下部にバーリングパンチ部材を着脱可
能に付設して上記下穴にバーリング加工を施しているの
で、バーリングパンチ部材でワークの分岐座に生じる残
留応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックに
よる戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質
の向上を図ることができる等の優れた効果を有する。
ーリングパンチ部材でワークの下穴にバーリング加工を
するバーリング加工装置において、上記下穴の直下のパ
ンチングホルダに凹窩部を穿設し、この凹窩部の上の静
止部材のねじ部に回転しながら昇降する昇降杆を螺装
し、この昇降杆の下部にバーリングパンチ部材を着脱可
能に付設して上記下穴にバーリング加工を施しているの
で、バーリングパンチ部材でワークの分岐座に生じる残
留応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックに
よる戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質
の向上を図ることができる等の優れた効果を有する。
【図１】本発明のバーリング加工装置の断面図。
【図２】図１の鎖線Ａ−Ａに沿う断面図。
【図３】本発明のバーリング加工装置の作用を説明する
ための図。
ための図。
【図４】既に提案されているバーリング加工装置の断面
図。
図。
【図５】バーリング加工装置に使用されるワークの一例
を示す管材の断面図。
を示す管材の断面図。
【図６】図５の鎖線Ｂ−Ｂに沿う断面図。
１ 下ダイ ２ 上ダイ １０ パンチングホルダ １１ 凹窩部 １２ バーリングパンチ部材 １３ 静止部材 １３ａ ねじ部 １４ 昇降杆 １４ｂ スプライン １７ 伝動歯車 １８ 駆動歯車
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大久保 二 也 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 指 吸 晃 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 柳 田 孝 悦 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 松 尾 祐 二 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】ダイ及びバーリングパンチ部材でワークの
下穴にバーリング加工をするバーリング加工装置におい
て、上記下穴の直下のパンチングホルダに穿設された凹
窩部と、この凹窩部の上の静止部材のねじ部に螺装して
回転しながら昇降する昇降杆と、この昇降杆の下部に着
脱可能に付設して上記下穴にバーリング加工を施すバー
リングパンチ部材とを具備したことを特徴とするバーリ
ング加工装置。 - 【請求項２】フレームの軸受に嵌装された伝動歯車と、
この伝動歯車のスプライン溝部に嵌装された昇降杆のス
プライン部とを具備したことを特徴とする請求項１記載
のバーリング加工装置。 - 【請求項３】複数の下穴の直下のパンチングホルダにそ
れぞれ穿設された各凹窩部と、この各凹窩部の上の静止
部材の各ねじ部に螺装して回転しながら昇降する各昇降
杆と、この各昇降杆の下部に着脱可能にして上記各下穴
にバーリング加工を施す各バーリングパンチ部材とを具
備したことを特徴とする請求項１記載のバーリング加工
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5190345A JPH0739948A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5190345A JPH0739948A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0739948A true JPH0739948A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16256657
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5190345A Pending JPH0739948A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739948A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1993
- 1993-07-30 JP JP5190345A patent/JPH0739948A/ja active Pending
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