JPH0741329A - 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 - Google Patents
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法Info
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- JPH0741329A JPH0741329A JP5205777A JP20577793A JPH0741329A JP H0741329 A JPH0741329 A JP H0741329A JP 5205777 A JP5205777 A JP 5205777A JP 20577793 A JP20577793 A JP 20577793A JP H0741329 A JPH0741329 A JP H0741329A
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Landscapes
- Finishing Walls (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 保持部材に反りがあっても影響されず、また
離型剤を使用しなくても製造することができ、しかも深
い凹凸模様を形成することが可能な凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法を得る。 【構成】 重量百分率でＳｉＯ2 ４５〜７７％、Ａｌ2
Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ２〜２５％、ＺｎＯ ０〜１８
％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｇＯ ０〜１７％、Ｎａ2
Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ2 Ｏ ０〜５
％の組成を有するガラス小体を保持部材上に集積する。
次いでその上に凹凸模様を有するセラミック板を載置す
る。その後、ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理す
ることにより、凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を得
る。
離型剤を使用しなくても製造することができ、しかも深
い凹凸模様を形成することが可能な凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法を得る。 【構成】 重量百分率でＳｉＯ2 ４５〜７７％、Ａｌ2
Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ２〜２５％、ＺｎＯ ０〜１８
％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｇＯ ０〜１７％、Ｎａ2
Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ2 Ｏ ０〜５
％の組成を有するガラス小体を保持部材上に集積する。
次いでその上に凹凸模様を有するセラミック板を載置す
る。その後、ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理す
ることにより、凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を得
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、外装材、内装材、床
材、天井材等の建築用仕上げ材として使用される凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を製造する方法に関するも
のである。
材、天井材等の建築用仕上げ材として使用される凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を製造する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、建物の外装材、内装材、床
材、天井材等の建築用仕上げ材として、結晶化ガラス建
材が広く用いられている。ところで最近の建築用仕上げ
材は、様々な凹凸模様を有するものが好まれる傾向にあ
り、結晶化ガラス建材においても凹凸模様を有する製品
が要求されている。そこで、一般的なガラスの表面処理
技法であるサンドブラストや酸処理を利用することが試
みられているが、所望の凹凸模様を得るためには時間
的、コスト的に困難さを伴う。
材、天井材等の建築用仕上げ材として、結晶化ガラス建
材が広く用いられている。ところで最近の建築用仕上げ
材は、様々な凹凸模様を有するものが好まれる傾向にあ
り、結晶化ガラス建材においても凹凸模様を有する製品
が要求されている。そこで、一般的なガラスの表面処理
技法であるサンドブラストや酸処理を利用することが試
みられているが、所望の凹凸模様を得るためには時間
的、コスト的に困難さを伴う。
【０００３】このような事情から、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材を製造する方法が種々提案されている。
例えば特開昭６３−２３０５３１号には、表面に凹凸を
有するシートを載置した保持部材上に、ガラス素材を載
置し、熱処理する方法が開示されている。
晶化ガラス建材を製造する方法が種々提案されている。
例えば特開昭６３−２３０５３１号には、表面に凹凸を
有するシートを載置した保持部材上に、ガラス素材を載
置し、熱処理する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
ような従来の方法では、保持部材側が製品の表側となる
ため、保持部材に反りが生じている場合、これが製品の
表面に影響してしまう。またシートにかかるガラス素材
の荷重が非常に大きいため、熱処理時に両者が反応し易
くなり離型性が悪い。このため離型剤を使用しなければ
ならないという不都合がある。さらにシートを用いた場
合には、天然石の割肌や粗面仕上げのような深い凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を得ることができないとい
う問題もある。
ような従来の方法では、保持部材側が製品の表側となる
ため、保持部材に反りが生じている場合、これが製品の
表面に影響してしまう。またシートにかかるガラス素材
の荷重が非常に大きいため、熱処理時に両者が反応し易
くなり離型性が悪い。このため離型剤を使用しなければ
ならないという不都合がある。さらにシートを用いた場
合には、天然石の割肌や粗面仕上げのような深い凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を得ることができないとい
う問題もある。
【０００５】本発明の目的は、保持部材に反りがあって
も影響されず、また離型剤を使用しなくても製造するこ
とができ、しかも深い凹凸模様を形成することが可能な
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法を提供す
ることである。
も影響されず、また離型剤を使用しなくても製造するこ
とができ、しかも深い凹凸模様を形成することが可能な
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法を提供す
ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の凹凸模様を有す
る結晶化ガラス建材の製造方法は、軟化点以上の温度で
熱処理すると軟化変形しながら結晶を析出する性質を有
するガラス小体の多数個を保持部材上に集積し、次いで
その上に凹凸模様を有するセラミック板を載置した後、
軟化点以上の温度で熱処理することを特徴とする。
る結晶化ガラス建材の製造方法は、軟化点以上の温度で
熱処理すると軟化変形しながら結晶を析出する性質を有
するガラス小体の多数個を保持部材上に集積し、次いで
その上に凹凸模様を有するセラミック板を載置した後、
軟化点以上の温度で熱処理することを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の
製造方法は、まず軟化点以上の温度で熱処理すると軟化
変形しながら結晶を析出する性質を有するガラス小体の
多数個を保持部材上に集積する。ガラス小体としては、
軟化点以上の温度で熱処理すると、軟化変形しながら結
晶を析出する性質を有するものであれば制限はないが、
特に機械的強度、耐候性等の建材として必要な特性に優
れているものとして、重量百分率でＳｉＯ2 ４５〜７７
％、Ａｌ2 Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ ２〜２５％、Ｚｎ
Ｏ ０〜１８％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｇＯ ０〜１
７％、Ｎａ2 Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ
2 Ｏ ０〜５％の組成を有し、β−ウォラストナイトや
ディオプサイドを析出する性質を有するガラスを使用す
ることが好ましい。なおガラス小体は、粉状、粒状、破
片状、棒状、塊状等種々の形状のものを使用することが
できる。
製造方法は、まず軟化点以上の温度で熱処理すると軟化
変形しながら結晶を析出する性質を有するガラス小体の
多数個を保持部材上に集積する。ガラス小体としては、
軟化点以上の温度で熱処理すると、軟化変形しながら結
晶を析出する性質を有するものであれば制限はないが、
特に機械的強度、耐候性等の建材として必要な特性に優
れているものとして、重量百分率でＳｉＯ2 ４５〜７７
％、Ａｌ2 Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ ２〜２５％、Ｚｎ
Ｏ ０〜１８％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｇＯ ０〜１
７％、Ｎａ2 Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ
2 Ｏ ０〜５％の組成を有し、β−ウォラストナイトや
ディオプサイドを析出する性質を有するガラスを使用す
ることが好ましい。なおガラス小体は、粉状、粒状、破
片状、棒状、塊状等種々の形状のものを使用することが
できる。
【０００８】次に下面に凹凸模様を有するセラミック板
を載置する。ここで、先にガラス小体を集積し、その上
にセラミック板を載置するのは、仮に保持部材に反りが
あっても、保持部材側が製品の裏面となるため凹凸模様
が形成される表面側に反りの影響が及ばないこと、セラ
ミック板にガラス小体の荷重がかからないため両者間で
反応が起こり難いこと等の理由による。
を載置する。ここで、先にガラス小体を集積し、その上
にセラミック板を載置するのは、仮に保持部材に反りが
あっても、保持部材側が製品の裏面となるため凹凸模様
が形成される表面側に反りの影響が及ばないこと、セラ
ミック板にガラス小体の荷重がかからないため両者間で
反応が起こり難いこと等の理由による。
【０００９】セラミック板として使用するセラミックス
材料には、熱処理による収縮、膨張が少なく、割れ、変
質等がないことと、表面に大きな気孔がなく転写性に優
れていることが必要である。かかるセラミックス材料と
しては、シリカやアルミナを主成分とするシャモット系
セラミックスや、金属鋳造用鋳型材のような、耐火骨材
と結合剤とからなるセラミックスを使用することが好ま
しい。
材料には、熱処理による収縮、膨張が少なく、割れ、変
質等がないことと、表面に大きな気孔がなく転写性に優
れていることが必要である。かかるセラミックス材料と
しては、シリカやアルミナを主成分とするシャモット系
セラミックスや、金属鋳造用鋳型材のような、耐火骨材
と結合剤とからなるセラミックスを使用することが好ま
しい。
【００１０】ここで耐火骨材とは、耐火物に使用される
ものであれば特に限定されるものではなく、例えばＳｉ
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣａＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ
2 Ｏ3 、ＺｒＯ2 等を主成分とする酸化物や鉱物、或は
ＭｇＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、ＣａＳＯ4 等の各種塩が挙げ
られる。なおこれらは、粉末状、繊維状等何れの形状で
あってもよい。また結合剤は、ガラスの熱処理時に適度
な機械的強度を保つことが可能なものであり、例えばア
ルミナセメントに代表される水硬性セメント、燐酸アン
モニウム、燐酸マグネシウム等の燐酸塩、石膏、及びエ
チルシリケート等であることが望ましい。さらに上記し
た結合剤の他に、高温での機械的強度を高めるためにケ
イ酸塩、硫酸塩、アルミン酸塩、各種ゾル、各種粘土等
の耐火物用結合剤を、またセラミック板の初期強度を高
めるために各種の天然糊剤、合成糊剤、及び合成樹脂を
それぞれ含んでいてもよい。なおこれらの耐火骨材や結
合剤は、ガラスの熱処理温度、転写性、離型性を考慮し
て選択することが重要である。
ものであれば特に限定されるものではなく、例えばＳｉ
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣａＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ
2 Ｏ3 、ＺｒＯ2 等を主成分とする酸化物や鉱物、或は
ＭｇＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、ＣａＳＯ4 等の各種塩が挙げ
られる。なおこれらは、粉末状、繊維状等何れの形状で
あってもよい。また結合剤は、ガラスの熱処理時に適度
な機械的強度を保つことが可能なものであり、例えばア
ルミナセメントに代表される水硬性セメント、燐酸アン
モニウム、燐酸マグネシウム等の燐酸塩、石膏、及びエ
チルシリケート等であることが望ましい。さらに上記し
た結合剤の他に、高温での機械的強度を高めるためにケ
イ酸塩、硫酸塩、アルミン酸塩、各種ゾル、各種粘土等
の耐火物用結合剤を、またセラミック板の初期強度を高
めるために各種の天然糊剤、合成糊剤、及び合成樹脂を
それぞれ含んでいてもよい。なおこれらの耐火骨材や結
合剤は、ガラスの熱処理温度、転写性、離型性を考慮し
て選択することが重要である。
【００１１】セラミック板の板厚は、凹凸模様の深さと
セラミック板の重量を考慮して決める必要がある。板厚
の好ましい範囲は５〜５０ｍｍであり、これより厚くな
るとセラミック板の均一な成型が困難になったり、重く
なり過ぎて作業性や離型性が悪くなる等の問題がある。
逆に薄過ぎると破損し易くなったり、深い凹凸模様を得
ることができないという問題が生じる。またセラミック
板に形成される凹部の深さは、セラミック板の板厚にも
よるが、３０ｍｍ以下であることが好ましい。なおセラ
ミック板の凹凸模様は、セラミック板を成形する際に形
成したり、また成形後に彫刻等の方法で形成しても良い
が、セラミック板の製造コストや生産性を考えると前者
の方法で形成しておくことが望ましい。
セラミック板の重量を考慮して決める必要がある。板厚
の好ましい範囲は５〜５０ｍｍであり、これより厚くな
るとセラミック板の均一な成型が困難になったり、重く
なり過ぎて作業性や離型性が悪くなる等の問題がある。
逆に薄過ぎると破損し易くなったり、深い凹凸模様を得
ることができないという問題が生じる。またセラミック
板に形成される凹部の深さは、セラミック板の板厚にも
よるが、３０ｍｍ以下であることが好ましい。なおセラ
ミック板の凹凸模様は、セラミック板を成形する際に形
成したり、また成形後に彫刻等の方法で形成しても良い
が、セラミック板の製造コストや生産性を考えると前者
の方法で形成しておくことが望ましい。
【００１２】その後、ガラスの軟化点以上の温度で熱処
理することによって、各ガラス小体が軟化変形して融着
一体化し、またセラミック板の凹凸模様がガラスの上面
に転写される。同時にガラス中から結晶が析出して凹凸
模様を有する結晶化ガラスを得ることができる。
理することによって、各ガラス小体が軟化変形して融着
一体化し、またセラミック板の凹凸模様がガラスの上面
に転写される。同時にガラス中から結晶が析出して凹凸
模様を有する結晶化ガラスを得ることができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００１４】まず、重量％でシリカ粉末５０％、アルミ
ナ粉末３０％、石膏２０％を混合してなる混合粉末６ｋ
ｇと、水１２００ｃｃとを混練してスラリー状にした。
次いで予め底面に凹凸模様が形成された型枠内に前記ス
ラリーを流し込み、常温で１時間放置して硬化させた。
その後、型枠を取り外し、約５０℃で２４時間乾燥させ
ることによって、片面に凹凸模様が形成された３００×
３００×３０ｔの大きさのセラミック板を作製した。な
おこのセラミック板の凹部の最大深さは約１０ｍｍであ
った。
ナ粉末３０％、石膏２０％を混合してなる混合粉末６ｋ
ｇと、水１２００ｃｃとを混練してスラリー状にした。
次いで予め底面に凹凸模様が形成された型枠内に前記ス
ラリーを流し込み、常温で１時間放置して硬化させた。
その後、型枠を取り外し、約５０℃で２４時間乾燥させ
ることによって、片面に凹凸模様が形成された３００×
３００×３０ｔの大きさのセラミック板を作製した。な
おこのセラミック板の凹部の最大深さは約１０ｍｍであ
った。
【００１５】一方、重量百分率でＳｉＯ2 ６０％、Ａｌ
2 Ｏ3 ７％、ＣａＯ １７％、ＺｎＯ ６％、ＢａＯ
４％、Ｎａ2 Ｏ ４％、Ｋ2 Ｏ ２％の組成を有し、軟
化点が８００℃であり、熱処理するとβ−ウオラストナ
イトを析出する性質を有するガラス小体（粒径１〜５ｍ
ｍ）を３．５ｋｇ用意した。
2 Ｏ3 ７％、ＣａＯ １７％、ＺｎＯ ６％、ＢａＯ
４％、Ｎａ2 Ｏ ４％、Ｋ2 Ｏ ２％の組成を有し、軟
化点が８００℃であり、熱処理するとβ−ウオラストナ
イトを析出する性質を有するガラス小体（粒径１〜５ｍ
ｍ）を３．５ｋｇ用意した。
【００１６】次いでムライト製の保持部材上にガラス小
体を集積し、さらにその上に凹凸模様が下側となるよう
にしてセラミック板を載置した後、このままの状態で電
気炉に入れて１０００〜１１００℃で２時間熱処理して
結晶化ガラス板を得た。
体を集積し、さらにその上に凹凸模様が下側となるよう
にしてセラミック板を載置した後、このままの状態で電
気炉に入れて１０００〜１１００℃で２時間熱処理して
結晶化ガラス板を得た。
【００１７】その後、電気炉から取り出してセラミック
板を外したところ、セラミック板は容易に外れ、目視で
はガラス側にセラミックスの付着物は認められず、離型
性が良いことが確かめられた。また結晶化ガラス板は、
最大凸部の高さが約１０ｍｍであり、セラミック板の凹
凸模様が精確に転写されており、建築用仕上げ材として
好適なものであった。
板を外したところ、セラミック板は容易に外れ、目視で
はガラス側にセラミックスの付着物は認められず、離型
性が良いことが確かめられた。また結晶化ガラス板は、
最大凸部の高さが約１０ｍｍであり、セラミック板の凹
凸模様が精確に転写されており、建築用仕上げ材として
好適なものであった。
【００１８】なお本実施例では、離型材を使用せずに結
晶化ガラス建材を製造したが、より離型性を増すため
に、アルミナシート等の離型材を使用しても差し支えな
い。
晶化ガラス建材を製造したが、より離型性を増すため
に、アルミナシート等の離型材を使用しても差し支えな
い。
【００１９】
【発明の効果】本発明の方法によれば、保持部材に反り
があっても製品の表面に影響がなく、また離型剤を使用
しなくても凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を製造す
ることができる。しかも天然石の割肌のような深い凹凸
模様を形成することも可能であり、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法として好適である。
があっても製品の表面に影響がなく、また離型剤を使用
しなくても凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を製造す
ることができる。しかも天然石の割肌のような深い凹凸
模様を形成することも可能であり、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法として好適である。
Claims (2)
- 【請求項１】 軟化点以上の温度で熱処理すると軟化変
形しながら結晶を析出する性質を有するガラス小体の多
数個を保持部材上に集積し、次いでその上に凹凸模様を
有するセラミック板を載置した後、軟化点以上の温度で
熱処理することを特徴とする凹凸模様を有する結晶化ガ
ラス建材の製造方法。 - 【請求項２】 ガラス小体として、重量百分率でＳｉＯ
2 ４５〜７７％、Ａｌ2 Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ ２〜
２５％、ＺｎＯ ０〜１８％、ＢａＯ ０〜２０％、Ｍ
ｇＯ ０〜１７％、Ｎａ2 Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０
〜７％、Ｌｉ2 Ｏ ０〜５％の組成を有するガラスを使
用することを特徴とする請求項１の凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5205777A JPH0741329A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5205777A JPH0741329A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741329A true JPH0741329A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16512502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5205777A Pending JPH0741329A (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741329A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010095428A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 建築用結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-07-27 JP JP5205777A patent/JPH0741329A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010095428A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 建築用結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
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