JPH0741332B2

JPH0741332B2 - チューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製造方法

Info

Publication number: JPH0741332B2
Application number: JP17209492A
Authority: JP
Inventors: 満信末; 晃司富田; 治夫藤沼
Original assignee: 昭和アルミニウム株式会社
Priority date: 1992-06-30
Filing date: 1992-06-30
Publication date: 1995-05-10
Anticipated expiration: 2010-05-10
Also published as: JPH0615390A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、アルミニウム（その
合金を含む）等からなるろう付用金属パイプの製造方
法、特にろう付仕様によって製作されるカーエアコン用
コンデンサ、ラジエータ、エバポレータ等の熱交換器の
ヘッダーパイプとして好適に用いられる、チューブ挿入
孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、上記のような熱交換器として、
図２に示されるように、平行状に配設された１対の中空
ヘッダーパイプ（３）（４）内に、複数本の断面長円形
の偏平チューブが並列状に渡されて、該ヘッダーパイプ
に連通接続され、かつ隣接チューブ（１）（１）間にフ
ィン（２）が配置された、いわゆるパラレルフロー形と
称される熱交換器がある。

【０００３】かかる熱交換器の上記ヘッダーパイプ
（３）（４）として、一般に、芯材の片面あるいは両面
にろう材層がクラッドされたブレージングシートをパイ
プ形状に成形し、かつパイプの長さ方向に、チューブの
断面形状に合致した長円形のチューブ挿入孔を複数個列
設したものが用いられる。そして、このヘッダーパイプ
（３）（４）のチューブ挿入孔にチューブ（１）が挿入
され、かつろう付されることにより、ヘッダーパイプ
（３）（４）とチューブ（１）とが接合されるものとな
されている。

【０００４】従来、上記のようなヘッダーパイプは、ブ
レージングシートの電縫管に穿孔加工を実施してチュー
ブ挿入孔を穿設することにより製作されるものであった
が、パイプ状態で孔あけを行うため、パイプの圧潰や変
形を生じやすいものであった。

【０００５】そこで、本出願人は、上記の欠点を解消す
るため、ブレージングシートからなる帯状成形素板の幅
方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形し
たのち、該円弧部に孔あけ加工を実施してチューブ挿入
孔を形成し、その後成形素板の両側縁を衝き合わせ状と
なすことによりパイプに成形するろう付用パイプの製造
方法を提案した（特公昭３−１８９８２号）。

【０００６】この方法によれば、円弧部の一面側から該
円弧部に合致する形状の当て型をあてがった状態で孔あ
けを実施でき、管壁の圧潰や変形をなくしえて、寸法精
度の高いパイプとなしうるという所期する優れた効果を
奏するものであった。

【０００７】しかしながら、上記のろう付用金属パイプ
の製造方法では、チューブ挿入孔が長円形のような単純
形状である場合にはその利点を最大限に享受できるもの
の、殊に最近では、以下で述べるように単純形状でない
孔を穿孔する必要の生じる場合があり、この場合は次の
ような新たな問題を派生するものであった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】即ち、昨今、ヘッダー
パイプに設けられたチューブ挿入孔へのチューブの挿入
容易化、円滑化を図るとともに、挿入後のぐらつきをな
くし、かつチューブとヘッダーパイプとの接合面積の増
大を図ること等を目的として、図１に示すように、長円
形チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一方の
側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイド
片（７）を設けることが行われるようになってきてい
る。

【０００９】而して、このようなガイド片（７）を形成
するためには、図１４に示されるような形状の下孔、つ
まり長円形状の短径方向の側縁にガイド片形成用突肉部
（32）を残した状態の下孔（31）をまず穿設したのち、
この下孔（31）にバーリング加工を施して突肉部（32）
を肉厚方向に突出させ、もってガイド片となす必要があ
る。

【００１０】しかるに、帯状成形素板の一部を断面円弧
状に曲げ成形したのちに前記下孔をあけようとすると、
穿孔型として底面視において下孔形状に合致し、側面視
において円弧面に合致する刃部を有する三次元形状のも
のを用いなければならず、このため穿孔型の加工製作が
複雑化してコスト高につくとか、刃部の損傷や磨耗を招
きやすいというような新たな問題を派生するものであっ
た。

【００１１】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、長円状のチューブ挿入孔を有し、
かつ該チューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側
縁に、挿入チューブと平行状に突出するガイド片を有す
るろう付用金属パイプを、複雑形状の穿孔型を不要と
し、かつ管壁の圧潰や変形を生じることなく製造できる
ようにすることを目的とし、そのための製造方法を提供
するものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明にかかる第１のものは、図面の符号を参照
して示すと、長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、か
つ該チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一方
の側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイ
ド片（７）を有するろう付用金属パイプの製造方法であ
って、芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b
）が被着されたブレージングシートからなる帯状成形
素板（30）に、チューブ挿入孔対応形状の下孔（31）
を、短径方向の側縁にガイド片形成用突肉部（32）を残
した状態に穿設する工程と、該下孔（31）が円弧面に位
置する態様にて、帯状成形素板（30）の幅方向あるいは
長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形して円弧部（3
9）を形成する工程と、該曲げ成形後、下孔（31）にバ
ーリング加工を施すことにより、ガイド片形成用突肉部
（32）を肉厚方向に突出させてガイド片（７）を形成す
る工程と、ガイド片形成後、前記成形素板（30）におけ
る円弧部（39）を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成形
して両側縁衝き合わせ状のパイプに成形する工程とを含
むことを特徴とするチューブ挿入孔にガイド片を有する
ろう付用金属パイプの製造方法を要旨とするものであ
る。

【００１３】そしてまた、上記のような製造工程は、帯
状成形素板の形成工程も含めて、１枚の長尺ブレージン
グシートを長さ方向に間欠的に移送させながら、連続的
に行うのが望ましい。即ち、この発明にかかる第２のも
のは、長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、かつ該チ
ューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側縁に、挿
入チューブ（１）と平行状に突出するガイド片（７）を
有するろう付用金属パイプの製造方法であって、芯材
（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被着さ
れたブレージングシート（50）を部分的に除去すること
により、連結細片（51）を介して長さ方向または幅方向
両端が外側の余剰支持片（52）に連結された帯状成形素
板（30）を形成する工程と、前記ブレージングシート
（50）または帯状成形素板（30）に、チューブ挿入孔対
応形状の下孔（31）を、短径方向の側縁にガイド片形成
用突肉部（32）を残した状態に穿設する工程と、該下孔
（31）が円弧面に位置する態様にて、帯状成形素板（3
0）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲
げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、該曲げ成形
後、下孔（31）にバーリング加工を施すことにより、ガ
イド片形成用突肉部（32）を肉厚方向に突出させてガイ
ド片（７）を形成する工程と、ガイド片形成後、前記成
形素板（30）における円弧部（39）を除く非円弧部（4
0）（40）を曲げ成形して両側縁衝き合わせ状となすこ
とにより、連結細片（51）を介して余剰支持片（52）に
連結されたパイプに成形する工程と該パイプを余剰支持
片（52）から分離する工程とを含み、前記帯状成形素板
（30）の形成工程からパイプ分離工程までの各工程を、
１枚の長尺ブレージングシート（50）を長さ方向に間欠
的に移送しながら、連続的に行うことを特徴とするチュ
ーブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの製
造方法を要旨とするものである。

【００１４】また、望ましくは、帯状成形素板（30）の
円弧部（39）への曲げ成形前に、下孔（31）の長径方向
の両端内縁部を加圧変形することにより、該内縁部を、
パイプ成形状態でチューブ挿入方向に対して平行状に位
置させるテーパ部（33）に形成しておく一方、下孔の長
径方向の両端外縁部を、パイプ成形状態でチューブ挿入
方向に対して肉厚の途中まで外開き状に傾斜させる垂直
剪断部（34）に形成しておくのが良い。

【００１５】

【作用】帯状成形素板（30）に、チューブ挿入孔対応形
状の下孔（31）を、短径方向の側縁にガイド片形成用突
肉部（32）を残した状態に穿設したのち、下孔（31）が
円弧面に位置する態様にて帯状成形素板（30）の幅方向
あるいは長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形するか
ら、曲げ成形後に下孔（31）を穿設する場合のような複
雑な穿孔型が不要となる。しかも、下孔（31）の穿孔を
曲げ成形前の帯状成形素板（30）の段階で行うから、パ
イプの圧潰や変形の危険もない。

【００１６】また、帯状成形素板（30）の形成工程から
パイプ分離工程までの各工程を、１枚の長尺ブレージン
グシート（50）を長さ方向に間欠的に移送しながら連続
的に行う場合には、ガイド片付きろう付用金属パイプが
連続的に効率良く生産される。

【００１７】また、成形素板（30）の曲げ加工前に、下
孔（31）の長径方向の両端内縁部を、をパイプ成形状態
でチューブ挿入方向に対して平行状に位置させるテーパ
部（33）に形成する一方、下孔（31）の長径方向の両端
外縁部を、パイプ成形状態でチューブ挿入方向に対して
肉厚の途中まで外開き状に傾斜させる垂直剪断部（34）
に形成しておくことにより、ヘッダーパイプ（３）
（４）のチューブ挿入孔（５）にチューブ（１）の両端
を挿入するに際し、チューブの幅方向両端部が垂直剪断
部（34）が変化した挿入孔両端のガイド面（34´）に案
内され、さらにテーパ部（33）が変化した挿入孔両端の
平行部（33´）に規制されつつチューブ（１）はスムー
ズに差し込まれていく。

【００１８】

【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。この実
施例は、図１〜図５に示すカークーラー用コンデンサと
してのアルミニウム（その合金を含む）製熱交換器に用
いるヘッダーパイプの製造方法を示すものである。

【００１９】図１〜図５において、（１）は水平状態で
上下方向に配置された複数のチューブ、（２）はその隣
接するチューブ（１）（１）間に介在されたコルゲート
フィン、（３）（４）は断面円形の左右のアルミニウム
製ヘッダーパイプであり、これらヘッダーパイプとし
て、この発明によって製造したろう付用パイプを用いて
いる。

【００２０】上記ヘッダーパイプ（３）（４）は次のよ
うにして製造されている。

【００２１】即ち、まず図１０及び図１１に示すよう
に、アルミニウムからなる芯材（30a）の両面にろう材
層（30b ）を被覆形成した帯状成形素板（30）を用意す
る。ろう材層（30b ）としては、一般的には、Ｓｉ含有
量約６〜１３wt％程度のＡｌ−Ｓｉ系合金を用いる。

【００２２】次いで、図１２に示すように、成形素板
（30）の幅方向中間部において、長径方向が成形素板の
幅方向に合致する向きの下孔（31）を、成形素板（30）
の長さ方向に等間隔にて穿設する。この下孔（31）は、
将来的には長円状のチューブ挿入孔（５）となるもので
あるが、チューブ挿入孔（５）の短径方向の両側縁にガ
イド片（７）を形成するために、下孔（31）はこれを短
径方向の両側縁にガイド片形成用突肉部（32）を残した
状態に穿設する。

【００２３】上記のような下孔穿孔加工を、曲げ加工前
の帯状成形素板（30）に対して行うことで、穿孔型とし
て、平面視下孔形状に合致し側面視平坦状の２次元形状
のものを用いることができ、側面視円弧状の３次元形状
のものを用いる必要はなくなる。

【００２４】上記の下孔（31）の穿孔は、帯状成形素板
（30）の肉厚を真っ直ぐに貫通するように行う。そし
て、穿孔後、好ましくは下孔（31）の長径方向の両端に
おける肉厚方向の一端縁部を加圧変形させて面付し、図
１３に示すように、肉厚の途中の位置からテーパ状に傾
斜するテーパ部（33）を形成する。このテーパ部（33）
は、パイプ成形状態において、図６に示すようにチュー
ブ挿入方向に対して平行状に位置させることにより、チ
ューブ挿入時にチューブ（１）の幅方向の両端外周面を
面接触状態に適合させ、ひいては挿入チューブとの間の
隙間の発生を防止して十分なろう付接合を可能とするた
めに設けられたものである。従って、上記テーパ部（3
3）はパイプ成形後にチューブ挿入方向に平行となるよ
うに、予めその傾斜角度が定められている。

【００２５】一方、下孔（31）の長径方向両端における
肉厚方向の他端縁部は、図１３のように、肉厚方向に真
っ直ぐに切断された垂直剪断部（34）がそのまま残存す
る。この垂直剪断部（34）は、パイプへの成形後は図７
に示すように、チューブ（１）の挿入方向に対して肉厚
の途中まで外開き状に傾斜し、もってチューブ挿入時の
ガイド面として挿入の円滑化、容易化に寄与する役割を
果たす。

【００２６】次に、上記帯状成形素板（30）の幅方向の
両側縁部を肉厚方向にプレス等で加圧し面付する。この
加圧は、一方の側縁部については下面において、他方の
側端部については上面において行うことにより、図１４
に示すように、下縁から上縁に向けて漸次肉薄となる傾
斜面（35a ）に面付し、また他方の側縁部については上
縁から下縁に向けて漸次肉薄となる傾斜面（35b ）に面
付する。しかも、いずれの傾斜面（35a ）（35b ）にも
ろう材層（30b ）が存在するものとなる。帯状成形素板
（30）の両側縁部をこのように面付することで、図３に
示すように、両側縁を衝き合わせ状となした際に、衝き
合わせ部（36）が重なり状に合致してその当接面にろう
材層を介在させることができ、その後のろう付により衝
き合わせ部（36）の十分な接合を保証することができ
る。

【００２７】次に、図１４に示すように、所定部位に冷
媒出入口管接続孔（37）を穿設したのち、続いて帯状成
形素板（30）の幅方向の両側縁の同一位置に複数個の切
込み（35）を形成する。この切込み（35）は衝き合わせ
後は相互に対応するものどおしが合致されて、図２に示
す熱交換器における冷媒蛇行流通用の仕切板（６）を設
置するための仕切板挿入孔（11）を形成するものとな
る。

【００２８】次に、図１６に示すように、下孔（31）の
形成範囲を含む成形素板（30）の幅方向中間部を長さ方
向に沿ってプレス等により断面円弧状に曲げ成形して円
弧部（39）を形成し全体を断面ハット形とする。そして
さらに、図１７のように、円弧部両側の水平状非円弧部
（40）（40）を閉じ合わせ方向に押圧して全体を断面略
Ｖ形に曲げ成形する。円弧部（39）の形成は、下孔（3
1）の長径方向両端縁部のテーパ部（33）が内側に、垂
直剪断部（34）が外側に位置するように曲げ方向を定め
て行う。この曲げ成形により、下孔（31）の長径方向両
端のテーパ部（33）はチューブ挿入方向と平行になり、
垂直剪断部（34）は外開き状のガイド面（34´）となる
（図７参照）。

【００２９】次に、図１８に示すように、下孔（31）に
バーリング加工を施すことにより、ガイド片形成用突肉
部（32）を肉厚方向内方に突出変形させてガイド片
（７）を形成する。バーリング加工は、周知の方法と同
様に、下孔（31）に対して外方からポンチを挿入するこ
とにより行えばよい。このバーリング加工により、短径
方向の両側縁にチューブ挿入方向に内方突出したガイド
片（７）を有するチューブ挿入孔（５）が形成される。

【００３０】続いて、非円弧部（40）（40）を接近方向
にさらに加圧して全体を断面略Ｕ形に曲げ成形した後
（図１９）、続けて非円弧部（40）を円弧部（39）と連
続する断面円形に曲げ成形し、両側縁衝き合わせ状のヘ
ッダーパイプに成形する（図２０）。

【００３１】その後、好ましくはガイド片（７）の形状
を含むパイプ断面形状の修正を行い、所期する寸法のヘ
ッダーパイプ（３）（４）を得る。

【００３２】ところで、上記のようなヘッダーパイプの
製造は、複数枚の帯状成形素板（30）をまず製作し、各
帯状成形素板（30）に、上述した各工程を実施しても勿
論良いが、帯状成形素板（30）の製作工程を含むすべて
の工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）を長さ
方向に間欠的に移送しながら連続的に実施するのが生産
効率の点から特に好ましい。

【００３３】即ち、図２１に示すように、長尺ブレージ
ングシート（50）の長さ方向の先端部の不要部位を打ち
抜くことにより、ブレージングシートの幅方向に長い帯
状成形素板（30）を、その長さ方向両端部を連結細片
（51）を介して外側の余剰支持片（52）に連結したもの
として製作する。なお、（53）は連結細片（51）の側方
位置において余剰支持片（52）に設けられた送り孔であ
る。

【００３４】次に、このブレージングシート（50）を、
所定量前進方向に移送したのち停止させ、図２２に示す
ように、形成した帯状成形素板（30）にチューブ挿入孔
用の下孔（31）を穿設するとともに、先頭の帯状成形素
板（30）の後方に、次の新たな帯状成形素板（30）を形
成する。

【００３５】次に、再びブレージングシート（50）を所
定量移送したのち停止させ、先頭の帯状成形素板（30）
については下孔（31）にテーパ部（33）を形成し、２番
目の帯状成形素板（30）については下孔（31）を穿設
し、２番目の帯状成形素板（30）の後方に３番目の新た
な帯状成形素板（30）を形成し、以下同様の手順でブレ
ージングシート（20）を間欠的に移送しつつ、成形素板
（30）に対する各工程の実施及び新たな成形素板（30）
の形成を連続的に行う。なお、帯状成形素板（30）の形
成工程、下孔の穿孔工程は、その実施順序を変えても良
く、まずブレージングシート（50）に下孔（31）を穿設
し、あるいはさらに下孔（31）の両側縁にテーパ部（3
3）を形成したのちに、不要部位を除去して帯状成形素
板（30）を形成するものとしても良い。

【００３６】而してこの場合、帯状成形素板（30）に対
する各工程の実施は、連結細片（51）を介して余剰支持
片（52）に連結されたままで行われるから、パイプへの
成形工程が終了した時点では、図２３に示すように、余
剰支持片（52）に連結されたままのパイプ成形体（41）
が得られる。

【００３７】そこで、最終工程において、パイプ成形体
（41）を連結細片（51）から切断分離して、所期するヘ
ッダーパイプを得る。

【００３８】こうして製作したヘッダーパイプは必要に
応じて洗浄した後、製品組み立て工程に送られる。この
ヘッダーパイプはその後ろう付されるものであるから、
その衝き合わせ部はろう付工程において必然的に接合さ
れ、従って、衝き合わせ部（36）を電縫管のように溶接
により閉合する必要はない。

【００３９】図１〜図４に示した記熱交換器の製作は次
のようにして行う。即ち、ヘッダーパイプ（３）（４）
のチューブ挿入孔（５）にチューブ（１）の両端を挿入
する。チューブ（１）の挿入に際しては、図６、図７に
示すように、チューブの幅方向両端部がチューブ挿入孔
（５）両端のガイド面（34´）に案内され、さらに挿入
孔両端の平行部（33´）に規制されてスムーズに差し込
まれるとともに、差し込み後は挿入孔のガイド片（７）
によってガイドされてチューブ（１）は真っ直ぐに差し
込まれていく。かつ差し込み後はガイド片（７）にしっ
かりとガイドされてチューブ（１）の高さ方向のぐらつ
きはほとんどなく、ヘッダーパイプ（３）（４）とチュ
ーブ（１）とが直角状をなして仮接続される。

【００４０】チューブ挿入後、さらに隣接チューブ
（１）（１）間及び最外側のチューブの外側にこれもブ
レージングシートからなるコルゲートフィン（２）を介
在状態に配置し、かつパイプの仕切板挿入孔（11）に仕
切板（６）を挿入し、さらに最外側のコルゲートフィン
の外側に上下のサイドプレート（12）（12）を配置して
仮組したのち、炉中ろう付等によりこれら構成部品を一
括ろう付する。

【００４１】ろう付後においては、ヘッダーパイプ
（３）（４）とチューブ（１）との接続部に十分なフィ
レットが形成され、ヘッダーパイプとチューブとが隙間
なく強固に接合一体化されたものとなる。特に、挿入孔
両端の外開きガイド面（34´）はろう溜りとなってろう
が流入するとともに、ガイド片（７）とチューブ（１）
との当接部が広くろう付されて、より強固な接合を保証
する。かつヘッダーパイプ（３）（４）の各衝き合わせ
部（36）にもフィレットが形成されて、該衝き合わせ部
（36）は密閉状態に接合されたものとなる。しかもヘッ
ダーパイプ（３）（４）はその製作段階で帯状成形素板
（30）の幅方向両側縁部を加圧変形させて連続的な肉薄
状態に圧潰してあるから、パイプ成形後は図３に示すよ
うに衝き合わせ部（36）が重なり状態に合致し、かつ当
接面相互間にろう材層（30b ）が存在しているから、衝
き合わせ部（36）の接合を一層確実かつ十分に保証でき
る。なお、図２に示す（８）（８）は各ヘッダーパイプ
（３）（４）のそれぞれ上下の蓋片であり、これらの蓋
片は図５に示すように、キャップ形状に成形されてヘッ
ダーパイプ（３）（４）の成形後ろう付前にヘッダーパ
イプの端部に被せられることにより、パイプ閉塞の役割
と共に、ろう付加熱時の熱変形によるヘッダーパイプの
衝き合わせ部の開きを阻止する役割をも兼ねるものであ
る。また、図２に示す（９）は冷媒入口管、（10）は同
出口管であり、これら出入口管も他の部品と同様一括ろ
う付されたものである。

【００４２】なお、以上の実施例では、長径方向が帯状
成形素板（30）の幅方向に合致したチューブ挿入孔
（５）を設けた場合について説明したが、長径方向が成
形素板（30）の長さ方向に合致する態様の挿入孔を設け
ても良い。

【００４３】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、長円状
のチューブ挿入孔を有し、かつ該チューブ挿入孔の短径
方向の少なくとも一方の側縁に、挿入チューブと平行状
に突出するガイド片を有するろう付用金属パイプを製作
するに際し、帯状成形素板に、短径方向の側縁にガイド
片形成用突肉部を残した下孔を穿設したのち、下孔が円
弧面に位置する態様にて帯状成形素板の幅方向あるいは
長さ方向の一部を断面円弧状に曲げ成形するから、曲げ
成形後に下孔を穿設する場合のような複雑な穿孔型を不
要となしえ、穿孔型の加工製作の複雑化や、刃部の損傷
や磨耗の危険を低減できる。しかも、曲げ成形前に下孔
を穿孔するから、パイプの圧潰や変形の危険を低減でき
る。

【００４４】また、ガイド片を形成するためのバーリン
グ加工は、曲げ成形後の円弧部において行うから、ガイ
ド片形成後に円弧部への曲げ加工を行う場合のようにガ
イド片が曲げを阻止するリブとして機能することもな
く、スムーズな曲げ加工を行うことができ、パイプの変
形の危険を益々低減することができる。

【００４５】また、請求項２に記載の発明によれば、帯
状成形素板の形成工程からパイプ分離工程までの各工程
を、１枚の長尺ブレージングシートを長さ方向に間欠的
に移送しながら連続的に行うから、ガイド片付きろう付
用金属パイプを連続的に効率良く生産することができる
とともに、全自動化による製造も可能となる。

【００４６】また、請求項３に記載の発明によれば、下
孔の長径方向の両端内縁部を、パイプ成形状態でチュー
ブ挿入方向に対して平行状に位置させるテーパ部を形成
しておき、かつ下孔の長径方向の両端外縁部を、パイプ
成形状態でチューブ挿入方向に対して肉厚の途中まで外
開き状に傾斜させる垂直剪断部に形成しておくことによ
り、ヘッダーパイプのチューブ挿入孔にチューブの両端
を挿入するに際し、チューブの幅方向両端部が前記垂直
剪断部の変化したチューブ挿入孔両端のガイド面に案内
され、さらに前記テーパ部の変化した挿入孔両端の平行
部に規制されるから、チューブを挿入孔にスムーズに差
し込むことができ、熱交換器等への組立簡易性に優れた
ろう付用パイプとなしうる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明によって製作したろう付用パイプをヘ
ッダーパイプとして用いた熱交換器の、ヘッダーパイプ
とチューブとを分離して示す斜視図である。

【図２】（イ）は図１に示した熱交換器の正面図、
（ロ）は同じく平面図である。

【図３】図２（イ）のIII −III 線断面図である。

【図４】図２（イ）のIV−IV線断面図である。

【図５】図２（イ）のＶ−Ｖ線断面図である。

【図６】この発明によって製作したろう付用パイプの縦
断面図である。

【図７】図６のVII −VII 線断面図である。

【図８】同じくろう付用パイプの正面図である。

【図９】同じく背面図である。

【図１０】ろう付用パイプの素材としての帯状成形素板
の斜視図である。

【図１１】図１０のXI−XI線断面図である。

【図１２】帯状成形素板に下孔を穿設した状態の斜視図
である。

【図１３】図１２のXIII−XIII線断面図である。

【図１４】帯状成形素板の幅方向両側縁を面付した状態
の断面図である。

【図１５】成形素板に仕切板挿入用切込みや冷媒出入口
管接続孔を設けた状態の平面図である。

【図１６】円弧部形成後の斜視図である。

【図１７】Ｖ形曲げ加工後の断面図である。

【図１８】（イ）はバーリング加工によりガイド片を形
成した後の断面図、（ロ）は（イ）のXVIII −XVIII 線
断面図である。

【図１９】Ｕ形曲げ加工後の断面図である。

【図２０】パイプへの成形後の断面図である。

【図２１】１枚の長尺ブレージングシートに先頭の帯状
成形素板を形成した状態の斜視図である。

【図２２】図２１のブレージングシートを移送して次工
程を実施した後の斜視図である。

【図２３】パイプの分離工程を実施する前の斜視図であ
る。

【符号の説明】

１…チューブ３、４…ヘッダー５…チューブ挿入孔７…ガイド片 30…帯状成形素板 30a …芯材 30b …ろう材 31…下孔 32…ガイド片形成用突肉部 33…テーパ部 33´…平行部 34…垂直剪断部 34´…ガイド面 39…円弧部 40…非円弧部 50…ブレージングシート 51…連結細片 52…余剰支持片

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｆ２８Ｆ 9/02 ３０１Ｃ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、
かつ該チューブ挿入孔（５）の短径方向の少なくとも一
方の側縁に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガ
イド片（７）を有するろう付用金属パイプの製造方法で
あって、芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
着されたブレージングシートからなる帯状成形素板（3
0）に、チューブ挿入孔対応形状の下孔（31）を、短径
方向の側縁にガイド片形成用突肉部（32）を残した状態
に穿設する工程と、該下孔（31）が円弧面に位置する態様にて、帯状成形素
板（30）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状
に曲げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、該曲げ成形後、下孔（31）にバーリング加工を施すこと
により、ガイド片形成用突肉部（32）を肉厚方向に突出
させてガイド片（７）を形成する工程と、ガイド片形成後、前記成形素板（30）における円弧部
（39）を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側
縁衝き合わせ状のパイプに成形する工程とを含むことを
特徴とするチューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用
金属パイプの製造方法。
【請求項２】長円状のチューブ挿入孔（５）を有し、か
つ該チューブ挿入孔の短径方向の少なくとも一方の側縁
に、挿入チューブ（１）と平行状に突出するガイド片
（７）を有するろう付用金属パイプの製造方法であっ
て、芯材（30a ）の少なくとも片面にろう材層（30b ）が被
着されたブレージングシート（50）を部分的に除去する
ことにより、連結細片（51）を介して長さ方向または幅
方向両端が外側の余剰支持片（52）に連結された帯状成
形素板（30）を形成する工程と、前記ブレージングシート（50）または帯状成形素板（3
0）に、チューブ挿入孔対応形状の下孔（31）を、短径
方向の側縁にガイド片形成用突肉部（32）を残した状態
に穿設する工程と、該下孔（31）が円弧面に位置する態様にて、帯状成形素
板（30）の幅方向あるいは長さ方向の一部を断面円弧状
に曲げ成形して円弧部（39）を形成する工程と、該曲げ成形後、下孔（31）にバーリング加工を施すこと
により、ガイド片形成用突肉部（32）を肉厚方向に突出
させてガイド片（７）を形成する工程と、ガイド片形成後、前記成形素板（30）における円弧部
（39）を除く非円弧部（40）（40）を曲げ成形して両側
縁衝き合わせ状となすことにより、連結細片（51）を介
して余剰支持片（52）に連結されたパイプに成形する工
程と該パイプを余剰支持片（52）から分離する工程とを
含み、前記帯状成形素板（30）の形成工程からパイプ分離工程
までの各工程を、１枚の長尺ブレージングシート（50）
を長さ方向に間欠的に移送しながら、連続的に行うこと
を特徴とするチューブ挿入孔にガイド片を有するろう付
用金属パイプの製造方法。
【請求項３】帯状成形素板（30）の円弧部（39）への
曲げ成形前に、下孔（31）の長径方向の両端内縁部を加
圧変形することにより、該内縁部を、パイプ成形状態で
チューブ挿入方向に対して平行状に位置させるテーパ部
（33）に形成しておく一方、下孔の長径方向の両端外縁
部を、パイプ成形状態でチューブ挿入方向に対して肉厚
の途中まで外開き状に傾斜させる垂直剪断部（34）に形
成しておく、請求項１または２のいずれか１に記載のチ
ューブ挿入孔にガイド片を有するろう付用金属パイプの
製造方法。