JPH0741675A - シリコーンゴム製品及びその製造方法 - Google Patents
シリコーンゴム製品及びその製造方法Info
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- JPH0741675A JPH0741675A JP20732393A JP20732393A JPH0741675A JP H0741675 A JPH0741675 A JP H0741675A JP 20732393 A JP20732393 A JP 20732393A JP 20732393 A JP20732393 A JP 20732393A JP H0741675 A JPH0741675 A JP H0741675A
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- silicone
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 シリコーンゴムの熱的、電気的物性を向上さ
せると共に、機械的物性にも優れた、成形時又は加硫時
にクラックを生じることのないシリコーンゴム製品及び
その製造方法を提供すること。 【構成】 シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに練
り込んだシリコーンゴムベースコンパウンドを加熱加硫
してなるシリコーンゴム製品であって、前記シリコーン
ゴムベースコンパウンドが、前記シリカ及びＢＮ粉末を
シリコーン生ゴムに同時に練込んで調製されてなること
を特徴とする、シリコーンゴム製品及びその製造方法。
せると共に、機械的物性にも優れた、成形時又は加硫時
にクラックを生じることのないシリコーンゴム製品及び
その製造方法を提供すること。 【構成】 シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに練
り込んだシリコーンゴムベースコンパウンドを加熱加硫
してなるシリコーンゴム製品であって、前記シリコーン
ゴムベースコンパウンドが、前記シリカ及びＢＮ粉末を
シリコーン生ゴムに同時に練込んで調製されてなること
を特徴とする、シリコーンゴム製品及びその製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シリコーンゴム製品及
びその製造方法に関し、特にシリコーンゴムの熱的、電
気的物性を向上させると共に、機械的物性にも優れた、
成形時又は加硫時にクラックを生じることがなく、電気
絶縁性を必要とする電線被覆材やアノードキャップ、或
いは、熱伝導性または耐熱性を必要とする加熱機器扉の
Ｏリング、複写機用ゴムロール等に好適なシリコーンゴ
ム製品及びその製造方法に関する。
びその製造方法に関し、特にシリコーンゴムの熱的、電
気的物性を向上させると共に、機械的物性にも優れた、
成形時又は加硫時にクラックを生じることがなく、電気
絶縁性を必要とする電線被覆材やアノードキャップ、或
いは、熱伝導性または耐熱性を必要とする加熱機器扉の
Ｏリング、複写機用ゴムロール等に好適なシリコーンゴ
ム製品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来から、六方晶窒化硼素（以下、ＢＮと
略す。）は、優れた熱伝導性及び電気絶縁性を有するの
で、樹脂やゴム等の素材の熱伝導性及び／又は電気絶縁
性を向上させる目的で、フィラーとして添加されてい
る。
略す。）は、優れた熱伝導性及び電気絶縁性を有するの
で、樹脂やゴム等の素材の熱伝導性及び／又は電気絶縁
性を向上させる目的で、フィラーとして添加されてい
る。
【０００３】同様に、シリコーンゴムの場合にあって
も、ＢＮ粉末の添加によって、熱伝導性等の物性を改良
することが可能である。例えば、特開平１−２２１４５
４号公報には、電線被覆、絶縁チューブ及びアノードキ
ャップ等に使用されているシリコーンゴム組成物にＢＮ
粉末を配合することにより、絶縁破壊電圧を４０ＫＶ／
ｍｍ以上に向上させることができることが記載されてい
る。
も、ＢＮ粉末の添加によって、熱伝導性等の物性を改良
することが可能である。例えば、特開平１−２２１４５
４号公報には、電線被覆、絶縁チューブ及びアノードキ
ャップ等に使用されているシリコーンゴム組成物にＢＮ
粉末を配合することにより、絶縁破壊電圧を４０ＫＶ／
ｍｍ以上に向上させることができることが記載されてい
る。
【０００４】ところで、上記公報の場合も含め、ＢＮ粉
末を含有するシリコーンゴムの従来からの製造方法は、
以下に示す如く、３工程からなる。 （１）シリコーン生ゴムにシリカをニーダー等で混合し
た後、熱処理を行ってベースコンパウンドを作製する。 （２）次いで、得られたベースコンパウンドをロール等
で混練しながら、ＢＮ粉末及び硬化触媒を添加して成形
する。 （３）更に、得られたシリコーンゴム成形品を、熱気、
スチーム又は電子線等によって熱加硫する。
末を含有するシリコーンゴムの従来からの製造方法は、
以下に示す如く、３工程からなる。 （１）シリコーン生ゴムにシリカをニーダー等で混合し
た後、熱処理を行ってベースコンパウンドを作製する。 （２）次いで、得られたベースコンパウンドをロール等
で混練しながら、ＢＮ粉末及び硬化触媒を添加して成形
する。 （３）更に、得られたシリコーンゴム成形品を、熱気、
スチーム又は電子線等によって熱加硫する。
【０００５】このように、従来のシリコーンゴム組成物
は、ベースコンパウンドを作製した後に、硬化触媒と共
にＢＮ粉末を添加するため、コンパウンド内部に空気を
巻き込み易い。その結果、コンパウンド中のＢＮ粒子周
辺に空隙が残留することになり、これに伴って応力の集
中が起こり、ゴムの弾性及び機械的物性の低下等が生じ
るという欠点があった。
は、ベースコンパウンドを作製した後に、硬化触媒と共
にＢＮ粉末を添加するため、コンパウンド内部に空気を
巻き込み易い。その結果、コンパウンド中のＢＮ粒子周
辺に空隙が残留することになり、これに伴って応力の集
中が起こり、ゴムの弾性及び機械的物性の低下等が生じ
るという欠点があった。
【０００６】また、従来の練り込み方法では、生ゴム１
００重量部に対するＢＮ粉末の添加量は５０重量部が限
界であり、それ以上添加するとロール作業性が悪く、成
形時又は加硫時にクラックが生じる。このため、特にシ
リコーンゴムに熱伝導性を付与する目的でＢＮ粉末を添
加した場合には、その効果が十分に得られないという欠
点があった。
００重量部に対するＢＮ粉末の添加量は５０重量部が限
界であり、それ以上添加するとロール作業性が悪く、成
形時又は加硫時にクラックが生じる。このため、特にシ
リコーンゴムに熱伝導性を付与する目的でＢＮ粉末を添
加した場合には、その効果が十分に得られないという欠
点があった。
【０００７】例えば、前記特開平１−２２１４５４号公
報に記載された発明の場合においても、絶縁破壊電圧を
向上させる効果は得られるものの、ＢＮ無添加のもので
は、引張り強度が９８Ｋｇ／ｃｍ2 、伸びが２５５％で
あるのに対し、平均粒子径が１２μｍのＢＮ粉末を１２
重量％添加した場合には、引張り強度が６６Ｋｇ／ｃｍ
2 、伸びが１８５％と、それぞれ機械的物性が低下して
いる。また、生ゴム１００重量部に対し、ＢＮ粉末を６
０重量部添加した場合には、ロール作業性が悪く、押出
成型が不可能であった。
報に記載された発明の場合においても、絶縁破壊電圧を
向上させる効果は得られるものの、ＢＮ無添加のもので
は、引張り強度が９８Ｋｇ／ｃｍ2 、伸びが２５５％で
あるのに対し、平均粒子径が１２μｍのＢＮ粉末を１２
重量％添加した場合には、引張り強度が６６Ｋｇ／ｃｍ
2 、伸びが１８５％と、それぞれ機械的物性が低下して
いる。また、生ゴム１００重量部に対し、ＢＮ粉末を６
０重量部添加した場合には、ロール作業性が悪く、押出
成型が不可能であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者等
は、従来の欠点を解決すべく鋭意検討した結果、シリカ
及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに同時に練り込むこと
により、シリコーン組成物の熱的及び電気的物性を容易
に向上させることができると共に、ＢＮ粉末添加に起因
した機械的物性の低下を少なくすることができることを
見出し、本発明に到達した。
は、従来の欠点を解決すべく鋭意検討した結果、シリカ
及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに同時に練り込むこと
により、シリコーン組成物の熱的及び電気的物性を容易
に向上させることができると共に、ＢＮ粉末添加に起因
した機械的物性の低下を少なくすることができることを
見出し、本発明に到達した。
【０００９】従って本発明の第１の目的は、熱的及び電
気的物性に優れると共に、機械的物性にも優れた、シリ
コーンゴム製品を提供することにある。本発明の第２の
目的は、ＢＮ粉末の添加量が多い場合であっても、ロー
ル作業性に優れると共に押出成型を容易に行うことので
きる、成形時又は加硫時にクラックを生じることのない
シリコーンゴム製品の製造方法を提供することにある。
気的物性に優れると共に、機械的物性にも優れた、シリ
コーンゴム製品を提供することにある。本発明の第２の
目的は、ＢＮ粉末の添加量が多い場合であっても、ロー
ル作業性に優れると共に押出成型を容易に行うことので
きる、成形時又は加硫時にクラックを生じることのない
シリコーンゴム製品の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の上記の諸目的
は、シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに練り込ん
だシリコーンゴムベースコンパウンドを加熱加硫してな
るシリコーンゴム製品であって、前記シリコーンベース
コンパウンドが、前記シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン
生ゴムに同時に練込んで調製されてなることを特徴とす
る、成形時又は加硫時にクラックを生じることのないシ
リコーンゴム製品及びその製造方法により達成された。
は、シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに練り込ん
だシリコーンゴムベースコンパウンドを加熱加硫してな
るシリコーンゴム製品であって、前記シリコーンベース
コンパウンドが、前記シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン
生ゴムに同時に練込んで調製されてなることを特徴とす
る、成形時又は加硫時にクラックを生じることのないシ
リコーンゴム製品及びその製造方法により達成された。
【００１１】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。本発明においては、使用するシリコーン生ゴムの種
類及び性状は特に制限されず、汎用されるジメチル系、
メチルビニル系、メチルビニルフェニル系、メチルフロ
ロアルキル系等の何れをも使用することができる。ま
た、その性状については特に限定されず、一般的に、重
合度は３，０００〜１３，０００程度、平均分子量は約
２０万〜１００万粘度は数百万〜千数百万Ｃｓｔ程度で
あれば良い。
る。本発明においては、使用するシリコーン生ゴムの種
類及び性状は特に制限されず、汎用されるジメチル系、
メチルビニル系、メチルビニルフェニル系、メチルフロ
ロアルキル系等の何れをも使用することができる。ま
た、その性状については特に限定されず、一般的に、重
合度は３，０００〜１３，０００程度、平均分子量は約
２０万〜１００万粘度は数百万〜千数百万Ｃｓｔ程度で
あれば良い。
【００１２】本発明においては、充填するシリカの種類
も特に限定されず、フュームドシリカ、湿式シリカ、石
英微粉末、ケイそう土等の中から適宜選択することがで
きる。また、その配合量も特に制限されないが、シリコ
ーン生ゴム１００重量部に対して５〜５００重量部程度
であることが好ましい。
も特に限定されず、フュームドシリカ、湿式シリカ、石
英微粉末、ケイそう土等の中から適宜選択することがで
きる。また、その配合量も特に制限されないが、シリコ
ーン生ゴム１００重量部に対して５〜５００重量部程度
であることが好ましい。
【００１３】上記充填剤シリカと同時に練り込まれるＢ
Ｎ粉末の性状も、特に制限されることはないが、平均粒
子径が２０μｍ以下で、結晶化度が高く、不純物含有量
の少ないものが好ましい。平均粒子径が２０μｍを超え
ると、組成物の加工特性が低下する恐れがある。また、
結晶化度や純度等の低いＢＮ粉末を使用すると、シリコ
ーンゴム製品の熱的及び電気的物性の向上が不十分とな
る場合がある。
Ｎ粉末の性状も、特に制限されることはないが、平均粒
子径が２０μｍ以下で、結晶化度が高く、不純物含有量
の少ないものが好ましい。平均粒子径が２０μｍを超え
ると、組成物の加工特性が低下する恐れがある。また、
結晶化度や純度等の低いＢＮ粉末を使用すると、シリコ
ーンゴム製品の熱的及び電気的物性の向上が不十分とな
る場合がある。
【００１４】ＢＮ粉末は、無処理のままで使用すること
もできるが、予めシランカップリング剤による表面処理
を行うことが好ましい。この場合の処理においては、シ
リコーン生ゴムのシロキサン側鎖に存在する官能基と同
一又は同種の官能基を有するシランカップリング剤を、
ＢＮ粉末１００重量部に対し、０．１〜１０重量部の割
合で湿式処理又は乾式処理することが好ましい。この処
理により、ＢＮ粒子表面にシロキサン被膜が形成される
のでシリコーン生ゴムとの結合性が向上する。
もできるが、予めシランカップリング剤による表面処理
を行うことが好ましい。この場合の処理においては、シ
リコーン生ゴムのシロキサン側鎖に存在する官能基と同
一又は同種の官能基を有するシランカップリング剤を、
ＢＮ粉末１００重量部に対し、０．１〜１０重量部の割
合で湿式処理又は乾式処理することが好ましい。この処
理により、ＢＮ粒子表面にシロキサン被膜が形成される
のでシリコーン生ゴムとの結合性が向上する。
【００１５】本発明においては、シリカ及びＢＮ粉末を
同時にシリコーン生ゴムに混練する。このようにするこ
とにより、混練時に巻き込まれる空気の量を減少させる
ことができるので、従来の場合と異なり、ＢＮ粉末粒子
周辺に空隙が生じない。このことはシリコーンゴム製品
となった場合に応力の集中が起こらないことを意味し、
従ってＢＮ粉末を混合したときのシリコーンゴムの機械
的性質の劣化が従来より低減される。
同時にシリコーン生ゴムに混練する。このようにするこ
とにより、混練時に巻き込まれる空気の量を減少させる
ことができるので、従来の場合と異なり、ＢＮ粉末粒子
周辺に空隙が生じない。このことはシリコーンゴム製品
となった場合に応力の集中が起こらないことを意味し、
従ってＢＮ粉末を混合したときのシリコーンゴムの機械
的性質の劣化が従来より低減される。
【００１６】同時混練の方法は特に限定されるわけでは
ないが、予め充填剤シリカ及びＢＮ粉末を均一に混合
し、次いで得られた混合物をシリコーン生ゴムに混練し
ながら添加することが好ましい。このようにしてより、
シリコーン生ゴム、充填剤シリカ及びＢＮ粉末を混合し
てベースコンパウンドを製造した後の工程は、従来のシ
リコーンゴム製品の製造工程と同様であり、ベースコン
パンドを１２０〜２００℃で１〜８時間加熱処理を行っ
た後、硬化触媒を添加して加硫を行う。
ないが、予め充填剤シリカ及びＢＮ粉末を均一に混合
し、次いで得られた混合物をシリコーン生ゴムに混練し
ながら添加することが好ましい。このようにしてより、
シリコーン生ゴム、充填剤シリカ及びＢＮ粉末を混合し
てベースコンパウンドを製造した後の工程は、従来のシ
リコーンゴム製品の製造工程と同様であり、ベースコン
パンドを１２０〜２００℃で１〜８時間加熱処理を行っ
た後、硬化触媒を添加して加硫を行う。
【００１７】硬化触媒は、特に制限されず、ベンゾイル
パーオキサイド、モノクロルベンゾイルパーオキサイ
ド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，
５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキ
サン、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾ
エート等の有機過酸化物の中から適宜選択して使用する
ことができる。また、Ｐｔ／ＳｉＨ化合物等を使用する
により、付加反応を促進することも可能である。硬化触
媒の添加量は、他の成分の種類や配合比によって適宜調
整することができるが、特に、全体量に対して０．０１
〜７重量％の範囲とすることが好ましい。
パーオキサイド、モノクロルベンゾイルパーオキサイ
ド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，
５ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキ
サン、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾ
エート等の有機過酸化物の中から適宜選択して使用する
ことができる。また、Ｐｔ／ＳｉＨ化合物等を使用する
により、付加反応を促進することも可能である。硬化触
媒の添加量は、他の成分の種類や配合比によって適宜調
整することができるが、特に、全体量に対して０．０１
〜７重量％の範囲とすることが好ましい。
【００１８】本発明においては、上記したシリコーン生
ゴム、シリカ、ＢＮ粉末及び硬化触媒の必須成分の他
に、必要に応じて更に、分散剤として重合度１００以下
の低分子シロキサンやシラノール基含有シラン、耐熱向
上剤として酸化鉄や酸化セリウム、着色を目的とした顔
料、難燃助剤として白金やパラジウム化合物等を、通常
のシリコーンゴムへの添加量の範囲で使用することがで
きる。また、加硫の方法も特に制限されず、通常のシリ
コーンゴムの場合と同様に、常圧熱気加硫、スチーム連
続加硫、電子線加硫、プレス熱加硫、高周波加硫等によ
り行うことができる。
ゴム、シリカ、ＢＮ粉末及び硬化触媒の必須成分の他
に、必要に応じて更に、分散剤として重合度１００以下
の低分子シロキサンやシラノール基含有シラン、耐熱向
上剤として酸化鉄や酸化セリウム、着色を目的とした顔
料、難燃助剤として白金やパラジウム化合物等を、通常
のシリコーンゴムへの添加量の範囲で使用することがで
きる。また、加硫の方法も特に制限されず、通常のシリ
コーンゴムの場合と同様に、常圧熱気加硫、スチーム連
続加硫、電子線加硫、プレス熱加硫、高周波加硫等によ
り行うことができる。
【００１９】
【発明の効果】本発明のシリコーンゴム製品は、ＢＮ粒
子周辺に空隙がないので、応力の集中が起こらず、従っ
て、熱的及び電気的物性が著しく優れているにもかかわ
らず、機械的物性の低下がわずかである。また、本発明
の製造方法によれば、ＢＮ粉末の添加量を生ゴム１００
重量部に対して５０重量部以上にしても、成形時又は加
硫時にクラックを生じることがない。
子周辺に空隙がないので、応力の集中が起こらず、従っ
て、熱的及び電気的物性が著しく優れているにもかかわ
らず、機械的物性の低下がわずかである。また、本発明
の製造方法によれば、ＢＮ粉末の添加量を生ゴム１００
重量部に対して５０重量部以上にしても、成形時又は加
硫時にクラックを生じることがない。
【００２０】
【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳述する
が、本発明はこれによって限定されるものではない。
が、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００２１】実施例１．メチルフロロプロピルシロキサ
ン単位９９．６２モル％、ジメチルシロキサン単位０．
３３モル％及びメチルビニルシロキサン単位０．０５モ
ル％からなる、平均重合度約６０００のオルガノポリシ
ロキサン１００重量部、及びシリカ（エアロジル２０
０：日本エアロジル株式会社製の商品名）２５重量部を
ニーダーで混合した後、１５０℃で４時間加熱処理を行
って、ＢＮ粉末を含まない、基準のベースコンパウンド
を作製した。
ン単位９９．６２モル％、ジメチルシロキサン単位０．
３３モル％及びメチルビニルシロキサン単位０．０５モ
ル％からなる、平均重合度約６０００のオルガノポリシ
ロキサン１００重量部、及びシリカ（エアロジル２０
０：日本エアロジル株式会社製の商品名）２５重量部を
ニーダーで混合した後、１５０℃で４時間加熱処理を行
って、ＢＮ粉末を含まない、基準のベースコンパウンド
を作製した。
【００２２】次に、得られたベースコンパウンドに硬化
触媒として２，５−ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキサン０．８重量部を２本ロールで混合
した後、１５０ｍｍ×１２０ｍｍ×２ｍｍのシート及
び２９．２０ｍｍ（直径）×１２．７０ｍｍ（高さ）
の円柱の２通りの加硫型へ充填して、１６５℃、１００
Ｋｇ／ｃｍ2 で１５分間、１次プレス熱加硫を行い、次
いで２００℃で４時間２次常圧熱加硫を行って、それぞ
れシリコーンゴムのシート及び円柱を得た。
触媒として２，５−ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキサン０．８重量部を２本ロールで混合
した後、１５０ｍｍ×１２０ｍｍ×２ｍｍのシート及
び２９．２０ｍｍ（直径）×１２．７０ｍｍ（高さ）
の円柱の２通りの加硫型へ充填して、１６５℃、１００
Ｋｇ／ｃｍ2 で１５分間、１次プレス熱加硫を行い、次
いで２００℃で４時間２次常圧熱加硫を行って、それぞ
れシリコーンゴムのシート及び円柱を得た。
【００２３】得られたシートを使用して測定した熱伝導
率は４．０×１０-4ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、引張強
度は９３．３Ｋｇ／ｃｍ2 であり、また円柱を使用して
ＪＩＳＫ６３０１の方法で測定した圧縮永久歪みは１０
％、ゴム密度は１．４７ｇ／ｃｍ3 であった。
率は４．０×１０-4ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、引張強
度は９３．３Ｋｇ／ｃｍ2 であり、また円柱を使用して
ＪＩＳＫ６３０１の方法で測定した圧縮永久歪みは１０
％、ゴム密度は１．４７ｇ／ｃｍ3 であった。
【００２４】次に、表１に示すように、ＢＮ粉末〔信越
化学工業株式会社製：ＫＢＮ（ｈ）−１０〕を前記オル
ガノポリシロキサン１００重量部に対して、それぞれ１
００、１５０及び２３０重量部（ＢＮの容積分率でそれ
ぞれ約４０、５０、６０％）となるように、前記シリカ
と共にニーダーで練り込んだ他は、前記基準のベースコ
ンパウンドの場合と全く同様にして、ＢＮ粉末含有シリ
コーンゴムコンパウンドを試作し、その物性を評価し
た。その結果を表１に示す。また、得られたシリコーン
ゴムコンパウンドのロール性及び成型性はいずれも良好
であった。
化学工業株式会社製：ＫＢＮ（ｈ）−１０〕を前記オル
ガノポリシロキサン１００重量部に対して、それぞれ１
００、１５０及び２３０重量部（ＢＮの容積分率でそれ
ぞれ約４０、５０、６０％）となるように、前記シリカ
と共にニーダーで練り込んだ他は、前記基準のベースコ
ンパウンドの場合と全く同様にして、ＢＮ粉末含有シリ
コーンゴムコンパウンドを試作し、その物性を評価し
た。その結果を表１に示す。また、得られたシリコーン
ゴムコンパウンドのロール性及び成型性はいずれも良好
であった。
【表１】
【００２５】実施例２．シランカップリング剤であるビ
ニルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製：Ｋ
ＢＭ１００３）１．５重量部を水１５０重量部に溶解さ
せてシラン溶液を作製した後、該シラン溶液中に、ＢＮ
粉末〔信越化学工業株式会社製：ＫＢＮ（ｈ）−１０〕
１００重量部を分散させ、プラネタリーミキサーで３０
分間攪拌した。得られたスラリーを乾燥させて、表面に
ビニル基が存在するシロキサン被膜を有するＢＮ粉末を
得た。
ニルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製：Ｋ
ＢＭ１００３）１．５重量部を水１５０重量部に溶解さ
せてシラン溶液を作製した後、該シラン溶液中に、ＢＮ
粉末〔信越化学工業株式会社製：ＫＢＮ（ｈ）−１０〕
１００重量部を分散させ、プラネタリーミキサーで３０
分間攪拌した。得られたスラリーを乾燥させて、表面に
ビニル基が存在するシロキサン被膜を有するＢＮ粉末を
得た。
【００２６】得られたＢＮ粉末を実施例１で使用した無
処理のＢＮ粉末の代わりに使用して、実施例１と同様な
方法でシリコーンゴムコンパウンドを試作し、その物性
を評価した。その結果を表２に示す。また、得られたシ
リコーンゴムコンパウンドのロール性及び成型性はいず
れも良好であった。
処理のＢＮ粉末の代わりに使用して、実施例１と同様な
方法でシリコーンゴムコンパウンドを試作し、その物性
を評価した。その結果を表２に示す。また、得られたシ
リコーンゴムコンパウンドのロール性及び成型性はいず
れも良好であった。
【表２】
【００２７】比較例１．実施例１で得た基準のシリコー
ンゴムベースコンパウンドに、硬化触媒を２本ロールで
混合する際に、ＢＮ粉末〔信越化学工業株式会社製：Ｋ
ＢＮ（ｈ）−１０〕を同時に混合し、その物性を評価し
た。その結果を表３に示す。得られたシリコーンゴムコ
ンパウンドの成型性は悪く、円柱型試料にはクラックが
入り、圧縮永久歪の測定は不可能であった。
ンゴムベースコンパウンドに、硬化触媒を２本ロールで
混合する際に、ＢＮ粉末〔信越化学工業株式会社製：Ｋ
ＢＮ（ｈ）−１０〕を同時に混合し、その物性を評価し
た。その結果を表３に示す。得られたシリコーンゴムコ
ンパウンドの成型性は悪く、円柱型試料にはクラックが
入り、圧縮永久歪の測定は不可能であった。
【表３】
【００２８】比較例２．無処理のＢＮ粉末の代わりに、
実施例２で調製したシランカップリング剤による表面処
理を行ったＢＮ粉末〔信越化学工業株式会社製：ＫＢＮ
（ｈ）−１０〕を使用した他は、比較例１と全く同様な
方法でシリコーンゴムコンパウンドを試作し、その物性
を評価した。その結果を表４に示す。得られたシリコー
ンゴムコンパウンドは、比較例１の場合と同様に成型性
が悪く、圧縮永久歪の測定は不可能であった。
実施例２で調製したシランカップリング剤による表面処
理を行ったＢＮ粉末〔信越化学工業株式会社製：ＫＢＮ
（ｈ）−１０〕を使用した他は、比較例１と全く同様な
方法でシリコーンゴムコンパウンドを試作し、その物性
を評価した。その結果を表４に示す。得られたシリコー
ンゴムコンパウンドは、比較例１の場合と同様に成型性
が悪く、圧縮永久歪の測定は不可能であった。
【表４】
【００２９】実施例１及び２に示されるように、シリカ
及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに同時に練り込む方法
で製造した本発明のシリコーンゴム製品は、シリコーン
生ゴム１００重量部に対してＢＮ粉末を５０重量部以上
添加した場合であっても、ロール性及び成型性はいずれ
も良好である。また、熱伝導率が大きく向上する一方、
ＢＮ粉末の添加に起因する引張強度の低下及び圧縮永久
歪の増大は小さい。
及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに同時に練り込む方法
で製造した本発明のシリコーンゴム製品は、シリコーン
生ゴム１００重量部に対してＢＮ粉末を５０重量部以上
添加した場合であっても、ロール性及び成型性はいずれ
も良好である。また、熱伝導率が大きく向上する一方、
ＢＮ粉末の添加に起因する引張強度の低下及び圧縮永久
歪の増大は小さい。
【００３０】これは、充填剤シリカ及びＢＮ粉末をシリ
コーン生ゴムに同時に練り込むことにより、ＢＮ粒子と
シリコーンゴムとの間に間隙が生ぜず、密着した状態が
得られた結果と考えられる。また、シランカップリング
剤による表面処理により、更にその効果が向上すること
も確認された。一方、従来技術であった比較例１及び２
の場合には、ＢＮ粉末添加によって熱伝導率が若干向上
したものの、その効果は小さい。また、引張強度は大き
く低下し、ロール作業性も悪い。以上の結果は、本発明
の有効性を実証するものである。
コーン生ゴムに同時に練り込むことにより、ＢＮ粒子と
シリコーンゴムとの間に間隙が生ぜず、密着した状態が
得られた結果と考えられる。また、シランカップリング
剤による表面処理により、更にその効果が向上すること
も確認された。一方、従来技術であった比較例１及び２
の場合には、ＢＮ粉末添加によって熱伝導率が若干向上
したものの、その効果は小さい。また、引張強度は大き
く低下し、ロール作業性も悪い。以上の結果は、本発明
の有効性を実証するものである。
Claims (3)
- 【請求項１】シリカ及びＢＮ粉末をシリコーン生ゴムに
練り込んだシリコーンゴムベースコンパウンドを加熱加
硫してなるシリコーンゴム製品であって、前記シリコー
ンゴムベースコンパウンドが、前記シリカ及びＢＮ粉末
を前記シリコーン生ゴムに同時に練込んで調製されてな
ることを特徴とするシリコーンゴム製品。 - 【請求項２】ＢＮ粉末がシリコーン生ゴム１００重量部
に対して５０重量部以上である請求項１に記載のシリコ
ーンゴム製品。 - 【請求項３】シリコーン生ゴムにシリカ及びＢＮ粉末を
均一に練り込む請求項１に記載のシリコーンゴム製品の
製造方法であって、シリカ及びＢＮ粉末を予め均一に混
合し、次いで得られた混合物をシリコーン生ゴムに練り
込むことを特徴とするシリコーンゴム製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20732393A JPH0741675A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | シリコーンゴム製品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20732393A JPH0741675A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | シリコーンゴム製品及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741675A true JPH0741675A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16537865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20732393A Pending JPH0741675A (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | シリコーンゴム製品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741675A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1044236A4 (en) * | 1998-11-03 | 2001-09-19 | Gasket King Llc | POLYSILOXANE RESIN CATALYZED WITH BORON NITRIDE AND SILICA AND LAMINATE ARTICLES MADE THEREFROM |
| JP2005320514A (ja) * | 2004-04-06 | 2005-11-17 | Mitsubishi Engineering Plastics Corp | 高熱伝導絶縁性ポリカーボネート系樹脂組成物および成形体 |
| JP2015529280A (ja) * | 2012-09-19 | 2015-10-05 | モーメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・インク | 剥離した窒化ホウ素を含む組成物およびその組成物を形成する方法 |
| KR102532532B1 (ko) * | 2022-12-13 | 2023-05-15 | 주식회사 실트렌드 | 실리콘 기반 절연 호스용 조성물 및 절연 호스의 제조 방법 |
| WO2025204325A1 (ja) * | 2024-03-26 | 2025-10-02 | 信越化学工業株式会社 | シリコーンゴム組成物及びその硬化物 |
-
1993
- 1993-07-28 JP JP20732393A patent/JPH0741675A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1044236A4 (en) * | 1998-11-03 | 2001-09-19 | Gasket King Llc | POLYSILOXANE RESIN CATALYZED WITH BORON NITRIDE AND SILICA AND LAMINATE ARTICLES MADE THEREFROM |
| JP2005320514A (ja) * | 2004-04-06 | 2005-11-17 | Mitsubishi Engineering Plastics Corp | 高熱伝導絶縁性ポリカーボネート系樹脂組成物および成形体 |
| JP2015529280A (ja) * | 2012-09-19 | 2015-10-05 | モーメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・インク | 剥離した窒化ホウ素を含む組成物およびその組成物を形成する方法 |
| KR102532532B1 (ko) * | 2022-12-13 | 2023-05-15 | 주식회사 실트렌드 | 실리콘 기반 절연 호스용 조성물 및 절연 호스의 제조 방법 |
| WO2025204325A1 (ja) * | 2024-03-26 | 2025-10-02 | 信越化学工業株式会社 | シリコーンゴム組成物及びその硬化物 |
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