JPH0741878A

JPH0741878A - メッキ材の脱亜鉛方法及び装置

Info

Publication number: JPH0741878A
Application number: JP20251293A
Authority: JP
Inventors: Kenji Matsuda; 謙治松田
Original assignee: Ishikawajima Harima Heavy Industries Co Ltd
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 1993-07-26
Filing date: 1993-07-26
Publication date: 1995-02-10
Anticipated expiration: 2018-04-21
Also published as: JP3399034B2

Abstract

(57)【要約】【目的】スクラップから効率よく脱亜鉛を行い、スク
ラップの再利用化を図る。【構成】ポット本体１と蓋体３とからなる鋼製ポット
５のポット本体１を加熱炉体９に収容させて脱亜鉛炉６
を構成する。鋼製ポット５内に円板１５を昇降及び回転
可能に配置する。脱亜鉛炉６の隣りに予熱炉２０を設置
する。脱亜鉛炉６と予熱炉２０を連絡管２２によって連
結する。ポット本体１内の原料１０を還元性減圧雰囲気
下で加熱し、亜鉛を蒸発させて円板１５に蒸着させる。
原料１０を加熱した燃焼排ガスを連絡管２２を通して予
熱炉に送り、次に処理すべき原料１０を予熱する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車用鋼板の打ち抜き
残材等のメッキ材スクラップをエンジンボディ等を鋳造
するための原料として再利用するに際して問題となって
いる脱亜鉛を高い効率で実現し、且つ亜鉛を金属亜鉛と
して回収できるようにしたメッキ材の脱亜鉛方法及び装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】鉱物資源に乏しい我が国では、スクラッ
プの再生は重要な課題であり、鉄鋼材料のスクラップリ
サイクルについても種々の試みがなされている。その中
で、耐食性確保のために亜鉛メッキされた亜鉛メッキ鋼
板のスクラップは、高炉、キュポラあるいは電気製鋼炉
等である程度まで用いられてきたが、ダストへの亜鉛又
は酸化亜鉛の移行、炉体耐火物の亜鉛による侵食という
問題が知られている。

【０００３】ところで、近年の自動車生産台数の大きな
伸びは、自動車メーカー内の亜鉛メッキ鋼板の打ち抜き
残材等のスクラップ増加をもたらしているが、昨今の公
害規制やその他により、製品鋳鉄への亜鉛の混入が少な
いキュポラの廃却が進んでしまった今日では、エンジン
ボディ等の鋳鉄の原料として、インハウススクラップで
ある打ち抜き残材を利用できる割合は逆に低下してい
る。これは、キュポラに代って採用される低周波溶解炉
の場合、溶銑への亜鉛の混入がキュポラ銑に比して多
く、この亜鉛が黒鉛の球状化や安定した酸化被膜の形成
を阻害し、鋳鉄の品質を劣化させるためである。

【０００４】一方、上記打ち抜き残材を、鋳鉄原料とす
ることをやめて、たとえば、構造用鋼原料とすれば、溶
解温度が鋳鉄の場合のそれよりも高い分、亜鉛が多く蒸
発するので溶鋼に混入、残留する亜鉛は充分低下する
が、蒸発亜鉛を成因とするダストは微粉で産業廃棄物と
してその処理が面倒なもので、又、製鋼炉耐火物の寿命
も低下するので、当該スクラップの使用量は限られてい
る。そのため、スクラップの脱亜鉛に対して、特開平４
−２１０４３４号に示されるような化学的処理方法や、
特開平４−３４６６８１号に示されるような物理的方法
が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記提案さ
れている方法の場合、廃液の公害対策、設備費、脱亜鉛
効率、ランニングコスト、亜鉛回収率等において実用上
改善すべき点がある。

【０００６】因に、高合金特殊鋼や活性元素を含む超合
金の溶解に用いられる所謂真空溶解、鋳造を適用すれ
ば、脱亜鉛を完全に実現でき、製品に亜鉛が残留するこ
とはないが、設備費やランニングコスト、生産性等の面
で鋳鉄鋳物の生産や鉄スクラップの再生には実用的とは
いえず、又、亜鉛の回収に関しても何らかの工夫がない
と実用的ではない。

【０００７】そこで、本発明は、上述の分野における技
術的、経済的問題を解決し、昨今のエコロジー、エコマ
テリアルなどと称されるニーズに対応するために、亜鉛
の蒸発の温度と真空度、気相物質の凝縮についての知見
と研究に基づいてなされたもので、設備コストは比較的
安価ながら脱亜鉛を効率よく実施でき且つ金属亜鉛とし
て回収できるようなメッキ材の脱亜鉛方法及び装置を提
供しようとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、還元性減圧雰囲気とした脱亜鉛炉内で、
予熱された原料を６００〜９００℃に加熱することによ
り、原料から亜鉛を蒸発させ、該蒸発した亜鉛を原料上
方に配した円板の下面に蒸着させて回収させるように
し、このとき、上記脱亜鉛炉で発生した燃焼排ガスを予
熱炉に導いて、次に脱亜鉛処理すべき原料を予熱させる
ようにすることを特徴とするメッキ材の脱亜鉛方法とす
る。

【０００９】又、脱亜鉛炉と予熱炉との組み合わせに代
えて、２基の脱亜鉛炉を用い、脱亜鉛工程と予熱工程と
を交互に実施するようにするとよい。

【００１０】更に、４基の脱亜鉛炉を用い、排出・装入
工程と予熱工程と脱亜鉛工程と冷却工程とを実施するよ
うにしてもよい。

【００１１】そして、脱亜鉛炉での脱亜鉛工程として
は、円板の下面に亜鉛を蒸着させているほとんどの期間
は、上記円板を３００〜３５０℃以下に保持できる高さ
に位置させ、しかる後、上記円板を加熱された原料に近
付けて回転させ、蒸着亜鉛を融触させて円板の外周部側
へ寄せることによって回収させるようにするのがよい。

【００１２】又、底部に還元性ガス導入管を接続したポ
ット本体に蓋体を着脱可能に備えてなる減圧可能な鋼製
ポットと、該鋼製ポットのポット本体を収容させるよう
にした加熱炉体とから脱亜鉛炉を構成すると共に、上記
蓋体内に、上記ポット本体内の原料から蒸発した亜鉛を
下面に蒸着させて回収させるようにした円板を、昇降可
能に且つ回転可能に備え、更に、上記脱亜鉛炉に隣接さ
せて、炉頂に追焚バーナと集塵装置を有する予熱炉を設
置し、該予熱炉と上記脱亜鉛炉の加熱炉体とを連絡管に
て接続した構成を有することを特徴とするメッキ材の脱
亜鉛装置とする。

【００１３】更に、脱亜鉛炉と予熱炉との組み合わせに
代えて、２基の脱亜鉛炉を並設し、且つこれら２基の脱
亜鉛炉の加熱炉体間を連絡管で連結した構成としてもよ
い。

【００１４】更に又、４基の脱亜鉛炉を並設し、各脱亜
鉛炉の加熱炉体間を連絡管にて順次連結した構成とする
ことができる。

【００１５】

【作用】脱亜鉛炉の鋼製ポットのポット本体内に原料を
入れて円板を上方部に位置させた状態において、鋼製ポ
ット内を還元性雰囲気下として原料を６００〜９００℃
に加熱すると、原料から亜鉛が蒸発させられて、３００
〜３５０℃以下に保持されている円板の下面に蒸着させ
られる。しかる後、円板を下降させて原料に近付けると
共に回転させると、円板下面の蒸着亜鉛が原料からの伝
熱により融解させられ、円板から受ける遠心力で外方へ
寄せられて回収される。この際、原料の加熱に供した燃
焼排ガスは予熱炉に導かれ、次に処理する原料の予熱に
用いられる。予熱に供した後のガスは追焚バーナにより
追い焚きされることにより油脂分などが熱分解された
後、集塵装置で集塵されてから放出される。

【００１６】又、２基の脱亜鉛炉を並設した場合は、一
方の脱亜鉛炉で脱亜鉛工程が行われて、その際生じた燃
焼排ガスが他方の脱亜鉛炉に導かれて予熱工程に用いら
れ、各脱亜鉛炉で脱亜鉛工程と予熱工程とが交互に行わ
れることになる。

【００１７】更に、４基の脱亜鉛炉を連絡させて並設し
た場合は、原料の排出・装入工程と予熱工程と脱亜鉛工
程と冷却工程とが各脱亜鉛炉にて順次移行して行われる
ことになる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。

【００１９】図１は本発明の脱亜鉛装置の一実施例を示
すもので、上端にフランジ部１ａを有し底部に還元性ガ
ス導入管２を接続したポット本体１と、下端にフランジ
部３ａを有し上記ポット本体１に対して両フランジ部１
ａ，３ａ間の真空シール４を境界に着脱可能となるよう
にした所要高さの蓋体３とからなる鋼製ポット５を備
え、且つ上記蓋体３の側部に、排気系としての排気ダク
ト７を着脱可能に接続し、更に、上記ポット本体１を、
下部にガスバーナあるいはオイルバーナの如き燃焼バー
ナ８が装備してある加熱炉体９内に収容させて、脱亜鉛
炉６を構成する。

【００２０】又、上記鋼製ポット５には、蓋体３の上端
部中心位置に、蓋体３上に設置した昇降駆動装置１１及
び回転駆動装置１２によって昇降及び回転駆動されるよ
うにした軸１３を、真空シール兼回転軸受１４を介して
上下方向に貫通させて配置し、該軸１３の下端に、所要
の直径を有する円板１５の中心部を断熱材１６を介して
取り付け、且つ該円板の外周縁部内側に亜鉛回収樋１７
を連設し、鋼製ポット５内の加熱された原料１０から蒸
発した亜鉛を、上記円板１５の下面に蒸着させて捕捉さ
せるようにすると共に、円板１５の下面に捕捉した亜鉛
を、加熱された原料１０からの伝熱で融解させることに
より、円板１５の回転による遠心力で外周へ寄せて亜鉛
回収樋１７にて回収させることができるようにする。

【００２１】なお、上記円板１５の回転数は２００〜５
００rpm に設定してある。又、蓋体３の高さは、円板１
５が最上部に位置しているときに加熱された原料１０か
らの伝熱によって３００〜３５０℃以下に保てるように
設定してある。

【００２２】更に、上記脱亜鉛炉６の隣りに、予熱炉本
体１８と該予熱炉本体１８に対し着脱可能な炉頂１９と
からなる予熱炉２０を設置し、上記予熱炉本体１８の炉
床格子２１よりも下側の側壁部と上記加熱炉体９の側壁
上部との間を連絡管２２にて連結して、脱亜鉛炉６の燃
焼排ガスにより予熱炉２０内の原料１０を予熱させるこ
とができるようにし、又、上記炉頂１９には、周壁部に
追焚バーナ２３を取り付けると共に、最頂部に、排気管
２４を介し集塵装置２５を接続し、原料１０を予熱した
後のガスを追焚バーナ２３で燃焼させてから集塵装置２
５を通して大気へ放出させるようにする。

【００２３】本発明は、脱亜鉛炉６の燃焼排ガスを利用
して予熱炉２０内の原料１０を予熱し、予熱された原料
１０を脱亜鉛炉６に入れ、脱亜鉛を行って回収させるよ
うにするものである。

【００２４】詳述すると、予熱炉２０において、炉頂１
９を予熱炉本体１８から取り外し、該予熱炉本体１８内
に、亜鉛メッキ鋼板等の亜鉛分を含むスクラップを原料
１０として装入し、炉頂１９を被せる。この状態で、脱
亜鉛炉６からの燃焼排ガスが連絡管２２を通して送られ
ることにより、又、必要に応じて燃料を燃焼させること
により、原料１０を３００〜４００℃に予熱する。この
予熱により、原料１０に付着している油脂や塗料バイン
ダー等の有機物は熱分解され、亜鉛分の一部が酸化亜鉛
となる。又、有機物の分解等で発生したガスは、炉頂１
９の追焚バーナで完全燃焼させた後、排気管２４を通し
て集塵装置２５に入れ、集塵してから大気へ放出させ
る。

【００２５】次に、上記予熱炉２０で予熱した原料１０
を脱亜鉛炉６に移すようにするが、この際、鋼製ポット
５の蓋体３をポット本体１から取り外して近傍の所定位
置に待機させておいて、ポット本体１内に予熱された原
料１０を装入する。なお、上記蓋体３を待機させる場
合、排気ダクト７からも切り離される。原料１０がポッ
ト本体１内に装入されると、取り外しておいた蓋体３を
ポット本体１に装着し、排気ダクト７を通して鋼製ポッ
ト５内を真空排気した後、ポット本体１の底部の還元性
ガス導入管２を通して天然ガス等の還元性ガスを導入
し、ガス置換の後、還元性減圧雰囲気とする。なお、こ
のとき、円板１５は最上部に位置させておく。

【００２６】かかる状態において、燃焼バーナ８を点火
し、原料１０の温度が６００〜９００℃になるように加
熱炉体９によりポット本体１を加熱し、且つこの際、必
要に応じて鋼製ポット５内を真空雰囲気と還元性ガス雰
囲気とに交互に変化させながら、鋼製ポット５内を０．
１〜数kPa に保持させるようにする。これにより、原料
１０から亜鉛が蒸発させられ、蒸発した亜鉛は、上方で
３００〜３５０℃以下に保たれている円板１５の下面に
蒸着して行くことになる。

【００２７】所要の脱亜鉛が終了した時点で排気ダクト
７を閉じ、鋼製ポット５内の還元性雰囲気を大気圧近く
まで昇圧させるようにし、このとき、同時に、回転駆動
装置１２及び昇降駆動装置１１の駆動により、軸１３の
作動を介して円板１５を回転させながら下降させる。下
降位置させられた円板１５が加熱された原料１０からの
伝熱により４２０〜５００℃に加熱されると、円板１５
の下面に蒸着していた亜鉛が融解させられることにな
り、これが円板１５の回転による遠心力で外周方向へ寄
せられ、亜鉛回収樋１７にて受けられて回収される。

【００２８】円板１５を所定時間回転させて融解亜鉛の
回収作業を終了すると、蓋体３をポット本体１から取り
外し、原料１０を排出させる。上記脱亜鉛炉６で次の作
業を行う場合は、脱亜鉛炉６の燃焼排ガスによって既に
予熱されている予熱炉２０内の原料１０を用いるように
する。すなわち、脱亜鉛工程と予熱工程とを並行させて
能率よく作業を行うようにする。

【００２９】上記脱亜鉛炉６において亜鉛回収を行って
いるときに、鋼製ポット５内に還元性ガスを封入するの
は、円板１５に蒸着している亜鉛の再蒸発を防ぐためで
あるが、還元性ガスの代りに不活性ガスを用いることも
できる。更に、円板１５を回転させるのは、１回の脱亜
鉛工程で蒸着する亜鉛量（厚さ）が僅かなものであっ
て、１回の脱亜鉛工程毎にこれを回収するのは効率が悪
いからである。因に、円板１５を回転させずに蒸発亜鉛
を毎回積層させるように蒸着させる方法も考えられる
が、この場合、積層した亜鉛がポット本体１内に落下す
ると、突沸事故を発生させる可能性があるので好ましく
ない。

【００３０】なお、上記脱亜鉛炉６における鋼製ポット
５は非磁性鋼製としてもよく、この場合、原料１０とし
てのスクラップの装入、排出にリフティングマグネット
を使用できるようになる。又、スクラップのサイズによ
っては、加熱炉体９の熱効率を高めるために、鋼製ポッ
ト５を複数個とすることもできる。

【００３１】次に、図２は本発明の他の実施例を示すも
ので、図１に示した脱亜鉛炉６と同様な構成としてある
２基の脱亜鉛炉６ａ，６ｂを隣接させて設置し、両脱亜
鉛炉６ａ，６ｂの加熱炉体９間をそれぞれ切換バルブ２
６を備えた連絡管２２にて連結すると共に、各還元性ガ
ス導入管２に、切換バルブ２７を介して空気供給管２８
を接続し、脱亜鉛炉６ａ，６ｂで交互に並行させて脱亜
鉛工程と原料予熱工程とを行うようにしたものである。
２９は煙突を示す。

【００３２】すなわち、図１に示す脱亜鉛炉６の場合と
同様にして、一方の脱亜鉛炉６ａを用いて脱亜鉛工程を
行っているときには、他方の脱亜鉛炉６ｂでは、上記一
方の脱亜鉛炉６ａから連絡管２２を通して送られた燃焼
排ガスを熱源として原料１０を予熱するようにし、且つ
空気供給管２８を通して鋼製ポット５内に空気を供給し
ながら、原料１０に付着している油脂等を燃焼除去させ
るようにし、脱亜鉛炉６ａと６ｂにおいて、それぞれ脱
亜鉛工程と予熱工程が終了すると、次の作業では、脱亜
鉛炉６ｂで脱亜鉛工程を行うようにし、脱亜鉛炉６ａで
は原料１０を入れ換えて予熱工程を行うようにする。

【００３３】なお、上記において、各脱亜鉛炉６ａ，６
ｂにより予熱工程を行う際は、排気ダクト７にダストコ
レクターが設置してある場合にのみ、真空排気を軽く作
動させ、それ以外は省エネルギーの観点から鋼製ポット
５内の排ガスを漏洩させるものとする。又、予熱工程
時、鋼製ポット５内に空気を供給することに代えて、燃
焼排ガスの一部を導入させるようにしてもよく、燃焼排
ガスを導くことにより予熱効率を向上することができ
る。更に、予熱工程を行う場合、ポット本体１上に蓋体
３を被せる代りに、ファイバーセラミックス等をポット
本体１上に置いて、保温と集塵を兼ねさせるようにして
もよい。

【００３４】このように、図２の実施例の場合、２基の
脱亜鉛炉６ａ，６ｂで交換に脱亜鉛工程と予熱工程とを
行うようにしたので、予熱した原料１０を移動させる必
要がないことから、図１の実施例に比して効率よく脱亜
鉛を行うことができる。

【００３５】次いで、図３の（イ）（ロ）は本発明の更
に他の実施例を示すもので、図２の実施例を更に発展さ
せたものである。

【００３６】すなわち、図１に示した脱亜鉛炉６と同様
な構成としてある４基の脱亜鉛炉６ａ，６ｂ，６ｃ，６
ｄを並べて設置し、各脱亜鉛炉の加熱炉体９間を、切換
バルブ２６を備えた連絡管２２にて順次接続すると共
に、空気供給管２８を各加熱炉体９に接続し、且つ各燃
焼バーナ８への燃料管３０に、工程下流側に位置する加
熱炉体９より導いた空気導入管３１を接続し、各脱亜鉛
炉６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄによって、原料の排出・装入
工程と予熱工程と脱亜鉛工程と冷却工程とを並行して順
番に行うようにしたものである。

【００３７】今、図３の（イ）において、脱亜鉛炉６ａ
で原料の排出・装入工程を、脱亜鉛炉６ｂで予熱工程
を、脱亜鉛炉６ｃで脱亜鉛工程を、脱亜鉛炉６ｄで冷却
工程を行っているものとする。この場合、冷却工程の脱
亜鉛炉６ｄでは、円板１５を最上部へ戻し、燃焼バーナ
８の燃焼を停止し、これに代って、空気供給管２８によ
り冷却空気を加熱炉体９内に吹き込むようにする。又、
脱亜鉛工程の脱亜鉛炉６ｃでは、脱亜鉛炉６ｄで加熱さ
れた空気の一部を、燃焼バーナ８の燃料管３０内に空気
導入管３１を通して導き、燃料に混合させてバーナ燃焼
用に使用させるようにする。一方、予熱工程の脱亜鉛炉
６ｂでは、脱亜鉛炉６ｃで発生した燃焼排ガスを、連絡
管２２を通して加熱炉体９内に導き、その熱で鋼製ポッ
ト５内の原料を予熱させるようにする。更に、この際、
原料の予熱に供給した排ガスは、冷却工程で使用した後
の加熱空気と共に、たとえば、温水プールの熱源等とし
て再利用させるようにするとよい。又、排出・装入工程
の脱亜鉛炉６ａでは、他の脱亜鉛炉６ｂ，６ｃ，６ｄが
所定の工程を行っている間に、鋼製ポット５の蓋体３を
取り外し、脱亜鉛後の原料を取り出して製品ヤードに送
り出すようにすると共に、金属亜鉛を回収して、新しい
原料を装入し、次のサイクルの開始まで待機させるよう
にする。

【００３８】次のサイクルでは、図３の（ロ）に示す如
く、脱亜鉛炉６ａで予熱工程を、脱亜鉛炉６ｂで脱亜鉛
工程を、脱亜鉛炉６ｃで冷却工程を、脱亜鉛炉６ｄで排
出・装入工程を行うようにする。すなわち、各脱亜鉛炉
６ａ〜６ｄで順次工程を移行させるようにする。

【００３９】図３の実施例の場合、上述した如く、４基
の脱亜鉛炉６ａ〜６ｄに各々の工程を分担させ、その分
担を順次に移行させるようにするので、熱利用率及び生
産性を向上することができる。

【００４０】なお、上記実施例では、脱亜鉛炉において
円板１５に蒸着した亜鉛を回収するために、円板１５の
外周縁部に回収樋１７を連設した場合を示したが、回収
樋１７を円板１５とは別体として、鋼製ポット５の蓋体
３の円周面部に、内方へ錐状に張り出すように取り付け
てもよいこと、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲内
において種々変更を加え得ることは勿論である。

【００４１】

【発明の効果】以上述べた如く、本発明によれば、脱亜
鉛炉に予熱炉を並設したり、２基あるいは４基の脱亜鉛
炉を連絡状態に並設して、脱亜鉛工程と予熱工程等を並
行して行うことができるようにしたので、下記の如き優
れた効果を発揮する。 (1) 自動車メーカーにおけるインハウススクラップばか
りでなく、市中屑等にも対応することができ、脱亜鉛処
理を高い熱利用率、生産性で実施できて鋳鉄や構造用鋼
の原料として再利用できると共に、耐火物の損傷や亜鉛
に起因するダスト発生を著しく低減することができる。 (2) 脱亜鉛用加熱に電気を使用せず、且つ脱亜鉛に化学
薬品溶液や溶融塩電解などを使用しなくても済むので、
設備費、エネルギー費が安価で、しかも副次的な公害対
策も特に不要である。 (3) 脱亜鉛炉の燃焼排ガスを原料の予熱に再利用するの
で、省エネルギー化に寄与し得る。 (4) 亜鉛を金属亜鉛として回収するので、再利用資源と
して有価である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のメッキ材の脱亜鉛装置の一実施例を示
す概要図である。

【図２】本発明の他の実施例を示す概要図である。

【図３】本発明の更に他の実施例を示すもので、（イ）
（ロ）は異なる工程の実施状況を示す概略図である。

【符号の説明】

１ポット本体２還元性ガス導入管３蓋体５鋼製ポット６，６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ脱亜鉛炉７排気ダクト８燃焼バーナ９加熱炉体１０原料１５円板１９炉頂２０予熱炉２２連絡管２３追焚バーナ２５集塵装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】還元性減圧雰囲気とした脱亜鉛炉内で、
予熱された原料を６００〜９００℃に加熱することによ
り、原料から亜鉛を蒸発させ、該蒸発した亜鉛を原料上
方に配した円板の下面に蒸着させて回収させるように
し、このとき、上記脱亜鉛炉で発生した燃焼排ガスを予
熱炉に導いて、次に脱亜鉛処理すべき原料を予熱させる
ようにすることを特徴とするメッキ材の脱亜鉛方法。
【請求項２】還元性減圧雰囲気を作り出すことができ
る２基の脱亜鉛炉を用い、還元性減圧雰囲気とした一方
の脱亜鉛炉内で、予熱された原料を６００〜９００℃に
加熱することにより、原料から亜鉛を蒸発させ、該蒸発
した亜鉛を原料上方に配した円板の下面に蒸着させて回
収させるようにし、このとき、上記一方の脱亜鉛炉で発
生した燃焼排ガスを他方の脱亜鉛炉に導いて、他方の脱
亜鉛炉で次に脱亜鉛処理すべき原料を予熱させるように
し、上記２基の脱亜鉛炉にて脱亜鉛工程と予熱工程とを
交互に実施することを特徴とするメッキ材の脱亜鉛方
法。
【請求項３】還元性減圧雰囲気を作り出すことができ
る４基の脱亜鉛炉を用い、還元性減圧雰囲気とした１基
の脱亜鉛炉内で、予熱された原料を６００〜９００℃に
加熱することにより、原料から亜鉛を蒸発させ、該蒸発
した亜鉛を原料上方に配した円板の下面に蒸着させて回
収させるようにし、このとき、該１基の脱亜鉛炉で発生
した燃焼排ガスを他の１基の脱亜鉛炉に導いて、該脱亜
鉛炉で次に脱亜鉛処理すべき原料を予熱させるように
し、更にこのとき、上記別の２基の脱亜鉛炉のうち、１
つの脱亜鉛炉では原料の冷却を、残りの１つの脱亜鉛炉
では原料の排出・装入をそれぞれ行わせるようにし、上
記４基の脱亜鉛炉にて、上記原料の排出・装入工程と予
熱工程と脱亜鉛工程と冷却工程とを順次移行させて実施
することを特徴とするメッキ材の脱亜鉛方法。
【請求項４】円板の下面に亜鉛を蒸着させているほと
んどの期間は、上記円板を３００〜３５０℃以下に保持
できる高さに位置させ、しかる後、上記円板を加熱され
た原料に近付けて回転させ、蒸着亜鉛を融解させて円板
の外周部側へ寄せることによって回収させるようにする
請求項１、２又は３項記載のメッキ材の脱亜鉛方法。
【請求項５】底部に還元性ガス導入管を接続したポッ
ト本体に蓋体を着脱可能に備えてなる減圧可能な鋼製ポ
ットと、該鋼製ポットのポット本体を収容させるように
した加熱炉体とから脱亜鉛炉を構成すると共に、上記蓋
体内に、上記ポット本体内の原料から蒸発した亜鉛を下
面に蒸着させて回収させるようにした円板を、昇降可能
に且つ回転可能に備え、更に、上記脱亜鉛炉に隣接させ
て、炉頂に追焚バーナと集塵装置を有する予熱炉を設置
し、該予熱炉と上記脱亜鉛炉の加熱炉体とを連絡管にて
接続した構成を有することを特徴とするメッキ材の脱亜
鉛装置。
【請求項６】底部に還元性ガス導入管を接続したポッ
ト本体に蓋体を着脱可能に備えてなる減圧可能な鋼製ポ
ットと、該鋼製ポットのポット本体を収容させるように
した加熱炉体と、から構成した２基の脱亜鉛炉を並設す
ると共に、該各脱亜鉛炉の蓋体内に、上記ポット本体内
の原料から蒸発した亜鉛を下面に蒸着させて回収させる
ようにした円板を、昇降可能に且つ回転可能にそれぞれ
備え、更に、上記各脱亜鉛炉の加熱炉体間を連絡管にて
連結した構成を有することを特徴とするメッキ材の脱亜
鉛装置。
【請求項７】底部に還元性ガス導入管を接続したポッ
ト本体に蓋体を着脱可能に備えてなる減圧可能な鋼製ポ
ットと、該鋼製ポットのポット本体を収容させるように
した加熱炉体と、から構成した４基の脱亜鉛炉を並設す
ると共に、該各脱亜鉛炉の蓋体内に、上記ポット本体内
の原料から蒸発した亜鉛を下面に蒸着させて回収させる
ようにした円板を、昇降可能且つ回転可能にそれぞれ備
え、更に、上記各脱亜鉛炉の加熱炉体間を、順次連絡管
にて連結した構成を有することを特徴とするメッキ材の
脱亜鉛装置。