JPH0747182B2 - ネックイン接着缶胴の製造方法 - Google Patents
ネックイン接着缶胴の製造方法Info
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- JPH0747182B2 JPH0747182B2 JP33322489A JP33322489A JPH0747182B2 JP H0747182 B2 JPH0747182 B2 JP H0747182B2 JP 33322489 A JP33322489 A JP 33322489A JP 33322489 A JP33322489 A JP 33322489A JP H0747182 B2 JPH0747182 B2 JP H0747182B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、コーヒ飲料缶、ウーロン茶飲料缶等の缶詰に
用いられる、側面重ね合せ接着部を有するネックイン接
着缶胴の製造方法に関し、特に接着缶胴にネックイン部
を形成する方法に関する。
用いられる、側面重ね合せ接着部を有するネックイン接
着缶胴の製造方法に関し、特に接着缶胴にネックイン部
を形成する方法に関する。
（従来の技術） 近時、缶詰特に飲料缶の缶胴としてネックイン部を有す
るものが広く採用されているが、蓋部の面積を小さくし
て材料コストを低減するためには、ネックイン部の縮径
量が大きいほど好ましい。
るものが広く採用されているが、蓋部の面積を小さくし
て材料コストを低減するためには、ネックイン部の縮径
量が大きいほど好ましい。
しかしながら側面重ね合せ接着部を有する接着缶胴の場
合は、ネッキング加工のさい縦しわが発生し易く、絞り
−しごき成形缶（所謂DI缶）や溶接缶胴に比べて、縮径
量の大きいネックイン部を形成することが困難であっ
た。
合は、ネッキング加工のさい縦しわが発生し易く、絞り
−しごき成形缶（所謂DI缶）や溶接缶胴に比べて、縮径
量の大きいネックイン部を形成することが困難であっ
た。
例えば今日、飲料缶において主流である、公称211径
（接着缶胴の場合内径63.34mm）の缶において、DI缶や
溶接缶胴の場合は、公称206径のネックイン部を形成す
ることが可能であるが、接着缶胴の場合は通常公称209
径（内径62.55mm）又は公称208.5径（内径61.60mm）が
ネックイン部形成の限界であった。そのため接着缶胴の
場合、他のタイプの缶胴に比べて蓋部の材料コストの低
減が困難であるという問題があった。
（接着缶胴の場合内径63.34mm）の缶において、DI缶や
溶接缶胴の場合は、公称206径のネックイン部を形成す
ることが可能であるが、接着缶胴の場合は通常公称209
径（内径62.55mm）又は公称208.5径（内径61.60mm）が
ネックイン部形成の限界であった。そのため接着缶胴の
場合、他のタイプの缶胴に比べて蓋部の材料コストの低
減が困難であるという問題があった。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は、縮径量がDI缶や溶接缶胴の場合と同じ程度に
大きい、ネックイン部を有するネックイン接着缶胴の製
造方法を提供することを目的とする。
大きい、ネックイン部を有するネックイン接着缶胴の製
造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明の側面重ね合せ接着部を有するネックイン接着缶
胴の製造方法は、該接着缶胴のネックイン部となる端部
の外側接合端縁の後記の段部となるべき部分に、切欠部
または穴部を形成された直円筒形の接着缶胴を形成する
工程、該端部をプレネッキング加工して、段部および僅
かに立ち上がる突縁部を有するプレネック部を形成する
工程、該プレネック部を形成した端部をネッキング加工
して短円筒部を形成する第一のネッキング工程、および
該短円筒部をネッキング加工する第二のネッキング工程
を含み、第一のネッキング工程における絞り率が、第二
のネッキング工程における絞り率よりも大きいことを特
徴とする。
胴の製造方法は、該接着缶胴のネックイン部となる端部
の外側接合端縁の後記の段部となるべき部分に、切欠部
または穴部を形成された直円筒形の接着缶胴を形成する
工程、該端部をプレネッキング加工して、段部および僅
かに立ち上がる突縁部を有するプレネック部を形成する
工程、該プレネック部を形成した端部をネッキング加工
して短円筒部を形成する第一のネッキング工程、および
該短円筒部をネッキング加工する第二のネッキング工程
を含み、第一のネッキング工程における絞り率が、第二
のネッキング工程における絞り率よりも大きいことを特
徴とする。
（作用） 最初に段部および僅かに立ち上がる突縁部を有するプレ
ネック部を形成するプレネッッキング工程が行なわれる
が、素材となる直円筒形の接着缶胴の接着部の外側接合
端縁の段部となるべき部分に切欠部又は穴部が形成され
ていて、この部分は局部的に一枚板となっていて変形抵
抗が比較的小さい。また突縁部の立ち上りも僅かであ
る。
ネック部を形成するプレネッッキング工程が行なわれる
が、素材となる直円筒形の接着缶胴の接着部の外側接合
端縁の段部となるべき部分に切欠部又は穴部が形成され
ていて、この部分は局部的に一枚板となっていて変形抵
抗が比較的小さい。また突縁部の立ち上りも僅かであ
る。
従って比較的大きな絞り率でネッキング加工することに
より、接着部の接着部以外の部分と同様な形状で、かつ
縦しわを発生することなく、プレネック部を形成するこ
とができる。
より、接着部の接着部以外の部分と同様な形状で、かつ
縦しわを発生することなく、プレネック部を形成するこ
とができる。
次に第１のネッキング工程において、プレネック部を形
成された端部をネッキング加工して縮径された短円筒部
を形成するのであるが、プレネック部がネッキングダイ
の内面とほぼ同様の形状をしていて、該内面となじみ易
く、また僅かに立ち上がった突縁部による剛性のため、
プレネック部を形成するさいの絞り率より若干大きい絞
り率でネッキング加工しても短円筒部にしわが発生し難
い。
成された端部をネッキング加工して縮径された短円筒部
を形成するのであるが、プレネック部がネッキングダイ
の内面とほぼ同様の形状をしていて、該内面となじみ易
く、また僅かに立ち上がった突縁部による剛性のため、
プレネック部を形成するさいの絞り率より若干大きい絞
り率でネッキング加工しても短円筒部にしわが発生し難
い。
第２のネッキング工程において短い円筒部をネッキング
加工するのであるが、このさいの絞り率は第１のネッキ
ング工程の場合よりも小さいので、しわが発生し難い。
従って全体として比較的大きな絞り率の、すなわちDI缶
や溶接缶胴の場合と同じ程度の縮径量のネックイン接着
缶胴を製造することができる。
加工するのであるが、このさいの絞り率は第１のネッキ
ング工程の場合よりも小さいので、しわが発生し難い。
従って全体として比較的大きな絞り率の、すなわちDI缶
や溶接缶胴の場合と同じ程度の縮径量のネックイン接着
缶胴を製造することができる。
切欠部又は穴部は内側接合端縁でなく、外側接合端縁に
形成されるので、金属が露出した端面が内容液によって
腐食されて内容液を汚染するおそれはない。
形成されるので、金属が露出した端面が内容液によって
腐食されて内容液を汚染するおそれはない。
（実施例） 第１図において１は、ネックイン部形成前の接着缶胴で
あって直円筒形であり、接着缶胴１のネックイン部とな
る側の端部1aにおける外側接合端縁３と内側接合端縁９
とを接着剤層５を介して接着してなる重ね合せ接着部２
（第10図参照）の外側接合端縁３には、軸方向に細長い
台形状の切欠部４が形成されている。
あって直円筒形であり、接着缶胴１のネックイン部とな
る側の端部1aにおける外側接合端縁３と内側接合端縁９
とを接着剤層５を介して接着してなる重ね合せ接着部２
（第10図参照）の外側接合端縁３には、軸方向に細長い
台形状の切欠部４が形成されている。
切欠部４は、外側接合端縁３の、後述のプレネック部形
成工程において形成される段部６（第２図）となるべき
部分3aに、好ましくは部分3aの軸方向長さの1/2以上、
より好ましくは2/3以上をカバーするように形成され
る。切欠部４は部分3aの下方に若干（約１〜2mm程度）
はみ出ていてもよい。
成工程において形成される段部６（第２図）となるべき
部分3aに、好ましくは部分3aの軸方向長さの1/2以上、
より好ましくは2/3以上をカバーするように形成され
る。切欠部４は部分3aの下方に若干（約１〜2mm程度）
はみ出ていてもよい。
通常、切欠部４の上端4aは、接着缶胴１の上端面１a1か
ら約１〜2mm下方に、また下端4bは上端4aから約３〜5mm
下方に位置する。接着部２の幅Ｗは、必要な接着強度を
確保するため通常約5mmであるが、切欠部４の幅は幅Ｗ
の2/5、すなわち約2mmであることが望ましい。
ら約１〜2mm下方に、また下端4bは上端4aから約３〜5mm
下方に位置する。接着部２の幅Ｗは、必要な接着強度を
確保するため通常約5mmであるが、切欠部４の幅は幅Ｗ
の2/5、すなわち約2mmであることが望ましい。
このような接着缶胴１は、接着のための重ね合せ部形成
前の方形金属ブランク（図示されない）の、外側接合端
縁となるべき部分に切欠部４を形成する点を除いては、
通常の接着缶胴製造方法によって形成される。
前の方形金属ブランク（図示されない）の、外側接合端
縁となるべき部分に切欠部４を形成する点を除いては、
通常の接着缶胴製造方法によって形成される。
次に、接着缶胴１の端部1aをプレネッキング加工して、
第２図に示すように、段部６、および段部６の上端より
僅かに立ち上がる軸方向に延びる突縁部７（高さは通常
約１〜2mm）を有するプレネック部８を形成する。プレ
ネック部８は、形成のさい縦しわが出ない範囲の大きな
絞り率R1で形成される。ここに絞り率R1は、接着缶胴の
外径をD1、突縁部７の外径をD2とすると、 になる。絞り率R1は通常約５〜６％である。
第２図に示すように、段部６、および段部６の上端より
僅かに立ち上がる軸方向に延びる突縁部７（高さは通常
約１〜2mm）を有するプレネック部８を形成する。プレ
ネック部８は、形成のさい縦しわが出ない範囲の大きな
絞り率R1で形成される。ここに絞り率R1は、接着缶胴の
外径をD1、突縁部７の外径をD2とすると、 になる。絞り率R1は通常約５〜６％である。
第３図の10はプレネック部８を形成する工具の例を示し
たものであって、11はガイド体、12はプレネッキングダ
イ、13は半径方向に可動のセンターコア（特公昭50−41
92号公報参照）、14はセンターコア13を保持する固定保
持体である。プレネッキングダイ12の内面12aは、入口
側から比較的大きな断面曲率半径の第１の曲率部12a1、
斜内側上方に延びる断面直線部12a2、比較的小さな曲率
半径の第２の曲率部12a3および軸方向に延びる立上り部
12a4よりなっている。保持体14の下面14aのレベルは、
立上り部12a4の高さが、プレネック部の突縁部７の高さ
と実質的に等しくなるように定められている。
たものであって、11はガイド体、12はプレネッキングダ
イ、13は半径方向に可動のセンターコア（特公昭50−41
92号公報参照）、14はセンターコア13を保持する固定保
持体である。プレネッキングダイ12の内面12aは、入口
側から比較的大きな断面曲率半径の第１の曲率部12a1、
斜内側上方に延びる断面直線部12a2、比較的小さな曲率
半径の第２の曲率部12a3および軸方向に延びる立上り部
12a4よりなっている。保持体14の下面14aのレベルは、
立上り部12a4の高さが、プレネック部の突縁部７の高さ
と実質的に等しくなるように定められている。
以上の工具10に接着缶胴１の端部1aを装入すると、接着
部２以外の部分は勿論、接着部２も（切欠部４のため変
形抵抗が減少するので）、ダイの内面12aに沿って密接
しながら縮径されて、全周に沿って均一な断面形状の段
部６、ならびに縦しわのない突縁部７を有するプレネッ
ク部８を、比較的大きな絞り率R1で形成することができ
る。
部２以外の部分は勿論、接着部２も（切欠部４のため変
形抵抗が減少するので）、ダイの内面12aに沿って密接
しながら縮径されて、全周に沿って均一な断面形状の段
部６、ならびに縦しわのない突縁部７を有するプレネッ
ク部８を、比較的大きな絞り率R1で形成することができ
る。
切欠部４が形成されている場合は、以上のように満足な
プレネック部８が形成される工具10を用いても、切欠部
４が形成されていない場合は、接着部の端部2aおよびそ
の近傍部がダイ内面12aに沿って密接することができ
ず、１点鎖線2aで示すようにほぼ平坦になって（一種の
内面側への座屈現象によるものと思われる）、以降のネ
ッキング工程を満足に遂行することができなくなる。
プレネック部８が形成される工具10を用いても、切欠部
４が形成されていない場合は、接着部の端部2aおよびそ
の近傍部がダイ内面12aに沿って密接することができ
ず、１点鎖線2aで示すようにほぼ平坦になって（一種の
内面側への座屈現象によるものと思われる）、以降のネ
ッキング工程を満足に遂行することができなくなる。
第１のネッキング工程で、プレネック部８を形成された
端部1aを絞り率R1よりも大きい絞り率R2でネッキング加
工して、第４図に示すように、短円筒部15と肩部16を形
成する。このネッキング加工は、第５図に示すように、
通常の接着缶胴用ネッキング工具17を用いて行なわれる
が、端部1aにはプレネック部８が形成されているので、
端部1aとネッキングダイ18の内面18aとのなじみがよい
ので、絞り率R2が比較的大きくても短円筒部15に縦しわ
を発生することがない。ここに絞り率R2は、短円筒部15
の外径をD3とすると、 となる。絞り率R2は６〜９％であることが好ましい。R2
が６％より小さいと、端部1a、特に接着部の端部2aがネ
ッキングタイの内面18aに十分に沿うことができず、そ
のため満足な形状の肩部16を形成することができず、一
方９％より大きいと短円筒部15に縦しわが発生し易くな
るからである。
端部1aを絞り率R1よりも大きい絞り率R2でネッキング加
工して、第４図に示すように、短円筒部15と肩部16を形
成する。このネッキング加工は、第５図に示すように、
通常の接着缶胴用ネッキング工具17を用いて行なわれる
が、端部1aにはプレネック部８が形成されているので、
端部1aとネッキングダイ18の内面18aとのなじみがよい
ので、絞り率R2が比較的大きくても短円筒部15に縦しわ
を発生することがない。ここに絞り率R2は、短円筒部15
の外径をD3とすると、 となる。絞り率R2は６〜９％であることが好ましい。R2
が６％より小さいと、端部1a、特に接着部の端部2aがネ
ッキングタイの内面18aに十分に沿うことができず、そ
のため満足な形状の肩部16を形成することができず、一
方９％より大きいと短円筒部15に縦しわが発生し易くな
るからである。
第２のネッキング工程で、ネックキング工具17と寸法が
異なる点以外は同様な構造のネッキング工程（図示され
ない）によって、短円筒部15を絞り率R2よりも小さい絞
り率R3でネッキング加工して、第６図に示すように肩部
20および短円筒部21に形成して、２段ネックイン部22を
有するネックイン接着缶胴23を製造する。絞り率R3は、
短円筒部21の外径をD4とすると、 となる。
異なる点以外は同様な構造のネッキング工程（図示され
ない）によって、短円筒部15を絞り率R2よりも小さい絞
り率R3でネッキング加工して、第６図に示すように肩部
20および短円筒部21に形成して、２段ネックイン部22を
有するネックイン接着缶胴23を製造する。絞り率R3は、
短円筒部21の外径をD4とすると、 となる。
絞り率R3を絞り率R2よりも小さくするのは次の理由によ
る。すなわち第１のネッキング工程において、接着部近
傍がしわの出易い状態になっている、あるいは小さなし
わ（容器として問題とならない程度の）が発生している
ので、絞り率R3を絞り率R2以上にすると、短円筒部21に
しわが発達して、後のフランジ加工時の割れ、巻締め不
良、美感を損ね容器機能を失なう等の欠陥を生じ易くな
るからである。通常絞り率R3は3.5〜５％であることが
好ましい。
る。すなわち第１のネッキング工程において、接着部近
傍がしわの出易い状態になっている、あるいは小さなし
わ（容器として問題とならない程度の）が発生している
ので、絞り率R3を絞り率R2以上にすると、短円筒部21に
しわが発達して、後のフランジ加工時の割れ、巻締め不
良、美感を損ね容器機能を失なう等の欠陥を生じ易くな
るからである。通常絞り率R3は3.5〜５％であることが
好ましい。
本発明は以上の実施例によって制約されるものでなく、
例えば短円筒部15を形成する第１のネッキング工程（第
４図）の次に、肩部16の勾配角θを減少させるためのリ
フォーミング工程を加えてもよい。リフォーミングによ
って、肩部16は勾配角δが勾配角θより小さい、第７図
に示す肩部25に変形される。この場合も短円筒部15を、
第６図の場合と同様にしてネッキング加工することによ
って、第８図に示す２段ネックイン部26を有するネック
イン接着缶胴28を製造することができる。
例えば短円筒部15を形成する第１のネッキング工程（第
４図）の次に、肩部16の勾配角θを減少させるためのリ
フォーミング工程を加えてもよい。リフォーミングによ
って、肩部16は勾配角δが勾配角θより小さい、第７図
に示す肩部25に変形される。この場合も短円筒部15を、
第６図の場合と同様にしてネッキング加工することによ
って、第８図に示す２段ネックイン部26を有するネック
イン接着缶胴28を製造することができる。
ネックイン接着缶胴28は、半径方向幅が比較的大きい肩
部25の勾配角δが比較的小さいので、開口部のフランジ
成形、蓋部の巻締加工のさい等に加わる軸荷重によって
座屈し難いというメリットを有する。
部25の勾配角δが比較的小さいので、開口部のフランジ
成形、蓋部の巻締加工のさい等に加わる軸荷重によって
座屈し難いというメリットを有する。
さらに切欠部４の形状は適宜のものであってよく、例え
ば第９図（ａ），（ｂ），および（ｃ）にそれぞれ示す
ように、長方形状、円弧状および３角形状等であっても
よい。また切欠部４の代りに第９図（ｄ），（ｅ）に示
すように、長方形状又は楕円形状等の適宜の形状の穴部
30を形成してもよい。
ば第９図（ａ），（ｂ），および（ｃ）にそれぞれ示す
ように、長方形状、円弧状および３角形状等であっても
よい。また切欠部４の代りに第９図（ｄ），（ｅ）に示
すように、長方形状又は楕円形状等の適宜の形状の穴部
30を形成してもよい。
次に具体例について述べる。
厚さ0.23mmのテインフリースチール（電解クロム酸処理
鋼板）より、切欠部４を有する公称211径（外径D1が65.
80mm）、高さ125.40mmの接着缶胴１を作製した。接着部
２の幅Ｗは5mm、切欠部４は台形で、幅（台形の高さ）
は2.0mm、上端面１a1と上端4a間の距離は2.0mm、上端4a
と下端4bの距離、すなわち台形底辺の長さは2.7mm、台
形頂辺の長さは1.7mmであった。
鋼板）より、切欠部４を有する公称211径（外径D1が65.
80mm）、高さ125.40mmの接着缶胴１を作製した。接着部
２の幅Ｗは5mm、切欠部４は台形で、幅（台形の高さ）
は2.0mm、上端面１a1と上端4a間の距離は2.0mm、上端4a
と下端4bの距離、すなわち台形底辺の長さは2.7mm、台
形頂辺の長さは1.7mmであった。
次に接着缶胴１の端部1aをプレネック部形成工具10（第
３図）に装入して、高さが1mm、外径D2が62.01mm（公称
208.5径）の突縁部７を有するプレネック部８を形成し
た。プレネッキングダイ12内面12aの第１の曲率部12a1
の曲率半径は5mm、直線部12a2の傾斜角αは37.5度、セ
ンターコア13の直径は61.55mmであった。
３図）に装入して、高さが1mm、外径D2が62.01mm（公称
208.5径）の突縁部７を有するプレネック部８を形成し
た。プレネッキングダイ12内面12aの第１の曲率部12a1
の曲率半径は5mm、直線部12a2の傾斜角αは37.5度、セ
ンターコア13の直径は61.55mmであった。
この場合の絞り率R1は5.8％であった。
次いで、ネッキングダイ17（第５図）を用いて、第４図
に示すように、高さが12mm、外径D3が60.32mm（公称20
7.5径）の短円筒部15および肩部16を形成した。この場
合絞り率R2は8.3％であった。
に示すように、高さが12mm、外径D3が60.32mm（公称20
7.5径）の短円筒部15および肩部16を形成した。この場
合絞り率R2は8.3％であった。
その後短円筒部15を、高さが6.25mm、外径D4が57.71mm
（公称206径）の短円筒部21および肩部20に形成して
（絞り率R3は4.3％）、２段ネックイン部22を有するネ
ックイン接着缶胴23を作製した。以上のどのネックイン
工程においても、縦しわを発生することなく、各肩部1
6,20の形状も満足のものであった。
（公称206径）の短円筒部21および肩部20に形成して
（絞り率R3は4.3％）、２段ネックイン部22を有するネ
ックイン接着缶胴23を作製した。以上のどのネックイン
工程においても、縦しわを発生することなく、各肩部1
6,20の形状も満足のものであった。
次に短円筒部21にフランジ部を形成し（図示せず）、蓋
部を２重巻締した。また接着缶胴１の底部には公称209
径のネックイン部を形成して、底部を２重巻締して密封
缶（図示せず）を作製した。この場合蓋部側の２重巻締
部（図示せず）の外径は、底部側の２重巻締部の内径よ
りも小さいので、互に缶を積重ねることが可能であっ
た。
部を２重巻締した。また接着缶胴１の底部には公称209
径のネックイン部を形成して、底部を２重巻締して密封
缶（図示せず）を作製した。この場合蓋部側の２重巻締
部（図示せず）の外径は、底部側の２重巻締部の内径よ
りも小さいので、互に缶を積重ねることが可能であっ
た。
比較のため、切欠部４を形成された接着缶胴１（公称21
1径）を、プレネッキング工程を経ることなく、直接ネ
ッキング工具17（第５図）に装入して、公称207.5径の
短円筒部15を形成したが、短円筒部15には多数の縦しわ
が発生して満足なネックイン缶胴を得ることができなか
った。
1径）を、プレネッキング工程を経ることなく、直接ネ
ッキング工具17（第５図）に装入して、公称207.5径の
短円筒部15を形成したが、短円筒部15には多数の縦しわ
が発生して満足なネックイン缶胴を得ることができなか
った。
（発明の効果） 本発明によれば、縮径量がDI缶や溶接缶胴の場合と同じ
程度に大きいネックイン部を有するネックイン接着缶胴
を製造できるという効果を奏する。
程度に大きいネックイン部を有するネックイン接着缶胴
を製造できるという効果を奏する。
従って本発明は、蓋部の材料コストが低減され、また互
に積重ねることが可能な、密封ネックイン接着缶胴を製
造できるというメリットを有する。
に積重ねることが可能な、密封ネックイン接着缶胴を製
造できるというメリットを有する。
またDI缶や溶接缶で採用している３段ネックまたは４段
ネックと比較して、缶胴の平らな部分、すなわち印刷画
面をより大きくとることができるという利点を有する。
ネックと比較して、缶胴の平らな部分、すなわち印刷画
面をより大きくとることができるという利点を有する。
第１図は本発明の実施に用いられるネッキング加工前の
接着缶胴の例の要部正面図、第２図は第１図の接着缶胴
にプレネック部を形成した後の状態を示す要部正面図、
第３図はプレネック部を形成するための工具を用いて、
接着部にプレネック部が形成された状態を示す要部縦断
面図、第４図は第２図の接着缶胴に第１のネッキング工
程を施した後の状態を示す要部正面図、第５図は第１の
ネッキング工程用工具を用いて、接着部に短円筒部が形
成された状態を示す要部縦断面図、第６図は第４図の接
着缶胴に第２のネッキング工程を施して得られた、第１
の例であるネックイン接着缶胴の要部正面図、第７図は
第４図の接着缶胴をリフォームした後の状態を示す要部
正面図、第８図は第７図の接着缶胴に第２のネッキング
工程を施して得られた、第２の例であるネックイン接着
缶胴の要部正面図、第９図（ａ），（ｂ），（ｃ）およ
び第９図（ｄ），（ｅ）はそれぞれ、切欠部および穴部
の形状の種々の例を示す要部正面図、第10図は第９図
（ａ）のＸ−Ｘ線に沿う横断面図である。 １…直円筒形の接着缶胴、1a…ネックイン部となる端
部、２…接着部、３…外側接合端縁、４…切欠部、５…
接着剤層、６…段部、７…突縁部、８…プレネック部、
15…短円筒部、22…（２段）ネックイン部、23…ネック
イン接着缶胴、26…（２段）ネックイン部、28…ネック
イン接着缶胴、30…穴部。
接着缶胴の例の要部正面図、第２図は第１図の接着缶胴
にプレネック部を形成した後の状態を示す要部正面図、
第３図はプレネック部を形成するための工具を用いて、
接着部にプレネック部が形成された状態を示す要部縦断
面図、第４図は第２図の接着缶胴に第１のネッキング工
程を施した後の状態を示す要部正面図、第５図は第１の
ネッキング工程用工具を用いて、接着部に短円筒部が形
成された状態を示す要部縦断面図、第６図は第４図の接
着缶胴に第２のネッキング工程を施して得られた、第１
の例であるネックイン接着缶胴の要部正面図、第７図は
第４図の接着缶胴をリフォームした後の状態を示す要部
正面図、第８図は第７図の接着缶胴に第２のネッキング
工程を施して得られた、第２の例であるネックイン接着
缶胴の要部正面図、第９図（ａ），（ｂ），（ｃ）およ
び第９図（ｄ），（ｅ）はそれぞれ、切欠部および穴部
の形状の種々の例を示す要部正面図、第10図は第９図
（ａ）のＸ−Ｘ線に沿う横断面図である。 １…直円筒形の接着缶胴、1a…ネックイン部となる端
部、２…接着部、３…外側接合端縁、４…切欠部、５…
接着剤層、６…段部、７…突縁部、８…プレネック部、
15…短円筒部、22…（２段）ネックイン部、23…ネック
イン接着缶胴、26…（２段）ネックイン部、28…ネック
イン接着缶胴、30…穴部。
Claims (1)
- 【請求項１】側面重ね合せ接着部を有するネックイン接
着缶胴の製造方法において、該製造方法は、該接着缶胴
のネックイン部となる端部の外側接合端縁の後記の段部
となるべき部分に、切欠部または穴部を形成された直円
筒形の接着缶胴を形成する工程、該端部をプレネッキン
グ加工して、段部および僅かに立ち上がる突縁部を有す
るプレネック部を形成する工程、該プレネック部を形成
した端部をネッキング加工して短円筒部を形成する第一
のネッキング工程、および該短円筒部をネッキング加工
する第二のネッキング工程を含み、第一のネッキング工
程における絞り率が、第二のネッキング工程における絞
り率よりも大きいことを特徴とする、ネックイン接着缶
胴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33322489A JPH0747182B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | ネックイン接着缶胴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33322489A JPH0747182B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | ネックイン接着缶胴の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03193228A JPH03193228A (ja) | 1991-08-23 |
| JPH0747182B2 true JPH0747182B2 (ja) | 1995-05-24 |
Family
ID=18263707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33322489A Expired - Lifetime JPH0747182B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | ネックイン接着缶胴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0747182B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6106497B2 (ja) * | 2013-04-03 | 2017-03-29 | 北海製罐株式会社 | 缶胴の加工方法 |
| CN104923684B (zh) * | 2015-07-03 | 2016-07-27 | 刘欣传 | 一种灭火器筒体成型设备 |
| JP2017080815A (ja) * | 2017-01-31 | 2017-05-18 | 北海製罐株式会社 | 缶胴 |
-
1989
- 1989-12-22 JP JP33322489A patent/JPH0747182B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03193228A (ja) | 1991-08-23 |
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