JPH0748681A - 無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方法 - Google Patents
無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方法Info
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- JPH0748681A JPH0748681A JP23256492A JP23256492A JPH0748681A JP H0748681 A JPH0748681 A JP H0748681A JP 23256492 A JP23256492 A JP 23256492A JP 23256492 A JP23256492 A JP 23256492A JP H0748681 A JPH0748681 A JP H0748681A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 円筒状や屈曲部を有する波形状等の特殊形状
の被加工素材の全面にわたって、通常の平板状素材と同
様に光沢があって外観も美しく、耐食性に優れ、密着性
も良好な均一な金属皮膜を形成することができるメッキ
技術の提供を目的とする。 【構成】 円筒状，波型形状等の各種形状の被加工素材
をメッキするに際し、被加工素材の表面状態を整える前
処理を施した後、無電解メッキにより被加工素材の表・
裏全面に金属イオンを析出させ金属皮膜を形成させた
後、電気メッキを施し、更に最終仕上処理することを特
徴とする無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方
法。
の被加工素材の全面にわたって、通常の平板状素材と同
様に光沢があって外観も美しく、耐食性に優れ、密着性
も良好な均一な金属皮膜を形成することができるメッキ
技術の提供を目的とする。 【構成】 円筒状，波型形状等の各種形状の被加工素材
をメッキするに際し、被加工素材の表面状態を整える前
処理を施した後、無電解メッキにより被加工素材の表・
裏全面に金属イオンを析出させ金属皮膜を形成させた
後、電気メッキを施し、更に最終仕上処理することを特
徴とする無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、無電解メッキと電解メ
ッキを併用したメッキ方法に関するものである。
ッキを併用したメッキ方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電気メッキは古くから行なわれ、用途に
よって防食用，装飾用ならびに工業用に大別されるが、
そのいずれにも用いられるメッキが多く、白金，金，
銀，銅，ニッケル，クロム，鉛，錫等のメッキがある。
よって防食用，装飾用ならびに工業用に大別されるが、
そのいずれにも用いられるメッキが多く、白金，金，
銀，銅，ニッケル，クロム，鉛，錫等のメッキがある。
【０００３】例えばニッケルメッキは、硫酸ニッケル−
塩化アンモニウム−ホウ酸浴を用いる無光沢メッキや、
硫酸ニッケル−塩化ニッケル−ホウ酸−光沢剤浴による
光沢メッキ等がある。
塩化アンモニウム−ホウ酸浴を用いる無光沢メッキや、
硫酸ニッケル−塩化ニッケル−ホウ酸−光沢剤浴による
光沢メッキ等がある。
【０００４】近来、各種特殊溶液浴中で電気メッキして
各種形状の被加工素材面に薄い皮膜を形成させるストラ
イクメッキが行なわれているが、この方法でもパイプ状
素材の内面や波形状素材の屈曲した深部などに対して
は、電流の流れの悪い部分や全く通電しない個所ができ
てしまい、そのためにメッキの密着性が悪く、金属イオ
ンが全く析出せず、金属皮膜の形成されない部分ができ
て素地が露出したまま残存するようなことがある。この
ような個所が次工程での処理液に接することにより、素
材が溶出してメッキ液の劣化を促進させ、また素地を腐
食する等の欠点があり、当然に製品の外観や耐食性等の
品質を著しく劣化させ、欠陥製品が多く発生し、従って
製品歩留りも低下する等の致命的な欠点があった。
各種形状の被加工素材面に薄い皮膜を形成させるストラ
イクメッキが行なわれているが、この方法でもパイプ状
素材の内面や波形状素材の屈曲した深部などに対して
は、電流の流れの悪い部分や全く通電しない個所ができ
てしまい、そのためにメッキの密着性が悪く、金属イオ
ンが全く析出せず、金属皮膜の形成されない部分ができ
て素地が露出したまま残存するようなことがある。この
ような個所が次工程での処理液に接することにより、素
材が溶出してメッキ液の劣化を促進させ、また素地を腐
食する等の欠点があり、当然に製品の外観や耐食性等の
品質を著しく劣化させ、欠陥製品が多く発生し、従って
製品歩留りも低下する等の致命的な欠点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記したよ
うな従来技術の欠点を解消し、円筒状や屈曲部を有する
波形状等の特殊形状の被加工素材に対し、通常の平板状
素材と同様に光沢があり、外観も美しく、しかも耐食性
に優れ、密着性も良好な均一な金属皮膜を形成すること
ができるメッキ方法を提案するものである。
うな従来技術の欠点を解消し、円筒状や屈曲部を有する
波形状等の特殊形状の被加工素材に対し、通常の平板状
素材と同様に光沢があり、外観も美しく、しかも耐食性
に優れ、密着性も良好な均一な金属皮膜を形成すること
ができるメッキ方法を提案するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本出願人は、従来技術の
諸欠点を解消すべく各種実験検討の結果、電気メッキの
前に無電解メッキ（化学メッキ）を施し、特殊な異形状
素材の表・裏全面にわたって金属イオンを析出させて均
一な金属皮膜を形成させた後、通常の電気メッキと仕上
処理を行なうことで、従来の諸欠点が完全に解消できる
との知見を得て本発明をなすに至ったのである。
諸欠点を解消すべく各種実験検討の結果、電気メッキの
前に無電解メッキ（化学メッキ）を施し、特殊な異形状
素材の表・裏全面にわたって金属イオンを析出させて均
一な金属皮膜を形成させた後、通常の電気メッキと仕上
処理を行なうことで、従来の諸欠点が完全に解消できる
との知見を得て本発明をなすに至ったのである。
【０００７】即ち、本発明は、板状，円筒状，波形状等
各種形状の被加工素材をメッキするに際し、被加工素材
の表面状態を整える前処理を施した後、電気エネルギー
を使用せず金属塩水溶液中の金属イオンを置換反応によ
り上記被加工素材の表・裏全面に均一に析出させて金属
皮膜を形成させる無電解メッキを施した後、必要に応じ
て活性化処理し、次に通常の電気メッキを施してから、
最終仕上げ処理することを特徴とする無電解メッキと電
気メッキを併用したメッキ方法に関するものである。
各種形状の被加工素材をメッキするに際し、被加工素材
の表面状態を整える前処理を施した後、電気エネルギー
を使用せず金属塩水溶液中の金属イオンを置換反応によ
り上記被加工素材の表・裏全面に均一に析出させて金属
皮膜を形成させる無電解メッキを施した後、必要に応じ
て活性化処理し、次に通常の電気メッキを施してから、
最終仕上げ処理することを特徴とする無電解メッキと電
気メッキを併用したメッキ方法に関するものである。
【０００８】上記被加工素材としては、アルミニウム又
はその合金、銅又はその合金、あるいは鉄又はその合金
であることが好ましく、また上記無電解メッキの浴組成
は、金属塩と還元剤と緩衝剤の３種からなることが好ま
しいのである。
はその合金、銅又はその合金、あるいは鉄又はその合金
であることが好ましく、また上記無電解メッキの浴組成
は、金属塩と還元剤と緩衝剤の３種からなることが好ま
しいのである。
【０００９】例えば、ニッケルの無電解メッキ（化学メ
ッキ）の場合、金属塩としては硫酸ニッケル，塩化ニッ
ケル等があり、還元剤としては次亜リン酸ナトリウム等
があり、また緩衝剤としては酢酸ナトリウム，ホウ酸，
酒石酸，クエン酸ナトリウム，コハク酸ナトリウム等が
あり、その他各種光沢剤を含む場合もある。
ッキ）の場合、金属塩としては硫酸ニッケル，塩化ニッ
ケル等があり、還元剤としては次亜リン酸ナトリウム等
があり、また緩衝剤としては酢酸ナトリウム，ホウ酸，
酒石酸，クエン酸ナトリウム，コハク酸ナトリウム等が
あり、その他各種光沢剤を含む場合もある。
【００１０】また、被加工素材の材質により、メッキ浴
の液組成は予備実験等により適宜決める訳であるが、通
常鉄又はその合金等の場合は酸性浴を用い、非金属例え
ばプラスチック等の場合は塩基性浴が用いられる。
の液組成は予備実験等により適宜決める訳であるが、通
常鉄又はその合金等の場合は酸性浴を用い、非金属例え
ばプラスチック等の場合は塩基性浴が用いられる。
【００１１】次に、金属イオン濃度については、無電解
メッキ浴は電気メッキ浴とは異なり、金属イオンはこれ
らの金属塩から供給されるので、これら金属塩の濃度調
整が浴管理上の一つの重要な要素である。
メッキ浴は電気メッキ浴とは異なり、金属イオンはこれ
らの金属塩から供給されるので、これら金属塩の濃度調
整が浴管理上の一つの重要な要素である。
【００１２】次に、浴を構成する重要な要素として、金
属塩のほかに、還元剤がある。還元剤は金属が析出する
過程において、最も重要である。例えば、金属塩がニッ
ケル塩で還元剤が次亜リン酸塩の場合、 ２〔Ｈ２ＰＯ２ −〕＋２Ｈ２Ｏ＋〔Ｎｉ２＋〕→ ２〔Ｈ２ＰＯ３ −〕＋Ｎｉ↓＋Ｈ２↑ ・・・・（１） で示されるが、実操業の場合、両者の当量比は上記反応
式（１）通りではなく、若干異なる。
属塩のほかに、還元剤がある。還元剤は金属が析出する
過程において、最も重要である。例えば、金属塩がニッ
ケル塩で還元剤が次亜リン酸塩の場合、 ２〔Ｈ２ＰＯ２ −〕＋２Ｈ２Ｏ＋〔Ｎｉ２＋〕→ ２〔Ｈ２ＰＯ３ −〕＋Ｎｉ↓＋Ｈ２↑ ・・・・（１） で示されるが、実操業の場合、両者の当量比は上記反応
式（１）通りではなく、若干異なる。
【００１３】緩衝剤としては上記の通りであり、有機酸
が主に用いられるが、安定剤や光沢剤も含まれ、これら
薬品にはおのずから最適比率があり、メッキ操作中これ
らの調整を充分に行なう必要がある。
が主に用いられるが、安定剤や光沢剤も含まれ、これら
薬品にはおのずから最適比率があり、メッキ操作中これ
らの調整を充分に行なう必要がある。
【００１４】また、メッキの厚さ及び密着性に関係する
ので、メッキ浴中のＰＨの変動や時間，温度等も充分に
管理する必要がある。
ので、メッキ浴中のＰＨの変動や時間，温度等も充分に
管理する必要がある。
【００１５】上記のように、無電解メッキの場合、薬品
の補充や加工表面積と浴容量の関係及び浴の寿命などが
管理上重要なことは勿論である。
の補充や加工表面積と浴容量の関係及び浴の寿命などが
管理上重要なことは勿論である。
【００１６】本発明法は、メッキ工程中で従来のストラ
イクメッキの代りに、電気メッキ処理の前に無電解メッ
キ処理することを特徴とし、かくすることにより金属皮
膜を下地全面に形成させ、電気メッキを施した面のみな
らず、製品全面の外観を良好として同時に耐食性も向上
させることができるのである。
イクメッキの代りに、電気メッキ処理の前に無電解メッ
キ処理することを特徴とし、かくすることにより金属皮
膜を下地全面に形成させ、電気メッキを施した面のみな
らず、製品全面の外観を良好として同時に耐食性も向上
させることができるのである。
【００１７】即ち、電気メッキの前に無電解メッキ処理
を施すことにより、ストライクメッキでは皮膜が形成で
きなかった円筒状や波形形状等の特殊形状の被加工素材
の内面や屈曲部の深部にまで、換言すればメッキ液が接
触する部分全面に金属イオンを析出させ、金属皮膜を形
成させることができるので、次工程における浴中での素
地の溶出が防止でき、しかも通電性を向上させて、電流
の分布がより均一化されるので、電気メッキ皮膜の被覆
力や密着性を向上させることができるのである。
を施すことにより、ストライクメッキでは皮膜が形成で
きなかった円筒状や波形形状等の特殊形状の被加工素材
の内面や屈曲部の深部にまで、換言すればメッキ液が接
触する部分全面に金属イオンを析出させ、金属皮膜を形
成させることができるので、次工程における浴中での素
地の溶出が防止でき、しかも通電性を向上させて、電流
の分布がより均一化されるので、電気メッキ皮膜の被覆
力や密着性を向上させることができるのである。
【００１８】上記の無電解メッキ処理後、必要に応じて
活性化処理を施す。その後に行なう電気メッキは、公知
技術により行なうのである。次に、本発明の実施例を説
明する。
活性化処理を施す。その後に行なう電気メッキは、公知
技術により行なうのである。次に、本発明の実施例を説
明する。
【００１９】
実施例−１ 図１は、本発明法によるアルミニウム素材へのニッケル
メッキ処理工程を示す概略フローシートであり、該図に
従って本発明法を説明する。
メッキ処理工程を示す概略フローシートであり、該図に
従って本発明法を説明する。
【００２０】折曲部を有する波形板状のアルミニウム素
材を、まずアルクリーン１０１（商品名）５０ｇ／ｌ
（燐酸塩類：２０ｇ／ｌ，炭酸塩：２５ｇ／ｌ，界面活
性剤：５ｇ／ｌ）の浴組成の脱脂浴中に６０℃で１０分
間浸漬してアルカリ脱脂処理した後水洗し、次にアルサ
テンＰＲＥ（商品名）３００ｍｌ／ｌ（燐酸：３００ｇ
／ｌ，添加剤：４０ｇ／ｌ），硝酸：２００ｍｌ／ｌの
浴組成のエッチング浴に４０℃で９０秒間浸漬してマイ
クロエッチング処理した後水洗し、次にサブスターＺｎ
−１１１（商品名）５００ｇ／ｌ（水酸化ナトリウム：
１４０ｇ／ｌ，金属亜鉛：３８ｇ／ｌ）の浴組成のジン
ケート処理浴に２２℃で３０秒間浸漬してジンケート処
理（密着性の向上）した後水洗し、硝酸５００ｍｌ／ｌ
の浴に２０秒間浸漬してジンケート剥離処理し、再度上
記のジンケート処理（２２℃で３０秒間）をした後、次
のような無電解メッキ処理を施した。
材を、まずアルクリーン１０１（商品名）５０ｇ／ｌ
（燐酸塩類：２０ｇ／ｌ，炭酸塩：２５ｇ／ｌ，界面活
性剤：５ｇ／ｌ）の浴組成の脱脂浴中に６０℃で１０分
間浸漬してアルカリ脱脂処理した後水洗し、次にアルサ
テンＰＲＥ（商品名）３００ｍｌ／ｌ（燐酸：３００ｇ
／ｌ，添加剤：４０ｇ／ｌ），硝酸：２００ｍｌ／ｌの
浴組成のエッチング浴に４０℃で９０秒間浸漬してマイ
クロエッチング処理した後水洗し、次にサブスターＺｎ
−１１１（商品名）５００ｇ／ｌ（水酸化ナトリウム：
１４０ｇ／ｌ，金属亜鉛：３８ｇ／ｌ）の浴組成のジン
ケート処理浴に２２℃で３０秒間浸漬してジンケート処
理（密着性の向上）した後水洗し、硝酸５００ｍｌ／ｌ
の浴に２０秒間浸漬してジンケート剥離処理し、再度上
記のジンケート処理（２２℃で３０秒間）をした後、次
のような無電解メッキ処理を施した。
【００２１】無電解メッキ浴組成は、トップニコロンＢ
Ｌ−Ｍ（商品名）１００ｍｌ／ｌとトップニコロンＢＬ
−Ｉ（商品名）６０ｍｌ／ｌ（ニッケル塩：２０ｇ／
ｌ，次亜燐酸塩：２０ｇ／ｌ，添加剤（安定剤，光沢剤
等）：２０ｇ／ｌ）であり、浴温度を９０℃に保持して
１３分間無電解メッキ処理を施して、厚さ３μのニッケ
ルメッキ皮膜を上記アルミニウム素材全面にわたって形
成した。その結果、得られた製品は屈曲した深部まで完
全にメッキされていた。
Ｌ−Ｍ（商品名）１００ｍｌ／ｌとトップニコロンＢＬ
−Ｉ（商品名）６０ｍｌ／ｌ（ニッケル塩：２０ｇ／
ｌ，次亜燐酸塩：２０ｇ／ｌ，添加剤（安定剤，光沢剤
等）：２０ｇ／ｌ）であり、浴温度を９０℃に保持して
１３分間無電解メッキ処理を施して、厚さ３μのニッケ
ルメッキ皮膜を上記アルミニウム素材全面にわたって形
成した。その結果、得られた製品は屈曲した深部まで完
全にメッキされていた。
【００２２】次に、ニッケル皮膜面は不導態化し易いの
で、密着性を向上させるために、１０％硫酸液中で６０
秒間活性化処理した後、硫酸ニッケル２８０ｇ／ｌ，塩
化ニッケル４５ｇ／ｌ，ホウ酸４０ｇ／ｌ，光沢剤Ａ：
１５ｍｌ／ｌ，光沢剤Ｂ：０．７５ｍｌ／ｌ，ｐＨ４．
２の浴組成のメッキ浴を５０℃に保持して、陰極電流密
度３Ａ／ｄｍ２，陽性電流密度１．５Ａ／ｄｍ２の条件
で、空気撹拌しながら２５分間電気メッキを施して、ア
ルミニウム素材表面に厚さ約１３μのニッケルメッキ皮
膜を形成させた後、水洗した。
で、密着性を向上させるために、１０％硫酸液中で６０
秒間活性化処理した後、硫酸ニッケル２８０ｇ／ｌ，塩
化ニッケル４５ｇ／ｌ，ホウ酸４０ｇ／ｌ，光沢剤Ａ：
１５ｍｌ／ｌ，光沢剤Ｂ：０．７５ｍｌ／ｌ，ｐＨ４．
２の浴組成のメッキ浴を５０℃に保持して、陰極電流密
度３Ａ／ｄｍ２，陽性電流密度１．５Ａ／ｄｍ２の条件
で、空気撹拌しながら２５分間電気メッキを施して、ア
ルミニウム素材表面に厚さ約１３μのニッケルメッキ皮
膜を形成させた後、水洗した。
【００２３】得られた製品には、ピンホール等がなく、
平面部は勿論のこと、屈曲部の深部まで均一にニッケル
メッキ皮膜が形成されていた。
平面部は勿論のこと、屈曲部の深部まで均一にニッケル
メッキ皮膜が形成されていた。
【００２４】次に、仕上メッキとしてクロムメッキを下
記の条件で施して最終製品とした。即ち、上記のように
ニッケル電気メッキを施したアルミニウム素材を充分に
水洗した後、１０％クロム回収浴で２０秒間活性化処理
した後水洗し、無水クロム酸２５０ｇ／ｌ，３価クロム
１．６ｇ／ｌ，硫酸２．３ｇ／ｌの浴組成のクロムメッ
キ浴を４５℃に保持し、陰極電流密度（ＤＫ）：２０Ａ
／ｄｍ２の条件で２分間メッキ処理して、厚さ０．３μ
のクロム皮膜を形成させた。クロムイオンが検出されな
くなるまで充分に水洗した後、５５℃で６分間乾燥し、
最終製品とした。
記の条件で施して最終製品とした。即ち、上記のように
ニッケル電気メッキを施したアルミニウム素材を充分に
水洗した後、１０％クロム回収浴で２０秒間活性化処理
した後水洗し、無水クロム酸２５０ｇ／ｌ，３価クロム
１．６ｇ／ｌ，硫酸２．３ｇ／ｌの浴組成のクロムメッ
キ浴を４５℃に保持し、陰極電流密度（ＤＫ）：２０Ａ
／ｄｍ２の条件で２分間メッキ処理して、厚さ０．３μ
のクロム皮膜を形成させた。クロムイオンが検出されな
くなるまで充分に水洗した後、５５℃で６分間乾燥し、
最終製品とした。
【００２５】その結果、得られた製品には光沢があり、
クロム色を呈して外観も美しく、密着性及び耐食性に優
れたものであった。
クロム色を呈して外観も美しく、密着性及び耐食性に優
れたものであった。
【００２６】実施例−２ 上記実施例１と同様に、前処理→無電解メッキ→電気メ
ッキ工程の処理を施して得られた光沢のあるニッケルメ
ッキ皮膜を形成したアルミニウム素材に、仕上処理とし
てホワイトアロイ仕上げを次の条件で施した。
ッキ工程の処理を施して得られた光沢のあるニッケルメ
ッキ皮膜を形成したアルミニウム素材に、仕上処理とし
てホワイトアロイ仕上げを次の条件で施した。
【００２７】まず充分水洗した後、ピロリン酸第１スズ
２０ｇ／ｌ，塩化コバルト２０ｇ／ｌ，ピロリン酸カリ
ウム２５０ｇ／ｌ，光沢剤１０ｍｌ／ｌ，ｐＨ８．７の
浴組成のホワイトアロイメッキ浴を５０℃に保持し、陰
極電流密度（ＤＫ）０．７Ａ／ｄｍ２の条件で２分間メ
ッキ処理し、厚さ０．３μの光沢スズ−コバルト合金皮
膜を形成させた。これを充分水洗した後、３０秒間クロ
メート処理して耐食性の向上と光沢仕上処理を施し、５
５℃で６分間乾燥処理した。
２０ｇ／ｌ，塩化コバルト２０ｇ／ｌ，ピロリン酸カリ
ウム２５０ｇ／ｌ，光沢剤１０ｍｌ／ｌ，ｐＨ８．７の
浴組成のホワイトアロイメッキ浴を５０℃に保持し、陰
極電流密度（ＤＫ）０．７Ａ／ｄｍ２の条件で２分間メ
ッキ処理し、厚さ０．３μの光沢スズ−コバルト合金皮
膜を形成させた。これを充分水洗した後、３０秒間クロ
メート処理して耐食性の向上と光沢仕上処理を施し、５
５℃で６分間乾燥処理した。
【００２８】得られた最終製品は耐食性に優れており、
クロム色に類似した色調を有し、クロムメッキに代る独
特の美しい外観を呈していた。
クロム色に類似した色調を有し、クロムメッキに代る独
特の美しい外観を呈していた。
【００２９】実施例−３ 実施例１と同様に、前処理→無電解メッキ→電気メッキ
工程の処理を施して得られた光沢ニッケルメッキ皮膜を
形成したアルミニウム素材に、仕上処理としてブラック
アロイ仕上げを次の条件で施した。
工程の処理を施して得られた光沢ニッケルメッキ皮膜を
形成したアルミニウム素材に、仕上処理としてブラック
アロイ仕上げを次の条件で施した。
【００３０】あらかじめ水洗した後、ピロリン酸第１ス
ズ１０ｇ／ｌ，塩化コバルト３０ｇ／ｌ，ピロリン酸カ
リウム３２０ｇ／ｌ，光沢剤２０ｍｌ／ｌ，ｐＨ８．７
の浴組成のブラックアロイメッキ浴を５０℃に保持し、
陰極電流密度（ＤＫ）１．０Ａ／ｄｍ２の条件で２分間
処理して、厚さ０．３μの黒色スズ−コバルト合金メッ
キ層を形成させた。これを充分水洗した後、３０秒間ク
ロメート処理して耐食性向上処理を施し、５５℃で６分
間乾燥させた。
ズ１０ｇ／ｌ，塩化コバルト３０ｇ／ｌ，ピロリン酸カ
リウム３２０ｇ／ｌ，光沢剤２０ｍｌ／ｌ，ｐＨ８．７
の浴組成のブラックアロイメッキ浴を５０℃に保持し、
陰極電流密度（ＤＫ）１．０Ａ／ｄｍ２の条件で２分間
処理して、厚さ０．３μの黒色スズ−コバルト合金メッ
キ層を形成させた。これを充分水洗した後、３０秒間ク
ロメート処理して耐食性向上処理を施し、５５℃で６分
間乾燥させた。
【００３１】その結果、得られた最終製品は耐食性に優
れ、独特な美しい黒色外観を呈していた。
れ、独特な美しい黒色外観を呈していた。
【００３２】
【発明の効果】本発明は上記した通り、各種形状の被加
工素材をメッキするに際して、該素材の表面状態を整え
る前処理を行なった後、まず無電解メッキにより該素材
の表・裏全面に金属イオンを析出させて金属皮膜を形成
せしめ、次に公知の電気メッキを施した後に最終仕上げ
処理するものであり、従来技術では確実に金属皮膜を形
成させることができなかった円筒形状の内面や波形状板
の屈曲深部等にまで、即ち無電解メッキのメッキ液が接
触する部分全面にわたって金属イオンを析出させて、金
属皮膜を形成させることができるので、次工程における
浴中での素地の溶出や内部の腐食，変色等が完全に防止
でき、しかも通電性が向上して電流分布がより均一化さ
れるので、電気メッキ皮膜の被覆力や密着性を向上させ
ることができ、従って耐食性を著しく向上させることが
できる。
工素材をメッキするに際して、該素材の表面状態を整え
る前処理を行なった後、まず無電解メッキにより該素材
の表・裏全面に金属イオンを析出させて金属皮膜を形成
せしめ、次に公知の電気メッキを施した後に最終仕上げ
処理するものであり、従来技術では確実に金属皮膜を形
成させることができなかった円筒形状の内面や波形状板
の屈曲深部等にまで、即ち無電解メッキのメッキ液が接
触する部分全面にわたって金属イオンを析出させて、金
属皮膜を形成させることができるので、次工程における
浴中での素地の溶出や内部の腐食，変色等が完全に防止
でき、しかも通電性が向上して電流分布がより均一化さ
れるので、電気メッキ皮膜の被覆力や密着性を向上させ
ることができ、従って耐食性を著しく向上させることが
できる。
【００３３】また、本発明法によれば、各種形状の被加
工素材表面には光沢があり、外観も美しく、耐食性に優
れ、密着性も良好な均一な金属皮膜を形成することがで
き、更にクロムメッキやホワイトメッキ又はブラックメ
ッキ等の仕上メッキを施すことにより、その効果は更に
向上するのである。なお、本発明法が各種被加工素材に
各種金属をメッキする場合にも適用できることは勿論で
ある。
工素材表面には光沢があり、外観も美しく、耐食性に優
れ、密着性も良好な均一な金属皮膜を形成することがで
き、更にクロムメッキやホワイトメッキ又はブラックメ
ッキ等の仕上メッキを施すことにより、その効果は更に
向上するのである。なお、本発明法が各種被加工素材に
各種金属をメッキする場合にも適用できることは勿論で
ある。
【図１】本発明法によるアルミニウム素材へのニッケル
メッキ処理工程を示す概略フローシートである。
メッキ処理工程を示す概略フローシートである。
Claims (2)
- 【請求項１】 板状，円筒状，波型形状等の各種形状の
被加工素材をメッキするに際し、被加工素材の表面状態
を整える前処理を施した後、電気エネルギーを使用せず
金属塩水溶液中の金属イオンを置換反応により上記被加
工素材の表・裏全面に均一に析出させて金属皮膜を形成
させる無電解メッキを施した後、必要に応じて活性化処
理し、次に通常の電気メッキを施してから、最終仕上げ
処理することを特徴とする無電解メッキと電気メッキを
併用したメッキ方法。 - 【請求項２】 前記被加工素材がアルミニウム又はアル
ミニウム合金、銅又は銅合金あるいは鉄又は鉄合金のい
ずれかであり、前記無電解メッキの浴組成が金属塩と、
還元剤及び安定剤と、光沢剤を含む緩衝剤との３種から
なることを特徴とする請求項１記載の無電解メッキと電
気メッキを併用したメッキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23256492A JPH0748681A (ja) | 1992-07-15 | 1992-07-15 | 無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23256492A JPH0748681A (ja) | 1992-07-15 | 1992-07-15 | 無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748681A true JPH0748681A (ja) | 1995-02-21 |
Family
ID=16941317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23256492A Pending JPH0748681A (ja) | 1992-07-15 | 1992-07-15 | 無電解メッキと電気メッキを併用したメッキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0748681A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1378664A2 (en) | 2002-07-05 | 2004-01-07 | Hitachi, Ltd. | Fuel pump for direct fuel injection apparatus |
| JPWO2004093220A1 (ja) * | 2003-04-16 | 2006-07-06 | 東洋鋼鈑株式会社 | 電池ケース用表面処理鋼板及び電池ケース |
| JP2007239025A (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-20 | Maruyasu Industries Co Ltd | 表面処理構造および表面処理方法 |
| WO2017209279A1 (ja) * | 2016-06-03 | 2017-12-07 | 古河電気工業株式会社 | 表面処理材およびその製造方法ならびに表面処理材を用いて形成した部品 |
-
1992
- 1992-07-15 JP JP23256492A patent/JPH0748681A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1378664A2 (en) | 2002-07-05 | 2004-01-07 | Hitachi, Ltd. | Fuel pump for direct fuel injection apparatus |
| US6895992B2 (en) | 2002-07-05 | 2005-05-24 | Hitachi, Ltd. | Fuel pump for inter-cylinder direct fuel injection apparatus |
| JPWO2004093220A1 (ja) * | 2003-04-16 | 2006-07-06 | 東洋鋼鈑株式会社 | 電池ケース用表面処理鋼板及び電池ケース |
| JP4809059B2 (ja) * | 2003-04-16 | 2011-11-02 | 東洋鋼鈑株式会社 | 電池ケース用表面処理鋼板及び電池ケース |
| JP2007239025A (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-20 | Maruyasu Industries Co Ltd | 表面処理構造および表面処理方法 |
| WO2017209279A1 (ja) * | 2016-06-03 | 2017-12-07 | 古河電気工業株式会社 | 表面処理材およびその製造方法ならびに表面処理材を用いて形成した部品 |
| JP6279170B1 (ja) * | 2016-06-03 | 2018-02-14 | 古河電気工業株式会社 | 表面処理材およびその製造方法ならびに表面処理材を用いて形成した部品 |
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