JPH07501277A - 複合製品調製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ　・　・　るための　゛ （発明の分野） 本発明は都市の、商工業的な高分子の及び繊維の残留物そしてそうした残留物を 含む固形廃棄物を再利用或は転換するための方法に関する。詳しくは本発明は、 それら残留物から複合生成物を調製するための方法に関する。

熱可塑性プラスチックを含む廃棄物或は廃材処理のための方法が長年所望されて 来ており、数多（のそうした方法が斯界に知られている。例えば、米国特許第４ ，９６８．４６３号にはプラスチック材を含み得る廃棄物のための方法が記載さ れる。この方法には物理的な前処理が含まれる。この前処理は、材料を剪断或は 粒状化し、乾燥しその含有水分の重量パーセントが８％を越えないものとし、８ ０乃至１６０℃の温度に前加熱し、１２０乃至２５０℃の温度で混練し、これを 射出成形酸は押し出して最終生成物とする段階が含まれる。

米国特許第４，１８７，３５２号には、熱可塑性プラスチック合成材料を混練し て木質を有する物品を作製するための方法が記載される。この方法には材料の流 動化、成形、冷却の各段階が含まれる。この米国特許第４．１８７，３５２号の 方法によって処理される廃棄材料は２０乃至２５％の非−プラスチック材料を含 み得る。米国特許第４，２７９，７９０号及び４，９７０゜０４３号には熱可塑 性プラスチック材料を含む廃棄物或は廃材のための他の方法が記載される。

有機物材料或は有機物含有材料処理のために利用し得る廃棄物方法もまた既知で ある。米国特許第４，０９８．６４９号には、屑或はゴミから有機性廃棄物材料 を分解蒸留する方法が記載される。この公開上流方法には屑或はゴミを無気状況 下に数ステージで圧縮加熱する段階が含まれる。米国特許第４，２２５，６４０ 号には都市型廃棄物からの熱可塑性プラスチック材料回収方法が記載される。こ の米国特許第４，２２５，６４０号の方法には廃棄物内の葉状材料を使用する段 階が含まれる。

しかしながら、廃棄物或は工業性廃材処理のための以上述べた如き従来方法では 処理に先立ち役人材料を分別する必要がある。つまり、そうした従来方法では一 般に”汚染”材料を、処理に先立ち役人材料から分別或は除去する必要がある。

例えば、高分子処理のための方法では役人材料を分別して有機性材料、繊維性材 料等を除去する必要がある一方、有接性廃棄物処理のための方法では一般に、こ れを分別し熱可塑性プラスチックを除去或は分離する必要がある。こうした分別 段階には費用を要する資源及び労働力が不可欠であり、それが役人材料の処理費 用を押し上げる。従って、未分別の廃棄物或は工業性廃材のための方法に対する 需要が在る。

（発明の概要） プラスチック及び繊維材料の混合物から複合生成物を調製するための本発明の方 法は、先に議論した従来からの廃棄物処理方法の問題を解決する。本発明の方法 に従えば複合生成物が、役人材料から繊維或は有機物を分別除去する必要性無く 効率的に調製される。更には、最終的な複合生成物のためのターゲット形成のた めに役人材料が個々のプラスチック或は繊維片と混合され得る。分別の必要性が 排除されることで手順が簡易化されると共に、方法の実施に含まれる労働コスト が減少され、延いては完成物品のコストが減少される。

本発明に従えば、役人材料の第１の粒状化及び分粒化段階を含む本方法により、 プラスチック材料及び繊維材料を共に含む材料から複合生成物が調製される。分 粒された材料が連続する３つの加熱相、即ち、材料の内部温度を約２１５乃至２ ５０＠Ｆ　（約１０１乃至１２１℃）とするに十分な温度で材料を加熱する第１ の加熱相、材料の内部温度を約２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃ ）とするに十分な温度で材料を加熱する第２の加熱相、そして材料の内部温度を 約３２０乃至約４００°Ｆ（約１６０乃至２０４℃）とするに十分な温度で材料 を加熱する第３の加熱相に於て加熱される。材料は前記３つの加熱相で連続的に 混合される。第３の加熱相を出た後、加熱された材料は好適な補強構造と共に同 時押出しされる。加熱された材料は次いで異型の押出ダイ内に押し込まれ冷却さ れて最終的な複合生成物となる。

本発明はまた、最終生成物を得るための圧縮成形方法の使用を意図する。本発明 はプラスチック、繊維材料そして有機材料の混合物を含む材料から複合生成物を 調製するための方法をも包含する０本発明は更に、これらの方法により調製され た生成物を志向する。

（図面の簡単な説明） 図１は本発明の方法に従うプロセス処理での主たる段階を示すダイヤグラム図で ある。

図２は本発明の方法を実施するに際し有益なアセンブリーの概略断面図である。

（発明の詳細な説明） 本発明は繊維片及びプラスチック片を共に含む材料を変換して複合生成物と為す ための連続的な方法を志向する。本発明の方法で処理されるべき材料（今後”役 人材料”とも称する）は幾分かの有機材料、例えば食品、草木１食用油などをも 含み得る。好ましくは本発明の方法は、プラスチック材料、繊維材料そして恐ら くは有様物を含む商工業的な或は都市型の廃棄物或は残留物を再利用或は変換す るために使用される。

本発明の方法によれば、これを廃棄物変換方法として使用する場合、全てのプラ スチック成分、繊維成分、そして有機成分を利用可能であり、役人材料から予め 分別する必要があるのは金属のみとなる利益がある０本発明の方法を使用して処 理するに先立ち、役人材料から現在汚染物質や環境的に有害であると考えられて いる廃棄物、例＾ばファーストフード用パッケージや油容器を分別或は選別する 必要は無い。本発明によれば、廃棄物或はその他の材料の何れを処理する場合で あれ、役人材料から有機性残留物をも分別する必要は無い。

本発明によれば、個別のプラスチックや繊維（そして恐らくは有機物）をさまざ まに組み合わせて色々な性質を有する複合生成物を創出可能である。この点に関 し、役人材料の組成物プロフィールが、役人材料と組み合わされてターゲット物 質となるその他の材料プロフィールと組み合わせた上で計算及び考慮される。既 知の統計的プロフィールを有する材料は次いで、役人材料と共にプロセス処理さ れ所望のプロフィールを有する複合生成物となる。この方法を以下に詳しく説明 する。

従来からの大抵の再利用方法とは異なり、本発明の方法は湿った及び或は油分の 多い状態の役人材料を受け入れるので、役人材料を前乾燥する必要が減少或は排 除される。材料の前乾燥は、本発明の方法では高温及び高圧が使用されることか ら不要となる。この点を以下に説明する。

多様な材料を本発明の方法を使用して有効に処理可能である。本発明の方法を使 用して複合生成物に再利用或は変換し得る代表的な廃棄物或は廃材には、例えば プラスチック容器（例えば洗剤、マーガリン、ヨーグルト等の容器）、プラスチ ック製ショッピングバッグ、衣服、運動靴、バッテリーケース、梱包用プラスチ ック縄、本や雑誌、合板、おがくず、ガラス繊維等がある。役人材料のプラスチ ック材料分には例えば、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度 ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンそしてＰＶＣを含有する材料が含 まれ得る。役人材料の繊維材料分には例えば、紙、アルミ箔、おがくず、合板、 ガラス繊維、ボール紙、カーペットそして衣服用繊維が含まれ得る。加つるに、 役人材料には食品容器の残留物や食品廃棄物といった有機物が含まれ得る。

役人材料は約５０乃至８０重量％のプラスチック材料を一般に含んでいる。好ま しくは、役人材料は、その全重量の約６０乃至７０重量％がプラスチック材料で ある。繊維材料は役人材料の全重量の約２０乃至約５０重量％、好ましくは約３ ０乃至約４０重量％に達する。もし役人材料が更に有機性材料を含む場合には、 これら有機性材料は役人材料の全重量の約５乃至約２０重量％、好ましくは最大 約１０重量％を占める。

本発明に従いプラスチック材料及び繊維材料の混合物から複合生成物を調製する ための方法を図１を参照して説明する。本方法には、少な（ともプラスチック材 料及び繊維材料を含む役人材料を粒状化する粒状化段階１と、粒状化された材料 を分粒する分粒段階２と、材料を番号３．４及び５で表示する連続する３つの加 熱相、即ち、材料をその内部温度を約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０ｉ乃至１２ １℃）とするに十分な温度で加熱する第１の加熱相３と、材料の内部温度を約２ ５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃）とするに十分な温度で加熱する 第２の加熱相４と、材料の内部温度を約３２０乃至約４００°Ｆ（約１６０乃至 ２０４℃）とするに十分な温度で加熱する第３の加熱相Ｓとを含み、材料を好適 な補強構造と共に同時押出しする同時押出し段階７と、材料を真空プロフィール ダイシステムに押し込み、生成物を形成する生成物形成段階８と、この生成物を 冷却する生成物冷却段階９とが含まれる。

前記粒状化段階１はプラスチック材料及び繊維材料の切断、再研磨に使用するも のとして既知の、従来からの粒状化用デバイスを使用して実施され得る０例えば 、本発明の方法で使用するための代表的な粒状化機は、ローターに取付けられ切 断チャンバーの内壁に取付けた刃に役人材料を押し付は剪断する刃を含む。本発 明の方法で使用し得る適当な粒状化儂の例には、ライスコンシン州ミルウオーキ ーのスターリング社の製造するＢａ１ｌ＆Ｊｅｗｅｌｌ型粒状化機がある。粒状 化段階はそのような様式で且つ十分な時間継続され、役人材料をプロセス処理し て好適な寸法の破断片は粒状物と為す。一般に、破片或は粒状物の寸法は粒状化 された材料を適宜の標準篩に通すこと、即ち図１に於ける段階２により決定及び 制御され得る。しかしながら、粒状化段階１及び分粒段階２を合わせて１つの段 階として実施し得る。材料は直径が約１／１６乃至約１／１２（約１．５８７乃 至２゜１１６ミリ）インチ、好ましくは約１７８インチ（約３．１７５ミリ）と なるに十分粒状化されるべきである。

粒状化後、役人材料は連続する３つの加熱相で加熱される。第１の加熱相３では 、粒状化された材料がその内部温度が約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０１乃至１ ２１℃）となるに十分な温度で加熱される。好ましくは粒状化された材料はその 内部温度が約２２０乃至２３０°Ｆ（約１０４乃至１１０℃）となるに十分な温 度で加熱される。この第１の加熱相の温度は役人材料中の水粒子を脱水及び脱湿 し、有機性の粒状物を乾燥し、更には存在するある種のバクテリアその他の微生 物を破壊し役人材料を殺菌及び浄化するに十分なものとすべきである。

しかしながら、この第１の加熱相での温度は役人材料中のプラスチック材料を実 質的に溶融するには十分高温ではないものとすべきである。

第２の加熱相４では材料はその配合に応じ内部温度が約２５０乃至約３２０°Ｆ （約１２１乃至１６０”Ｃ）となるに十分に加熱される。この第２の加熱相４で 達成される材料の内部温度は、役人材料中の低温ポリマー（特にポリエチレン粒 状物）が溶融しそれが役人材料中の全ての繊維材料及び有機性材料を有効にコー ティングすることを保証させるに十分なものとすべきである。　第３の加熱相５ では材料はその配合に応じ、内部温度が約３２０乃至約４００°Ｆ（約１６０乃 至２０４℃）となるに十分な温度で加熱される。この第３の加熱相で達成される 材料の内部温度は、材料中の繊維材料がその固形状態を維持する一方で、材料中 に含まれる溶融点のもっと高いプラスチックを溶融させるに十分なものとすべき である。役人材料を、以下に説明するような押出し機にて一般に使用される圧力 下で加熱することにより、もっと高温の高分子が完全に溶融して、材料中に含ま れる繊維や汚染物を完全に包囲することが保証される。

一般に、各加熱相は先に議論した各目的を達成するに十分な時間継続されるべき である。従って、各加熱相の継続時間を、処理すべき役人材料の特定プロフィー ル及び各材料の性質に基づき異ならせる必要があり或はそうすることが望ましい 。例えば、高い割合でのポリエチレンを含む役人材料に対する第２の加熱相の時 間は、ＰＶＣを高割合に含む材料よりも短くする必要がある。なぜならポリエチ レンの平均融点はＰｖＣのそれよりも低いからである。かくして、特定の役人材 料のための各加熱相の適切な時間は本発明から当業者には明らかであろう。

役人材料は３つの加熱相で連続的に混合される。混合方法は特定の形式に限定さ れないが、混合は役人材料全体の均一な加熱とプラスチック材料による繊維材料 及び有機材料の均一なコーティングを保証させるに十分なものとすべきである。

一般に、適切な混合速度は約３０乃至約７５ｒｐｍであるが、処理される温度や 圧力のみならず役人材料の配合により変化させて良い。

役人材料の加熱と混合は当業者に既知の任意の適当な装置を使用して実施し得、 その装置の使用は当業者には本発明から明らかである。市販入手し得る好適な押 出し機の例は例えば、コネチカット州ポーカタックのＣｒ。

ｍｐｔｏｎ　ａｎｄ　Ｋｎｏｗｌｅｓ　Ｃｏｒｐ、の支社であるＤｖｆ　５−５ ｔｄ、、の作製するＳｉｎｇｌｅＳｃｒｅｗ　Ｄａｖｉｓ−３ｔａｎｄａｒｄ　 Ｅｘｔｒｕｄｅｒｓがある。

第３の加熱相を出た役人材料は、そこに存在する加圧蒸気セルだけでなく繊維材 料、有機材料、その他任意の固形の汚染物を包囲或はコーティングしてなる高分 子材料の乳濁液の特性を有している。最終的に得られる複合生成物の品質を高め るためには、役人材料のプラスチック材料によるこうした包囲或はコーティング が重要である。適切な度合いでの包囲或はコーティングを達成するためには加熱 （そして混合）相を、材料の適切な混合を保証するに十分な高圧下で実施する必 要がある。従って、３つの加熱相の各々に於て、約２０００乃至約７０００ｐｓ ｉ　（約１４０．６乃至約４９２．１ｋｇ／ｃｍ２）、好ましくは約２５００か ら約３０００ｐｓ　ｉ（約１７５．７乃至約２１０．９　ｋ　ｇ／ａｍ’　）の 圧力を維持するべきである。この範囲内での圧力を維持することにより、最終の 複合生成物での目指す特定の密度のための蒸気キャビティの数や寸法の制御が可 能となる。

例えば、圧力を減少させて材料を脱蔵させることにより、最終生成物中の蒸気空 間は少なくなる。脱蔵は例えば、加熱用装置内でバレルベントを使用することに より為され得る。

本発明の方法には、役人材料中に補強構造を組み込む段階が更に含まれる。この 補強構造を使用することで複合生成物の、エンジニアリング上の仕様に合わせる ための物理的特徴が改善されると共に、性能上の最低限の仕様を適合させること が可能となる。これが、役人材料が多様であることから性能上の最低限の仕様を 保証し得ない従来からの”プラスチック建材”に勝る重大な利益を提供する。更 には、補強構造を複合生成物中に組み込むことで、大抵のプラスチックに於て一 般的に生じる”クリープの問題に対する反抗性が生じる。本発明に於て使用され る補強構造は、プラスチックを含有し防水材料である溶融混合物内に包囲される ことから、費用を要する補強用プロフィールの前処理、例えば補強構造が鋼材で ある場合の亜鉛メッキの必要性が排除される。

補強構造は、役人材料が第３の加熱相を出た後、役人材料と共に同時押出しされ る。この状況は図１の段階７として示される。補強構造は好ましくは、交差ヘッ ド型の同時押出し成形機及びダイユニットアセンブリーを通しての加圧下での同 時押出しにより役人材料中に組み込まれる。補強構造は図１に段階１３として示 されるような同時押出し帯域中に導入される。補強構造は好ましくは特定の使用 目的のためのその機械的強度を最大化するためのコンピューター設計による好適 な形状を有する。

そうしたコンピューター設計による形状は斯界に周知であり、本発明で有益な特 定の形状を有する補強構造は本発明の開示により当業者には明らかである。補強 構造はその質量のみならず、屈曲部や湾曲部でも強度を得られることから、最小 重量の補強材料で複合物を高性能なものとすることが可能である０本発明の方法 のために有益な補強構造は円滑な表面を有さないが、複合材料と機械的に強固に 結合するための孔、圧痕、フランジ等を有している。

多（の好適な材料を本発明で有益な補強構造として使用可能であることから、本 発明はそのための特定の材料には限定されない。しかしながら、補強構造として 有益な好適な材料の例には金属プロフィールのもの、例えば鋼線、冷間圧延鋼、 アルミニュームがある。

補強構造の同時押出し後、この補強構造を含む溶融状態の役人材料は真空プロフ ィールダイシステム中に押し込まれ、図１に段階８で示される最終複合生成物の 分粒が実施される。当業者に既知の任意の好適な真空プロフィールダイシステム 或はアセンブリーをこの目的のために使用可能である。本発明の方法で使用する 真空プロフィールダイシステムの寸法形状は、所望の最終複合生成物を創生ずる ために適当であるように加工されるべきである。

真空プロフィールダイシステムは冷凍真空タンク中に位置決めされる。真空プロ フィールダイシステムには真空長孔が含まれ、これがシステム自体の内部に高い 圧力差を生み出し、この高い圧力差が押出しされる材料をその内壁に押圧する。

真空プロフィールダイシステムが寸法的な制御を提供して材料の通常の収縮を抑 え、最終の複合生成物での寸法上の品質の一定化を保証する。

本発明の方法を実施するための有益なアセンブリーを表す図２を参照して説明す る。図２に示されるように、役人材料はアセンブリー１０に矢印六方向に於て投 入セクション１１から入る。次いで役人材料は水平バレル押出し機１２に入り、 そこで加熱及び混合される。詳しくは、役人材料は夫々番号１３．１４．１５で 示される第１、第２及び第３の加熱相で加熱される一方、押出し機スクリュー１ ６により連続的に混合される。各加熱相中に通気孔１７を通しての余剰ガスの逸 出が可能とされる。

加熱された材料は押出し機を出、交差ヘッド型の同時押出し機及びダイアセンブ リ−１８に達する。この時、溶融状態の複合材料と補強構造とが同時押出しされ る。

補強構造はライン１９に沿って矢印Ｂ方向に送給され、交差ヘッド型同時押出し 機及びダイアセンブリ−１８に入る。同時押出しされた後、材料は更に生成物形 成のための真空プロフィールダイシステム２２に送られる。

この真空プロフィールダイシステム２２を出た後、材料はその内部温度が約５５ 乃至約７０°Ｆ（約１２乃至約２１℃）となるまで冷却されるべきである。この 冷却段階は図１で段階９として表される。この複合物は大量の熱負荷を担持する が、この熱負荷は品質上の形状、寸法形状的な安定性を保証し且つ良好なスルー ブツト製造速度を維持するために効率的且つ迅速に押出されるべきものである。

一般には生成物は当業者に既知の任意の適宜の様式で冷却され得るが、本発明の 方法は任意のただ１つの冷却方法に限定されるものではない、しかしながら、ミ スト噴霧冷却タンクを本発明の方法による複合生成物冷却手段として使用するの が好ましい。

別様には、或は付は加えるなら、乱流水システムを再利用のための冷凍機に接続 した状態で組み込んでなる冷却用タンク及びチャンバーを使用しての二次冷却を 実現可能である。ミスト噴霧或は冷却タンク内での乱流水流が、加熱された生成 物からの熱の移行速度を著しく増大させる。本発明の方法で有益な追加的な補助 冷却手段には、冷却タンクを大きさ順に並べた棚或はジグを使用して一晩保持し 、材料の寸法上の品質を支持すると共に材料の内部温度が十分に低下し且つ安定 するまで冷却期間中のプラスチックの”クリープを防止する段階が組み込まれる 。材料は、生成物を通しての温度平衡状態が達成されるまでこのように維持され る。最終的な複合生成物は冷却後、使用準備状態となる。先に説明した方法によ り生成された複合生成物を多くの用途、例えば工業的支柱、建設等に使用する梁 及び支柱のために使用可能である。本発明の方法に従い調製された複合生成物は 硬水と類似する或はそれを上回る物理的特性を有する。例えば、複合生成物を高 い許容誤差で従来の木材切断装置で切断し、鋸挽きし、釘打ち可能であり、木ね じに対する高い保持特性もある。更には、複合生成物を金属機械ででプロセス処 理した場合でも、ナイロンのような高性能機械プラスチックと類似する高い許容 誤差が実証される。

先に説明した真空プロフィールダイシステムの使用に代えて、第３の加熱相を出 た材料を圧縮成形プロセス処理することにより所望の最終生成物を形成可能であ る。

圧縮成形プロセスは図１の段階１０．１１そして１２によって表される。圧縮成 形によれば本発明の方法での長い加熱及び冷凍サイクル時間に関わる問題が解決 される。従来方法と比較して、本発明の方法の加熱及び冷凍サイクルは増大成は 延長され得る。なぜなら役人材料が熱可塑性プラスチック（例えばＨＤＰＥ）を 高分子材料として含む一方、回収される熱硬化性プラスチック（例えばアクリル ）が繊維材料として含まれ得るからである。この熱可塑性プラスチックをベース とする複合物を圧縮成形プロセスのために加熱するには長時間を要する。かくし て、従来からの圧縮技術を使用してサイクル時間が長くなることに伴うコスト高 を克服しようとすれば、本発明の方法では外部での前加熱処理が必要となる。従 って、圧縮成形を第３の加熱相の直後に実施し、それにより材料のプロセス処理 温度（即ち内部温度約３２０乃至４００’　Ｆ　（約１６０乃至２０４℃）を、 複合物を圧縮モールドに導入するまで維持させ、費用の掛かる再加熱の必要性を 回避するのが好ましい。

本発明で使用する圧縮成形プロセスでは一般に常温モールドが使用される。常温 モールドの仕様は先に説明した熱可塑性プラスチックベースの複合物のために必 要な長い加熱サイクルから見て有益である。加熱及び冷却サイクルに関わる問題 は、厚い壁及び本発明の方法により創出される大量の特定の生成物により複雑化 される。冷却プロセスのみならず常温モール度を使用することは、生成物からの 脱熱における効率維持及び寸法上の安定性と生成物形状を維持する上で重要であ る。

本発明の圧縮成形方法では、第３の加熱相を出る高温の複合材料が軟塊状のコン シスチンシーを有し、低温のキャビティダイ内に配設される（段階１０）、キャ ビティダイは好ましくは圧縮機のプラテンに恒久的には固着されない。キャビテ ィダイは長いスロートを具備し、これが、緩（且つ高温の複合配合物に対する十 分な負荷空間、即ち雄型プラグ挿通のための負荷空間と圧縮機の閉鎖作動による モールド内で材料が圧縮されるに際して材料を維持するために必要な距離とを提 供する。キャビティモールドの人口は雄型プラグとの間に間隙を生じない許容誤 差（例えば約０．００３乃至０．０１０インチ（約０．０７６乃至０．２５４ミ リメートル）で設計し、圧縮された複合配合物がモールド閉鎖時の高圧を受けて 漏れ出さないよう拘束するべきである。モールドの外部形状は、その内部に収納 した複合配合物に加わる範囲の圧力（即ち２０００乃至７０００ｐｓｉ　（約１ ４０．６乃至約４９２．１　ｋｇ／ｃｍ”　）に耐える設計が為されるべきであ る。従来からのプラクティスとは異なり、本発明で有益な圧縮成形プロセスに於 ては多数の同一モールドが連続プロセスに於て使用される。更に、キャビティダ イと雄型プラグとは共に、圧縮機プラテンとは無関係である。

圧縮成形プロセスは以下の様式で実施される。第３の加熱相を出た高温の材料が 先ず、キャビティダイの負荷空間内に配置される（段階１０）。次いで雄型プラ グがキビテイダイの頂部に挿通される（段階１１）。そしてこの２部材型のモー ルドが圧縮機の底部プラテンに然るべ（位置決めされ、上部プラテンが雄型プラ グの長いネックに降下され、圧縮サイクルの下限まで降下された後に上昇する（ 段階１２）プラテンが上昇する前に、２部材型のモールドが相互に、例えば機械 的テンションクランプを使用して錠止され、プラテンが上昇した後にも圧力が維 持されるようにする。

材料がプラテン領域にある間は加熱或は冷却の何れも不要であることから圧縮サ イクルが急激に為されるので、製造速度は約５秒間となり得る。このサイクル時 間は従来型の高温成形システムのそれよりもずっと早（製造効率は高くなる。更 に、本発明を使用しての商業的製造システムでは、ロボットユニットが組み込ま れモールドの充填は自動化され、プラテン領域からのモールドの挿入及び取り出 しが高速で為される。

圧縮領域からの取り出し後、複合配合物を収納するモールドが冷却され（段階９ ）モールド及び複合配合物の温度が生成物取り出し目樟温度に低下される。適切 な取り已し温度は、生成物の寸法上の安定性がモールドからの取り出し後に維持 され得る温度である。かくして、適切な取り出し温度はプロセス処理される材料 の配合により変化する。しかしながら一般に、生成物はその内部温度が約５５° Ｆ乃至９５°Ｆ（約１２乃至約３５℃）となるまで冷却されるべきである。冷却 されるに従い、複合配合物に制御された状態での縮みが生じモールド内部の圧力 が減少しそれがモールドからの生成物の取り出しを助成する。冷却段階は当業者 には本発明の開示によって明らかな任意の適当な冷却手段、例えば、先に議論し たような手段を使用して実施され得る。冷却段階の終了時にモールドが開放され 生成物が取出される。生成物の取出し後、モールドを次のサイクルのための前ス テージ領域に返送し得る。

圧縮成形プロセスを図２に示す押出し機アセンブリー１２と共に使用出来る。然 しなから図示されるように、この押出しプロセスを使用する場合、押出し磯を出 る材料は交差結合された同時押出し機及びダイアセンブリ−ではな（圧縮ダイア センブリ−内に直送される。

この圧縮成形プロセスを本発明の方法に使用する場合、一般には最終的な生成物 の特性を優れた且つエンジニアリング上の仕様とも合致させるために金属補強プ ロフィールが追加されることは無い。然しなから、所望であればキャビティダイ に押出し材料を追加すると同時に、金属片、石、研磨材、砂その他、複合生成物 に補強表面或いは研磨機能を提供する材料を、または以下に説明するような２ス テ一ジ式の積層型プロセスに於てそれらを追加して良い、別様には、金属片や適 当な材料をそうした２ステ一ジ式の方法によって複合生成物中に組み込み、これ ら２つの生成物間に相互錠止機能を提供させ得る。次でこの材料は先に説明した サイクルに従い移動される。

圧縮成形プロセスの使用はまた、積層形式での最終生成物の調製を可能とする。

詳しくは、少量（即ちキャビティダイを充填するための必要量未満のＩＩ）の役 人材料をキャビティダイに追加し、これを先に説明した様式で圧縮する。冷却段 階に先立ち、キャビティダイ内の圧縮された材料に材料を追加しこれを再度圧縮 した上で先に述べたようにして冷却する。材料のこの第２のバッチは、それが複 合材料である場合には本発明の方法に従い処理されるべきである（即ち３つの加 熱相を通して処理される）。追加する材料が熱可塑性プラスチックの純粋配合物 である場合はこれを十分に加熱し、その内部温度を約３２０乃至４００″Ｆ（約 １６０乃至２０４℃）とすべきである。材料がそうした積層形式の構造成いは層 構造を有することには、その性質が既知である材料を役人材料に追加しての、所 望の特性及び特徴を有する外側表面或いは層を具備する最終生成物形成を可能と する利益がある。

圧縮成形プロセスを使用する本発明の方法を使用して調製される生成物は、硬水 に勝る圧縮特性、セラミック及びコンクリートに勝る衝撃特性を有し、従来から の材木及び金属プロセス処理様装置を使用しての加工が可能である。こうした生 成物を例えば、煉瓦、タイル、園芸用容器など多くの用途のために使用可能であ る。

本発明の方法に従い調製された複合生成物はその繊維材料を含むことから低温用 途での耐久性に極めて優れている。更には、複合生成物は防水性を有し、真空プ ロフィールダイを使用して調製されるものでは、これを浮揚用途での浮揚比重を 維持するような配合物と為し得る。

本発明の方法に従い調製された最終生成物は冷却後、特定の使用目的に応じて多 くの材料でコーティングし得る。例えば、最終生成物を着色材、例えば酸化鉄、 或いは紫外線吸収材、例えばカーボンブラック或いは酸化チタンでコーティング し得る。適当なコーティング方法の１例にはキャップストック高分子４合物を使 用しての同時押出しがある。更に、最終生成物に高エネルギー電子加速機からの イオン化放射物を当ててプラスチック中の分子を交差結合させ最終生成物の機会 的特性を向上させ得る。適用可能な交差結合プロセスには例えば、ニューヨーク 州メルヴイルのＲａｄｉａｔｉｏｎ　Ｄｙｎａｍｉｃｓ　社の使用するものがあ る。

本発明の方法を連続する綿状物製造方法として実施し得るが、これに限定するも のではない。そうした方法によれば従来からのバッチ式プロセス処理技法と比較 して製造のスルーブツトが向上し、保守の手間が減少し、品質に対する制御性が 優れたものとなる。連続してのプロセス処理により更には、材料が種々のプロセ ス処理ステージを移動する際の圧力、温度、寸法的安定性に対する制御性が高め られる。また、連続的な製造プロセスにはプロセス処理される材料が長さの制限 を受けないという利点もある。

別様には、本発明の方法を、粒状化され分粒された材料を最初の２つの加熱相で 処理し、次でそれ以降のプロセス処理のために貯蔵するというステージに於て実 施可能である。これは図１では段階６として表わされる。このプロセス処理を完 了させるためには、材料を第３の加熱相で必要な温度に上昇させ、次でこれを先 に説明したように混合すれば良い。材料の内部温度が第３の加熱相でのそれとな ると、＋Ａ料は真空プロフィールダイ或いは圧縮成形ステージに対する準備状態 となる。粒状化され分粒された材料はそれ以降のプロセス処理に先立って不定時 間貯蔵される。これが、本発明の最初のステージを地方で行ない、その後最終的 なプロセス処理を中央の施設で実施することを可能とする。

先に議論したように、本発明の方法により処理された役人材料は分別の必要なく 、またそこからいかなる材料或いは汚染物をも取り除く必要が無い。それに代え て、役人材料の統計的な平均プロフィールが明らかにされ、そこに含まれる異な る材料のその配合や特定の重量割合が詳細化される。例えば、役人材料のプロフ ィールを調べそこに含まれるプラスチック、繊維また有機材料の重量割合が決定 される。この統計的プロフィールは先ず、材料全体の特定部分を分別することに より調査される。

この特定部分のプロフィールを調べこの部分に含まれる各材料の置が計量される 。これらの量から推定して役人材料全体中での各材料の全量が決定される。

最終的な複合生成物の所望の配合がこの統計的プロフィールと合致しない場合、 この役人材料を本発明の方法によりプロセス処理する前に必要量の材料を役人材 料中に余分に追加し、最終生成物の最終配合を所望のプロフィール配合とする。

このようにして役人材料中の各材料の配合プロフィールをその他の材料の配合プ ロフィールと組合わせて算出することにより、本発明の方法により処理されて最 終的な複合生成物となるところの目標配合が達成される。複合生成物中の特定の 成分の割合を特定化させるために、一般に人手し得る、所望の材料を含む工業的 残留物が役人材料中に組み入れられる０例えば、牛乳ボトルを高パーセントのＨ ＤＰＥを提供するために使用し得る。

例えば、最小５０％の高密度ポリエチレンを有する最終生成物が目的生成物とさ れる。もし役人材料が必要割合でのポリエチレンを含まない場合、最終生成物で の所望の配合プロフィールは、高パーセントでのポリエチレンを含む種々の粒状 化材料（例えばプラスチック製の牛乳ボトル）をこれに混合させることにより入 手可能である。次でこの混合物を本発明の方法を使用して処理する。このように して、特定の、所望の配合を有する最終生成物を入手し得る。更には、本発明の 方法を既知のプラスチック及び繊維材料を含む材料と共に使用し、既知の、所望 の統計的プロフィールを持つ最終生成物を得ることが出来る。

こうして役人材料の配合を制御することにより最終的な複合生成物の配合を制御 することが出来るので、本発明の方法によれば特定の、所望の性能仕様を目標と しそれを入手可能となる。

以下に本発明を特定例を参照して説明する。

（調製例） 目標生成物（工業的チェーン、リンク、フェンス、支柱）及びこれに相当するプ ラスチック／繊維複合配合物が選択された。この複合配合物が６０％のプラスチ ック材料、約５０％のポリエチレン熱可塑性プラスチック、４０％の繊維材料（ これには紙パッケージ及び布が含まれる）を含む統計的平均を達成するべく意図 された。

プラスチック材料の４０重量％がＨＤＰＥ製のソフトドリンクボトルの壊れたキ ャリングケースかも成立っていた。プラスチック材料のその他の２０重量％が都 市の再利用プログラムにより収集貯蔵された混合プラスチックゴミから入手され た。このプラスチックゴミは統計的にその約２／３がポリエチレンであった。こ の再利用プラスチックには全ての形式の、分別或いは洗浄されない家庭用プラス チックがランダムに混合されていた。プラスチックゴミのこれら２つの原料が複 合物の高分子材料を構成していた。

繊維性材料は、綿、ウール、ポリエステル混紡を含む織物繊維がランダムに混ざ った廃棄衣料（２５％）から構成された。残余の１５％はコーンフレーク箱、洗 剤箱、光沢カラーパンフレット、ワックス紙、ギフト用のラップ用紙といったも のを含み、奉仕的な再利用プログラムにより入手された紙ゴミの混合物であった 。

これらの別個の材料がライスコンシン州ミルウオーキーのＳｔｅｒｌｉｎｇｕ社 の製造する工業用Ｂａ１ｌ＆Ｊｅｗｅ１粒状化機に搬送された。これら材料が順 次粒状化され微粒子（１／４インチ（６，４センチメートル）未満）のものに篩 い分けされた。

この粒状化された材料が搬送され且つ計量され（この場合の重量％は夫々４０． ２０．２５そして１５であった）工業用リボン混合機内に配置された。この材料 が約５分間、均質な混合物が得られるまで混合された。

次で、粒状化され混合された配合物は２４：１の１／ｄ比を有するＢｒａｍｐｔ ｏｎ　単一スクリユー型押出し機の３１／２インチ（約８．９センチメートル） の投入ボート上方のホッパーに移送された。材料が３０ｒｐｍで押出しされ、バ レル温度制御体が２５０．２９０．３００．３２５．３３０　に設定され、第１ の加熱相での材料の内部温度を約２２０’　Ｆ　（約１０４℃）とし、第２の加 熱相では３２０’　Ｆ　（約１６０℃）とした。このようにしての処理に際し、 バレル温度とスクリューの設計形状により創出される強い圧縮力とがポリエチレ ン粒状物を溶融させ、この溶融されたポリエチレンが繊維材料や高温のプラスチ ック粒状物を包囲しそれにより材料の混合状態が改善された。

この例では押出しプロセスは２つのステージで為された。先に説明した１つのス テージでは、押出し機は真空分粒ユニットの同時押出し機補強用チャンバーとは 連結されない。材料は押出し機バレルから開放空間中に直接押出しされそこで溶 融し混合された混合物が減圧され。

水蒸気その他のガスが環境上のプロセス処理のために吸い出された。この脱蔵に より、プロセス処理の開始時点に於ては複合配合物から除去されなかった水分が 取出された。溶融及び混合された複合配合物は次で１日貯蔵された後、再加熱さ れ先に述べたと同一の押出し様を使用しての第２の押出しプロセスにおいて更に 混合及び圧縮された。この場合、バレル温度は３５０°Ｆ（約１７６℃）とされ それにより材料の内部温度は約３２５°Ｆ（約１６２℃（即ち第３の加熱相）） となった。高圧押出し機から出た加熱された複合配合物が、交差ヘッド型ブロッ クをプロフィール形状ダイユニットに組合わせてなる同時押出しユニットに導入 された。次で複合配合物が同時押出し帯域で拡張され２０インチ（約５１センチ メートル）の穴開きの冷間圧延鋼プロフィール補強部材を包囲し、次で真空分粒 機の精密に調製された入りロボートに向けて引出された。同時押出しユニットが 約１゜５ｐｓｉ　（０，１気圧）の真空で運転される特製の３インチ（約７．６ センチメードル）の丸型チャンネル式真空分粒機システムと連結された。複合配 合物内の圧力がこの真空分粒機システムによって創出される吸引力と組み合わさ れこの圧力によりプラスチック材料は、この真空分粒機システム及び冷却用タン クを通し連続的に移動する際に、研磨処理された鋼製のダイの壁面に押圧された 。冷却用タンクは長さが約ｌＯフィート（約３メートル）であり、材料を冷却す るための再循環される冷水流れを組み込んでいた。押出しされた複合配合物は、 冷却されプラスチック表面から内側に硬化する際に、その特定の寸法が維持され ることから、全ての”プラスチック製材木“に共通して発生する縮みの発生が回 避された。

次で押出しされた複合配合物が長さ約１５フイート（約４．５メーＩ・ル）の、 真空状態ではない第２の冷却タンクに導入された。この第２の冷却タンクを出た 後、複合配合物は牽引機／引張機の各ユニットに導入された。この牽引機／引張 機の各ユニットが、押出しされた複合配合物の全長での引張力を一定に維持し押 出し機スクリューの”押送”効果を均衡させるべ（機能した。引張機ユニットを 通過後、複合配合物は特製の自動切断鋸に導入され前決定長さの生成物とされた 。この例でのプロセス処理は必要に応じ、所望の商業的製造のために改変し得る 。例えば、先に説明した２ステージでのプロセス処理を１つに統合し、複合ステ ージスクリュー設計形状を有し且つ３８：１までの１／ｄ比（４，５インチ（約 １１．４センチメートル）スクリューの場合）を有する長い押出し機とし得る。

そのような押出し機は一般に環境上のガス洗浄器に付設した脱蔵及び真空押出し 機システムに組み込まれる。

更に、先に説明した配合を変更し主要なプラスチック材料を、例えばエンジンオ イルや食用油のパッケージ容器のような残留オイルを高い割合で含むプラスチッ ク材料に代えた場合は、配合中に少なくとも１５％の吸収性繊維、例えば新聞紙 や電話帳といったようなセルロース物質を混ぜ、これにプラスチックの表面上の 油分を吸収させる必要がある。これにより、油分は押出し機内で一定状態で混合 され、そこで一部が蒸発しまた複合配合物を通して均等に懸濁されるので、建材 として認め得る製品が製造される。この場合吸収製繊維を何ら使用しない場合に は、残留油分は部分的に分離して押出し機のバレル底部に流れ、最終的には液体 の形態で押出し機から排出され、引き続いての真空形成ステージに悪影響を与え る。

以上本発明を具体例を参照して説明したが、本発明の内で種々の変更をなし得る ことを銘記されたい。

国際調査報牛 ｘＦＪｌ−ＩＡＮＣ３ＡＮＮｓ＝ｘ　ＡＮ　ＮＥＸＥフロントページの続き （５１）　Ｉｎｔ、　Ｃ１，６識別記号　庁内整理番号８２９Ｃ７０１０６ ＣＯ８Ｊ　１１１０６　７３１０−４Ｆ７６１４−４Ｄ （８１）指定国　ＥＰ（ＡＴ、ＢＥ、ＣＨ，ＤＥ。

ＤＫ、ＥＳ、ＦＲ，ＧＢ、ＧＲ，ＩＴ、ＬＵ、ＭＣ，ＮＬ、ＳＥ）、０Ａ（ＢＦ 、ＢＪ、ＣＦ、ＣＧ、ＣＩ、ＣＭ、ＧＡ、ＧＮ、ＭＬ、ＭＲ，ＳＮ、ＴＤ、ＴＧ ）、ＡＴ、　ＡＵ、　ＢＢ、　ＢＧ、　ＢＲ，ＣＨ，Ｃ３，ＤＥ、　ＤＫ。

ＥＳ、　ＦＩ、　ＧＢ、　ＨＵ、ＪＰ、　ＫＰ、　ＫＲ，ＬＫ、　ＬＵ、　ＭＧ 、　ＭＮ、　ＭＷ、　ＮＬ、　Ｎｏ、ＰＬ、ＲＯ，ＲＵ、　ＳＤ、　ＳＥ ＦＩ ＢＯ９Ｂ　３１００　ＺＡＢ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．プラスチック材料及び繊維材料の混合物を含む投入材料から複合生成物を調 製するための複合生成物調製方法であって、 前記投入材料を粒状化する段階と、 該粒状化された投入材料を分粒する段階と、分粒した投入材料を第１、第２及び 第３の連続する３つの加熱相に於て加熱する加熱段階にして、第１の加熱相が投 入材料の内部温度を約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とするに 十分な温度で前記投入材料を加熱し、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約２ ５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃）とするに十分な温度で前記投入 材料を加熱し、第３の加熱相が投入材料の内部温度を約３２０乃至約４００°Ｆ （約１６０乃至２０４℃）にするに十分な温度で前記投入材料を加熱してなる３ つの加熱段階と、 前記投入材料を補強構造と共に同時押出しする段階と、 前記投入材料を真空プロフィールダイに押し込み最終生成物を形成する段階と、 該最終生成物を冷却する段階と を含んでなる複合生成物調製方法。 ２．連続的に為される請求の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 ３．投入材料には約５０乃至８０重量パーセントのプラスチック材料が含まれて なる請求の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 ４．投入材料には、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン高密度ポリエ チレン、ポリプロピレン、ポリススチレン、ＰＶＣから実質的になる群から選択 したプラスチックが含まれてなる請求の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 ５．投入材料には高密度ポリエチレンが含まれてなる請求の範囲４に記載の複合 生成物調製方法。 ６．投入材料には約２０乃至５０重量パーセントの繊維材料が含まれてなる請求 の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 ７．繊維材料は紙、アルミ箔、おがくず、合板、ガラス繊維、カーペット、ボー ル紙、衣服繊維から成る群から選択されてなる請求の範囲１に記載の複合生成物 調製方法。 ８．粒状化された投入材料は分粒後約１／１６乃至１／２インチ（約０．４乃至 １．３センチメートル）の直径の粒子寸法を有してなる請求の範囲１に記載の複 合生成物調製方法。 ９．投入材料は約２０００乃至７０００ｐｓｉ（約１４０．６乃至約４９２．１ ｋｇ／ｃｍ２）の圧力下で加熱されてなる請求の範囲１に記載の複合生成物調製 方法。 １０．粒状化段階に先立ち、投入材料の統計的プロフィールを作製する段階を含 んでなる請求の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 １１．投入材料が有機材料を更に含んでなる請求の範囲１に記載の複合生成物調 製方法。 １２．投入材料が約５乃至２０重量パーセントの有機材料を含んでなる請求の範 囲１に記載の複合生成物調製方法。 １３．最終生成物をコーティングする段階を含んでなる請求の範囲１に記載の複 合生成物調製方法。 １４．最終生成物が着色材でコーティングされてなる含んでなる請求の範囲１３ に記載の複合生成物調製方法。 １５．最終生成物が紫外光線吸収材でコーティングされてなる含んでなる請求の 範囲１３に記載の複合生成物調製方法。 １６．最終生成物を放射物で処理する段階を含んでなる請求の範囲１に記載の複 合生成物調製方法。 １７．投入材料の粒状化段階に先立ちプラスチック材料及び繊維材料の統計的プ ロフィールを作製する段階を含んでなる請求の範囲１に記載の複合生成物調製方 法。 １８．前記投入材料を粒状化する段階と、該粒状化された投入材料を分粒する段 階と、分粒した投入材料を第１、第２及び第３の連続する３つの加熱相に於て加 熱する加熱相段階にして、第１の加熱相が投入材料の内部温度を約２１５乃至２ ５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とするに十分な温度で前記投入材料を加熱し 、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃 至１６０℃）とするに十分な温度で前記投入材料を加熱し、第３の加熱相が投入 材料の内部温度を約３２０乃至約４００°Ｆ（約１６０乃至２０４℃）にするに 十分な温度で前記投入材料を加熱してなる３つの加熱相段階と、前記投入材料を 補強構造と共に同時押出しする段階と、 前記投入材料を真空プロフィールダイに押し込み最終生成物を形成する段階と、 該最終生成物を冷却する段階と を含んでなる複合生成物調製方法により調製されてなる複合生成物。 １９．投入材料から複合生成物を調製するための方法であって、 前記投入材料を粒状化する段階と、 該粒状化された投入材料を分粒する段階と、分粒した投入材料を第１、第２及び 第３の連続する３つの加熱相に於て加熱する加熱相段階にして、第１の加熱相が 投入材料の内部温度を約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とする に十分な温度で前記投入材料を加熱し、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約 ２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃）とするに十分な温度で前記投 入材料を加熱し、第３の加熱相が投入材料の内部温度を約３２０乃至約４００° Ｆ（約１６０乃至２０４℃）にするに十分な温度で前記投入材料を加熱してなる ３つの加熱相段階と、前記投入材料を圧縮キャビティダイに押し込む段階と、 モールドプラグを前記圧縮キャビティダイに挿通する段階と、 前記モールドブラク及び圧縮キャビティダイを、生成物を形成するに十分な時間 圧縮する段階と、生成物を冷却する段階と を含んでなる投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２０．投入材料には約５０乃至８０重量パーセントのプラスチック材料が含まれ てなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２１．投入材料には、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン高密度ポリ エチレン、ポリプロピレン、ポリススチレン、ＰＶＣから実質的になる群から選 択したプラスチックが含まれてなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生 成物を調製するための方法。 ２２．投入材料には高密度ポリエチレンが含まれてなる請求の範囲２１に記載の 投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２３．投入材料には約２０乃至５０重量パーセントの繊維材料が含まれてなる請 求の範囲１９に記載の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２４．繊維材料は紙、アルミ箔、おがくず、合板、ガラス繊維、カーペット、ボ ール紙、衣服繊維から成る群がら選択されてなる請求の範囲１９に記載の投入材 料から複合生成物を調製するための方法。 ２５．粒状化された投入材料は分粒後約１／１６乃至１／２インチ（約０．４乃 至１．３センチメートル）の直径の粒子寸法を有してなる請求の範囲１９に記載 の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２６．投入材料は約２０００乃至７０００ｐｓｉ（約１４０．６乃至約４９２． １ｋｇ／ｃｍ２）の圧力下で加熱されてなる請求の範囲１９に記載の複台生成物 調製方法。 ２７．投入材料が有機材料を更に含んでなる請求の範囲１９に記載の投入材料か ら複合生成物を調製するための方法。 ２８．投入材料が約５乃至２０重量パーセントの有機材料を含んでなる請求の範 囲２７に記載の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ２９．最終生成物をコーティングする段階を含んでなる請求の範囲１９に記載の 投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ３０．最終生成物が着色材でコーティングされてなる含んでなる請求の範囲２９ に記載の複合生成物調製方法。 ３１．最終生成物が紫外光線吸収材でコーティングされてなる含んでなる請求の 範囲２９に記載の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ３２．最終生成物を放射物で処理する段階を含んでなる請求の範囲１９に記載の 投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ３３．投入材料の粒状化段階に先立ち投入材料の統計的プロフィールを作製する 段階を含んでなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生成物を調製するた めの方法。 ３４．金属片、石或いは研磨材を圧縮キャビティダイ内の投入材料に追加する段 階を含んでなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生成物を調製するため の方法。 ３５．最終生成物の冷却段階に先立ち追加の材料を追加する段階と、圧縮キャビ ティダイ中にモールドブラクを再挿入する段階と、該モールドブラグ及び圧縮キ ャビティダイを積層状態の生成物を形成するに十分な時間圧縮する段階とを含ん でなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生成物を調製するための方法。 ３６．積層状態の生成物中に金属片を組み込み２つの別個の生成物間に相互錠止 機能を提供させる段階を含んでなる請求の範囲１９に記載の投入材料から複合生 成物を調製するための方法。 ３７．前記投入材料を粒状化する段階と、該粒状化された投入材料を分粒する段 階と、分粒した投入材料を第１、第２及び第３の連続する３つの加熱相に於て加 熱する加熱相段階にして、第１の加熱相が投入材料の内部温度を約２１５乃至２ ５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とするに十分な温度で前記投入材料を加熱し 、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃 至１６０℃）とするに十分な温度で前記投入材料を加熱し、第３の加熱相が投入 材料の内部温度を約３２０乃至約４００°Ｆ（約１６０乃至２０４℃）にするに 十分な温度で前記投入材料を加熱してなる３つの加熱相段階と、前記投入材料を 圧縮キャビティダイに押し込む段階と、 モールドブラグを前記圧縮キャビティダイに挿通する段階と、 前記モールドプラグ及び圧縮キャビティダイを、生成物を形成するに十分な時間 圧縮する段階と、生成物を冷却する段階とを含む方法により調製されてなる複合 物。 ３８．投入材料が都市の、工業的な、また商業的な高分子材料及び繊維材料を含 んでなる請求の範囲１に記載の複合生成物調製方法。 ３９．投入材料が都市の、工業的な、また商業的な高分子材料及び繊維材料を含 んでなる請求の範囲１９に記載の複合生成物調製方法。 ４０．特定の目標配合を有する複合生成物をプラスチック材料及び繊維材料の混 合物を含む投入材料から調製するための方法であって、 前記投入材料を粒状化する段階と、 該粒状化された投入材料を分粒する段階と、分粒した投入材料を第１、第２及び 第３の連続する３つの加熱相に於て加熱する加熱相段階にして、第１の加熱相が 投入材料の内部温度を約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とする に十分な温度で前記投入材料を加熱し、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約 ２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃）とするに十分な温度で前記投 入材料を加熱し、第３の加熱相が投入材料の内部温度を約３２０乃至約４００° Ｆ（約１６０乃至２０４℃）にするに十分な温度で前記投入材料を加熱してなる ３つの加熱相段階と、前記投入材料を補強構造と共に同時押出しする段階と、 前記投入材料を真空プロフィールダイに押し込み最終生成物を形成する段階と、 該最終生成物を冷却する段階と を包含してなる特定の目標配合を有する複合生成物をプラスチック材料及び繊維 材料の混合物を含む投入材料から調製するための方法。 ４１．特定の目標配合を有する複合生成物をプラスチック材料及び繊維材料の混 合物を含む投入材料から調製するための方法であって、 適当量の工業的破砕物を追加して前記目標配合を得る段階と、 前記投入材料を粒状化する段階と、 該粒状化された投入材料を分粒する段階と、分粒した投入材料を第１、第２及び 第３の連続する３つの加熱相に於て加熱する加熱相段階にして、第１の加熱相が 投入材料の内部温度を約２１５乃至２５０°Ｆ（約１０１乃至１２１℃）とする に十分な温度で前記投入材料を加熱し、第２の加熱相が投入材料の内部温度を約 ２５０乃至約３２０°Ｆ（約１２１乃至１６０℃）とするに十分な温度で前記投 入材料を加熱し、第３の加熱相が投入材料の内部温度を約３２０乃至約４００° Ｆ（約１６０乃至２０４℃）にするに十分な温度で前記投入材料を加熱してなる ３つの加熱相段階と、前記投入材料を圧縮キャビティダイに押し込む段階と、 モールドブラグを前記圧縮キャビティダイに挿通する段階と、 前記モールドブラグ及び圧縮キャビティダイを、生成物を形成するに十分な時間 圧縮する段階と、生成物を冷却する段階と を包含してなる特定の目標配合を有する複合生成物をプラスチック材料及び繊維 材料の混合物を含む投入材料から調製するための方法。